1、2014 年 4 4 月重慶至貴陽鐵路擴能改造工程1標段新白沙沱長江特大橋主橋2#主塔下橫梁施工方案理 中鐵大橋局股份有限公司渝黔鐵路土建1標項目經(jīng)理部2014 年 4 4 月重慶至貴陽鐵路擴能改造工程1標段新白沙沱長江特大橋主橋2#主塔下橫梁施工方案編制_復核：_審核：_審批：_2014 年 4 4 月一、工程概況 . 1二、編制依據(jù) . 1三、適用范圍 . 2四、施工部署 . 24.1勞動力配置 . 24.2主要機械配置 . 3五、施工工藝流程 . 4六、施工總體方案 . 6七、施工方法及技術(shù)措施 . 77.1下橫梁施工步驟 . 77.2支架施工 . 87.2.1預埋件安裝 . 87.2.

2、2鋼管立柱及連接系安裝 . 87.2.3沙箱、分配梁、貝雷梁安裝 . 97.2.4支架拆除 . 97.2.5現(xiàn)場拼接注意事項： . 97.3模板施工 . 97.4鋼筋施工 . 107.4.1鋼筋加工存放 . 107.4.2鋼筋綁扎 . 117.5混凝土施工 . 117.5.1混凝土生產(chǎn) . 127.5.2混凝土運輸及輸送 . 137.5.3混凝土澆注 . 137.5.4混凝土養(yǎng)護 . 147.5.5拆模 . 157.6 預應力施工 . 157.6.1張拉前準備 . 167.6.2張拉施工 . 16中鐵大橋局股份有限公司渝黔鐵路土建1標項目經(jīng)理部17.6.3孔道壓漿 . 19八、質(zhì)量控制及檢驗標

3、準 . 218.1 鋼筋及預應力孔道制安質(zhì)量指標 . 218.2 模板、支架安裝質(zhì)量指標 . 218.3橫系梁砼施工質(zhì)量指標 . 228.4外觀檢查 . 22九、安全注意事項 . 22十、 附件 . 221一、工程概況2#墩主塔結(jié)構(gòu)設計為 H 形，由塔冠、上塔柱、中塔柱、下塔柱及上橫梁、下橫梁六部分 組成。2#主塔塔高 171.45m （由塔座頂面算起），順橋向?qū)挾?8.514.954m;主塔側(cè)面最高 洪水位以上部分布置有直徑20cm 沿橋塔高度方向基本間距為3m 的通風孔（通風孔向外傾斜）;塔柱四角設有 50cmX50cm 倒角，橫橋向內(nèi)側(cè)壁刻有深度0.2m,寬度 4.0m 槽痕；2#墩主塔

4、下橫梁為預應力混凝土結(jié)構(gòu)，橫橋向布置 100 束 15-15.2mm 預應力鋼絞線，除頂板上有 25 束為短束外其余均為通長束；下橫梁采用單箱雙室截面，在每個支座位置設2m厚橫隔板將雙室分為6 腔，中部兩個內(nèi)腔尺寸為3.95mX5.4mX22.5m，兩端四個小腔尺寸為3.4mX5mX2.75m,各室均設50cmX50cm倒角； 下橫梁高 7m,橫橋向中心距為 38m順 橋向?qū)?0mo頂、底板厚 0.8m，腹板厚度兩個隔板之間為0.7m，橫隔板與主塔之間邊腹板厚 1m,中腹板厚 1.2m，下橫梁頂面設兩個 1X1m 進人孔。下橫梁四周設置圍欄及鐵蓋板。下橫梁主要技術(shù)參數(shù)見下表1-1 :表 1-1

5、 下橫梁主要技術(shù)參數(shù)表下橫梁頂C50混凝土HPB30C鋼岡HRB40C岡岡筋CRB550岡筋15.2鋼絞標高（m）(m3)筋（t）(t)網(wǎng)（t）線（t）219.3723249.66.87213.24.6865.69圖 1-2 下橫梁結(jié)構(gòu)圖新白沙沱長江特大橋主橋上部結(jié)構(gòu)設計圖（渝黔施橋（重樞）-CJQ- IV -1、2）、編制依據(jù)下橫梁結(jié)構(gòu)見下圖 1-2 :2鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收標準（TB 10415-2003 ）重慶至貴陽擴能改造工程1 標段實施性施工組織設計3三、適用范圍適用于新白沙沱長江特大橋主橋2#墩主塔下橫梁施工。四、施工部署4.1 勞動力配置為保證施工過程各工序能有序進行，下橫梁

6、施工現(xiàn)場設一個架子隊，架子隊配備足夠的管理人員及作業(yè)工班。架子隊現(xiàn)場人員具體配備見下表4-1 :表 4-1 下橫梁施工勞動力配置表序號職務人數(shù)負責內(nèi)容1副經(jīng)理1全面負責2技術(shù)負責人1技術(shù)負責3技術(shù)員2技術(shù)、質(zhì)量監(jiān)督4質(zhì)檢員1質(zhì)檢工作5材料員1采購物資6領工員1現(xiàn)場生產(chǎn)監(jiān)督協(xié)調(diào)7測量員2測量8試驗員1試驗9安全員1現(xiàn)場安全監(jiān)督10工班長3現(xiàn)場生產(chǎn)負責混凝土索塔施工作業(yè)企業(yè)標(QBMBEC1004-2005 )鐵路混凝土工程施工技術(shù)指鐵建設2010241 號鐵路橋涵工程施工安全技術(shù)規(guī)(TB10303-2009)411模板、鋼筋制作、安裝作業(yè)工班45模板安裝、鋼筋制作與綁扎5序號職務人數(shù)負責內(nèi)容12

7、混凝土灌注作業(yè)工班5澆筑混凝土13張拉、壓漿、封端作業(yè)工班10預應力張拉、壓漿、封端4.2 主要機械配置擬投入下橫梁施工的主要機械設備見下表4-2 :表 4-2 主塔施工機械設備表序號名稱規(guī)格型號單位數(shù)量備注1塔吊MC480臺12塔吊MC160臺13焊機臺64鋼筋切斷機GG40T-B臺25鋼筋調(diào)直機GTJ4/14臺16鋼筋彎曲機臺47滾軋（剝肋）直螺紋套絲機臺288m3砼攪拌運輸車輛89地泵輛210插入式振動棒50 型個811全站儀臺112水準儀臺213千斤頂350t臺66序號名稱規(guī)格型號單位數(shù)量備注14電動油泵臺615真空泵臺116壓漿泵臺117壓力表YB-150個1218壓力表YB-100

8、個1張拉用19灰漿攪拌機JB180臺1壓漿用五、施工工藝流程下橫梁施工及預應力施工工藝流程見下橫梁施工工藝流程圖5-1、圖 5-2。7圖 5-1 下橫梁施工工藝流程圖8圖 5-2 下橫梁預應力施工工藝流程圖六、施工總體方案鋼筋加工在鋼筋加工場加工成型后，運至 2#墩處進行現(xiàn)場綁扎，32 鋼筋接頭采用直螺紋機械連接，16 鋼筋采用焊接接頭。混凝土采用 3#拌合站進行集中拌制，混凝土罐車運至現(xiàn)場通過地泵進行澆筑。下橫梁施工采用支架法現(xiàn)澆，塔座施工時按照設計位置預埋下橫梁支架預埋件，待施工下塔柱前 3 節(jié)時，焊接下橫梁支架，待下塔柱第 3 節(jié)施工完畢后安裝下橫梁底模及鋼筋。下橫梁高 7m 分兩次進行

9、澆注，第一次澆注下半部 3.5m,第二次澆筑上半部 3.5m；橫梁兩端的 塔柱第 4、5 節(jié)段側(cè)面繼續(xù)采用爬模系統(tǒng)，橫梁底模、側(cè)模、內(nèi)模采用竹膠板面板的木模，9根據(jù)澆注高度分上下兩次立模。橫梁第一節(jié)澆筑完畢后，張拉底板B1 束鋼絞線，張拉控制應力 1209MPa 其余橫梁預應力待上下兩次混凝土澆筑完畢后，混凝土強度、彈性模量達到100 很齡期達到 28 天后進行其余預應力張拉，張拉完成后進行孔道壓漿并封錨。張拉壓漿完成后拆除下橫梁底模及下橫梁支架。下橫梁分節(jié)澆注見圖 6-1。圖 6-2 下橫梁支架圖七、施工方法及技術(shù)措施7.1 下橫梁施工步驟10（1）第一節(jié)施工下塔柱第 3 節(jié)施工時在塔柱側(cè)安

10、裝牛腿預埋件， 下塔柱第 3 節(jié)施工完畢混凝土強度達到 設計強度后安裝牛腿， 同時安裝下橫梁兩端的大梁及底模系統(tǒng)。 安裝橫梁底板、 腹板鋼筋及 預應力管道，安裝第一次施工的內(nèi)外模， 同時爬升爬模， 安裝塔柱段模板， 澆注第一節(jié)下橫 梁。（2）第二節(jié)施工安裝下橫梁上半部 3.5m 腹板鋼筋、頂板鋼筋及預應力管道，安裝橫梁內(nèi)外模，爬升塔 柱爬模，澆筑第二節(jié)下橫梁混凝土。7.2 支架施工下橫梁支架采用鋼管立柱 +分配梁 +貝雷梁形式， 在貝雷梁上鋪設 I14 小分配梁， 兩側(cè)塔 柱與橫梁加腋區(qū)鋪設 125 小分配梁，在小分配梁上安裝下橫梁底模。鋼管立柱采用$ 1020mm壁厚S=12mnt勺鋼管；鋼

11、管立柱順橋向間距 4.05m,橫橋向間距分別為 6m 9m；分配梁采用 H 形鋼制作，順橋向分別置于鋼管立柱頂面；貝雷梁在腹板下布置4 片，每 2 片為一組間距22.5cm，組間距 45cm；貝雷梁在底板下布置 4 片，每 2 片為一組間距 45cm,組間距 90cm。鋼管柱勺設置和安裝根據(jù)施工設計圖進行, 安裝利用塔吊進行。 橫梁鋼管柱支架勺安裝 宜以橫向聯(lián)結(jié)系為界,分節(jié)分步從下到上依次同步安裝,先順橋向聯(lián)結(jié),再橫橋向聯(lián)結(jié),以確保穩(wěn)定； 鋼管柱采用法蘭盤形式勺連接接頭, 鋼管柱為螺旋焊管, 在車間加工好法蘭盤后, 運至現(xiàn)場拼接接高。 管柱接高應保證豎直,不得出現(xiàn)折線,每安裝一節(jié)均進行仔細檢查

12、,并 用垂球觀測垂直度。現(xiàn)場栓接接頭立柱安裝工藝流程：預埋件頂面清理T第一節(jié)鋼管樁吊裝、對位T調(diào)整垂直度T焊接鋼管樁T吊裝第二節(jié)鋼管樁T法蘭連接T吊裝水平橫撐T焊接水平橫撐T安裝沙箱T安裝分配梁T安裝貝雷梁T橫梁施工T支架拆除。7.2.1預埋件安裝塔座施工時, 安裝下橫梁支架預埋件。 預埋件位置由測量人員用全站儀進行放線, 保證 位置準確。預埋件位置偏差控制縱橫向偏差w5mm 四角高差w2mm7.2.2鋼管立柱及連接系安裝鋼管立柱安裝前,按照圖紙尺寸進行下料備用；清理預埋件上勺混凝土,并清掃干凈； 鋼管立柱安裝利用 MC480 塔吊進行吊裝，并焊接在塔座預埋件上。鋼管樁接長采用法蘭連接， 鋼管

13、立柱安裝標高宜比設計標高低5mnr1cm=連接系安裝前，在施工平臺 A 上將連接系焊接成整體， 利用 MC480 塔吊進行吊裝并焊接 在立柱11之間。7.2.3沙箱、分配梁、貝雷梁安裝鋼管立柱安裝完成后，焊接樁頭，安裝砂箱， 砂箱安裝完成后測量樁頂標高，根據(jù)標高 數(shù)據(jù)對分配梁進行抄墊， 并安裝樁頂分配梁， 分配梁采用塔吊進行吊裝； 分配梁安裝完成后， 安裝貝雷梁。貝雷梁在施工平臺 A 上組拼成組，一組兩排貝雷梁共16 片，組拼成組后利用 MC480 塔吊進行整體吊裝。 貝雷梁吊裝完成后， 在貝雷梁上安裝 I14 小分配梁， 等待安裝下橫梁底模。7.2.4支架拆除橫梁施工完畢后進行支架拆除， 支

14、架拆除時首先將砂箱砂子放出， 使貝雷梁落架拆除底 模系統(tǒng)后，利用倒鏈將貝雷梁拖出；用 MC480 塔吊將拖出的貝雷梁吊至施工平臺上。待貝雷梁及分配梁拆除完畢后，拆除鋼管立柱。7.2.5現(xiàn)場拼接注意事項：(1) 檢查預埋件頂面標高，根據(jù)實測標高，修正底節(jié)鋼管樁底口。用樣板檢驗已拼接完 的管節(jié)兩端圓度，并對超差者采用螺旋拉緊器進行校正。(2) 在鋼管頂口焊接簡易支架，作對接時的腳手平臺。(3) 分配梁安裝前應對砂箱頂面標高進行測量，根據(jù)測量標高差值對分配梁進行抄墊， 以保證支架頂面標高符合設計標高。7.3 支架預壓支架及橫梁底模系統(tǒng)安裝完畢后， 為消除支架、 模板等非彈性變形， 測量支架的彈性變

15、形實際值， 作為梁體模板系統(tǒng)設置預拱的依據(jù)， 同時檢查支架的強度、 剛度和受力穩(wěn)定情況， 驗證支架承載力，確保施工安全，須對支架進行預壓。支架預壓流程：設置沉降觀測點T分級加載預壓T進行沉降觀測T支架沉降穩(wěn)定T分級卸載T預壓成果分析T調(diào)整支架及模 板標高。支架預壓加載采用分級加載， 加載重量分布應與橫梁混凝土分布情況一致， 加載按總荷 載的50、 1 00和 110三級加載，支架預壓時間為7 天。支架沉降觀測點布置，橫橋向布置在橫梁跨中、 1/4 跨、橫梁端點處，縱橋向布置在橫 梁中心線及邊緣處；沉降觀測點總共布置 15 個點。加載過程中注意事項：1)加載前應加強支架的全面檢查，確保支架在荷載

16、作用下無異常變形。2）對各級壓重荷載必須由專人負責，認真稱量、計算和記錄，當采用砂袋作為壓重物 時，應采取防雨措施，防止砂袋吸水超重，造成支架超載，影響結(jié)構(gòu)安全。3）所有壓重荷載應提前準備至方便起吊運輸?shù)奈恢谩?24）加載過程中，要求詳細記錄加載時間、噸位及位置，要及時通知測量人員現(xiàn)場跟蹤觀測。 未經(jīng)觀測記錄不得進行下一級加載。每完成一級加載應暫停一段時間，進行觀測，并對支架進行檢查，發(fā)現(xiàn)異常情況及時停止加載，及時分析，并采取相應措施。如實測值與理 論值相差太大，應分析原因后再確定下一步方案。5）加載過程中加強施工現(xiàn)場安全保衛(wèi)工作，確保各方面安全。6）加載全過程， 要統(tǒng)一組織，統(tǒng)一指揮， 要有

17、專業(yè)技術(shù)人員及工點負責人在現(xiàn)場協(xié)調(diào)。7.4 模板施工下橫梁模板采用 18mm 厚竹膠板作為面板，被肋采用 10cmx10cm 方木。側(cè)模采用對拉桿支撐，底模支撐在貝雷梁小分配梁上，底模方木在下橫梁與塔柱相接處的加腋區(qū)間距為12.5cm，在腹板位置布置為 15cm,其余底板處布置間距為 25cmo模板設計及加工制作： 模板設計時， 充分考慮到模板的重復使用次數(shù)， 適當增大模板的 強度和剛度。 模板的加工制作嚴格按照設計圖要求 （精度、平整度、 直線度和光潔度） 進行, 嚴格控制模板加工質(zhì)量。橫系梁和塔柱接縫處的模板現(xiàn)場應進行加固處理,防止發(fā)生錯臺。模板安裝： 模板安裝前, 仔細檢查其表面是否干凈

18、,涂抹的脫模劑是否均勻。模板的安 裝應嚴格按設計要求的進行,模板安裝完成后,對其平面位置、直線度、標高、節(jié)點連接、 拉桿安裝、 拼縫錯臺和縫寬、 整體穩(wěn)定性進行檢查驗收, 采取措施處理滿足要求后方能澆筑 混凝土。澆筑混凝土過程中,專人值班,及時處理模板可能發(fā)生的變形。7.5 鋼筋施工7.5.1鋼筋加工存放鋼筋加工在鋼筋加工場里進行加工, 運至墩位處進行綁扎, 鋼筋原材、 半成品及成品堆 放應符合下列要求：（1）鋼筋加工作業(yè)班組原材料領用后,仍應按材料的不同種類、型號、規(guī)格、等級及生 產(chǎn)廠家分別堆存,不得混放,并設立識別標志。堅決杜絕材料隨意堆放,無標識現(xiàn)象。（2）加工后半成品鋼筋必須按不同種類

19、、型號、規(guī)格分類分層堆放,不得混放,并設立 識別標志。堆放在倉庫（棚）內(nèi)時需有專用胎座與地面隔開；露天堆置時,必須抄墊與地面 隔離開并遮蓋,以防淋雨銹蝕和其它污染,影響質(zhì)量。13(3)材料存儲時應按使用、 安裝次序進行分類、分批存放，并按規(guī)定做好標識，小件(散 件)材料及配件宜存放于箱、盒內(nèi)。鋼筋加工應符合下列規(guī)定：(1) 鋼筋在加工彎制前應調(diào)直。(2) 鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均應清除干凈。(3) 鋼筋應平直，無局部折曲。(4) 加工后的鋼筋，表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕。(5) 彎起鋼筋應彎成平滑的曲線，其曲率半徑不宜小于鋼筋直徑的12 倍(帶肋鋼筋)。(6

20、) 鋼筋宜在常溫狀態(tài)下加工，不宜加熱。彎制鋼筋宜從中部開始，逐步彎向兩端，彎 鉤應一次彎成。7.5.2 鋼筋綁扎鋼筋綁扎外觀應平順、美觀，鋼筋應順直，間距應符合圖紙要求，鋼筋綁扎應牢固；鋼筋接頭 32 鋼筋采用直螺紋機械連接，16 鋼筋采用單面焊接，單面焊接時焊接長度不得小于 10d，焊接時應對鋼筋進行預彎使焊接后接頭兩邊鋼筋中心線能在一條直線上。鋼筋接頭應錯開，同一連接區(qū)段斷面接頭率不得大于50%。嚴格控制鋼筋保護層厚度為6cm,防止露筋。綁扎混凝土墊塊的扎絲需朝向內(nèi)側(cè)，避免扎絲侵入混凝土保護層。7.6 混凝土施工橫梁分兩次澆筑成型，塔柱部分與橫梁共同澆筑，混凝土總量3249.6m3，混凝土

21、分次澆筑混凝土方量如表 7-1。澆筑橫梁時正處夏季，混凝土須按夏季施工進行控制，混凝土入模溫度w30C，混凝土入模前的模板和鋼筋溫度w40C，混凝土內(nèi)部溫度和表面溫度之差、表面溫度和環(huán)境溫度之差w15C,養(yǎng)護用水溫度和混凝土表面溫度之差w15C,混凝土拆模時內(nèi)部溫度和表面溫度之差、表面溫度和環(huán)境溫度之差w15C。嚴格控制混凝土澆筑時間，盡量安排在早上 6:00 點澆筑完成或者晚上 18:00 點以后進行澆筑，澆筑前應對鋼筋及模板 進行灑水降溫。表 7-1 下橫梁分節(jié)澆注方量表序號澆注方量(m3)備注1411659.4下橫梁第一節(jié)序號澆注方量(m3)備注21590.2下橫梁第二節(jié)761 混凝土生

22、產(chǎn)下橫梁混凝土采用 C50 混凝土，混凝土由 3#拌合站集中拌制，運至現(xiàn)場進行澆注。混 凝土開盤前根據(jù)澆筑混凝土的方量要確保混凝土原材料如水泥、砂子、碎石、水、外加劑數(shù)量應能滿足連續(xù)生產(chǎn)的需要。混凝土的塌落度 18cm22cm 初凝時間 12h,為了控制混凝土的出倉溫度，混凝土拌制時應采取措施控制混凝土的溫升，減小坍落度損失，減少塑性收縮開裂。在混凝土拌制過程中采取以下措施。(1)對施工配合比進行設計優(yōu)化，使用減水劑或以粉煤灰取代部分水泥以減小水泥用量；最大可能的降低混凝土自身的水化熱。(2)施工前進行拌合系統(tǒng)計量設備的標定，保證各種原材料計量準確；防止出現(xiàn)計量不準而影響砼本身質(zhì)量。(3)嚴格

23、按照配合比進行施工，嚴禁擅自調(diào)整施工配合比。(4)嚴格按照混凝土施工操作規(guī)程，先投入骨料、水泥和礦物摻合料，攪拌均勻后，加水和外加劑，直至攪拌均勻為止，為保證混凝土拌合均勻，水化充分，混凝土的攪拌時間不得少于 120s。(5)在進行混凝土的攪拌生產(chǎn)前，除對用于混凝土生產(chǎn)的原材料進行常規(guī)檢驗外，還需對各種原材料進行溫度測試，詳細測出原材料的溫度，如水泥、粉煤灰、碎石、水、外加劑 等原材料的溫度。(6)拌和站內(nèi)設置降溫冷卻水泵和水管，在骨料溫度較高時采用噴水降溫方式進行冷卻。(7)施工用水盡可能采用地下泉水，施工用蓄水池頂部設計遮陽防曬頂棚，防止太陽暴曬，保證拌合用水溫度不受影響；必要時在水池內(nèi)加

24、放冰塊，降低拌合用水水溫。(8)開盤前試驗人員測定砂、石含水率，將混凝土理論配合比換算成施工配合比。(9)混凝土配料和計量：混凝土配料必須按試驗室通知單進行，并應有試驗人員值班，配料應采用自動計量系統(tǒng)計量。(10) 開盤前，應檢查拌和機、混凝土輸送泵及管道、灌注等各工序設備的運轉(zhuǎn)情況。15(11) 開盤前要校核攪拌站計量設備及其他計量器具，并由試驗人員復核原材料每盤稱量的允許偏差如下。表 7-2原材料每盤稱量允許偏差序號原材料名稱允許偏差 (%)1水泥、摻和料 12粗、細骨料 23外加劑、拌和用水 1762 混凝土運輸及輸送混凝土運輸采用 10m3 混凝土罐車運輸，混凝土輸送采用在承臺邊安裝2

25、 臺地泵進行輸送，混凝土的運輸或輸送需注意以下事項：(1) 夏期施工時，運輸車在進入拌和樓之前宜安排在陰涼通風處等待，不得置于陽光下暴曬。(2) 加強設備檢查，保證混凝土的運輸能力，同時保證運輸通暢；縮短運輸時間。(3) 使用輸送泵進行混凝土澆筑時，在現(xiàn)場搭設混凝土輸送車使用的遮陽棚；混凝土泵管上可包敷土工布、海綿等保水材料并經(jīng)常噴水保持濕潤，以減少混凝土拌合物在輸送過程中造成溫度上升從而影響混凝土的工作性。(4) 混凝土在輸送或運輸過程中不應發(fā)生離析、嚴重泌水及坍落度損失過多等現(xiàn)象。當運至澆筑地點發(fā)生離析現(xiàn)象時，應在澆筑前進行二次攪拌，但不得再次加水；嚴重時做廢棄處理。(5) 用混凝土攪拌運

26、輸車運輸已攪拌好的混凝土時，宜以24r/min 的轉(zhuǎn)速攪動。卸料前應以常速再次攪拌。(6) 用混凝土攪拌運輸車運輸混凝土時，在運輸中同時拌制混凝土時，從加水后算起，至全部卸出所經(jīng)過的時間，不宜大于90min。(7) 混凝土運輸設備每天使用完畢后應立即清洗。7.6.3 混凝土澆注混凝土澆筑分上下兩次進行澆注，澆筑時應采用分段分層對稱澆注，分層厚度為 30cm,澆注時先澆注塔柱及加腋區(qū)，從兩邊向中間對稱澆注，務必保證澆注中心線與橋梁中心線一致。混凝土澆筑時須派專人進行模板檢查，如有異常須立即處理。混凝土澆筑注意事項：16(1) 加強施工組織，合理配置資源，根據(jù)運距合理安排罐車數(shù)量和施工人數(shù)，加快施

27、工 速度，保證在砼初凝前完成，同時減少外界環(huán)境的影響時間。(2) 作好施工計劃，合理安排澆筑時間，混凝土盡量選擇在氣溫較低時澆注。(3) 夏季混凝土澆注前及過程中加強對拌和物坍落度、含氣量、入模溫度、水膠比、泌 水率等性能進行測試并記錄砼的性能指標， 首盤混凝土必須測量， 以后每隔 2 小時測量一次。 不滿足要求的不澆注入模。夏季混凝土澆注時間不得超過初凝時間。(4) 砼到達現(xiàn)場后，在卸料前使罐車高速旋轉(zhuǎn)2030s，將拌合物攪拌均勻，然后下料。(5) 在舊混凝土表面澆筑新砼時，除對舊混凝土表面鑿毛處理外，用水將舊混凝土結(jié)構(gòu)冷卻，使混凝土接觸面溫度低于30C,與新澆混凝土溫度基本相當；(6) 注

28、意對生產(chǎn)出來的砼進行檢查監(jiān)控， 按規(guī)范的檢測頻率進行坍落度測定、制作砼試 塊，并觀察砼的和易性，符合要求才能使用。(7)每一節(jié)段砼分層連續(xù)灌注，一次成型，分層厚度宜為30cm 左右，分層間隔灌注時間不得超過混凝土初凝時間。(8)砼振搗采用 50 型振動棒，澆筑時應準備足夠數(shù)量的振動棒。砼振搗時，振動棒應插入下一層一定深度(一般 510cm);振動棒要快插慢抽， 移動間距不大于振動棒作用半徑的1.5 倍；振搗時插點均勻、成行或交錯式移動，以免漏振；每一次振動時間約2030s，以免欠振或過振，振動完畢后，邊振動邊徐徐拔出振動棒。砼應振搗密實，砼密實的標志：砼不 再下沉、不再冒氣泡、表面開始泛漿。(

29、9) 砼振搗時， 振動棒不得碰撞模板、 波紋管， 更不得卡住鋼筋進行振搗。 錨頭墊板處， 鋼筋和波紋管交錯， 澆筑空間較小， 從澆筑砼到振搗都要十分注意，在此處灌注時，砼的灌 入厚度應相對減少，振動到位，防止漏漿和漏振。(10) 砼澆筑應連續(xù)進行，若因故必須間斷時，其間斷時間不得超過砼的初凝時間。(11) 第一層橫梁混凝土澆筑：先澆筑塔柱部分，待塔柱部分砼面與橫梁底面齊平時，從兩側(cè)塔柱向橫梁的中部水平分層灌注砼。 第二層橫梁混凝土澆筑： 首先澆筑腹板另一半高 度，待腹板澆注至頂板高度處時，則與頂部一起澆筑。7.6.4混凝土養(yǎng)護混凝土養(yǎng)護注意事項：(1) 砼灌注完畢應及時養(yǎng)護，初凝后，在頂面覆蓋

30、麻袋或土工布灑水養(yǎng)護，帶模養(yǎng)護期 間在木模17上也應經(jīng)常澆水保持濕潤。混凝土養(yǎng)護以混凝土表面保持濕潤為宜。(2) 混凝土的灑水養(yǎng)護時間不小于7d。18765 拆模(1) 砼強度達到 2.5Mpa 后應及時對塔柱和橫梁第一次澆注頂面進行人工鑿毛，鑿毛以鑿出浮漿露出混凝土面為準；側(cè)模應待砼強度達到 2.5MPa 以上，且其表面及棱角不因拆模而受 損時，并且必須待混凝土溫度下降后方可拆除。芯模和預留孔洞的內(nèi)模應在砼強度能保證構(gòu)件和孔洞表面不發(fā)生塌陷和裂縫時，方可拆除。(2) 模板拆除時不得用大錘猛砸、吊機強提等方法脫模，如輕撬不動，可用水平千斤頂 對頂模板使之脫離砼面，以免損傷砼面和邊角，損壞模板或

31、造成模板變形。(3) 橫梁底模，應在砼獲得足夠安全承受載荷(自重和預應力)的強度后，方可拆除，拆模時強度須達到設計強度的 100%7.7 預應力施工下橫梁預應力用 15-15.2 鋼絞線，錨具為 M15 15 型、M15 15PT 型，張拉控制應力6k=0.65fpk=1209MPa(fpk為鋼絞線標準強度 1860Mpa),除頂板 T1、T2 采用單端張拉外均為兩端張拉。橫梁第一節(jié)混凝土澆注完畢后，應對底板B1 束鋼絞線進行張拉，以抵抗部分橫梁自重，減小支架壓力，B1 束張拉由中間向兩邊對稱進行張拉。張拉順序應遵循先腹板束， 后頂?shù)装迨戎虚g后兩邊，上下對稱張拉的原則。跨中預應力布置見圖順

32、序見表 7-3。7-1 ;各部位張拉19圖 7-1 下橫梁預應力布置斷面圖,S5晶出 出at20表 7-3 張拉順序表部位張拉順序腹板W1、W5、W4、W3、W2頂、底板B1、T3、B2、B3、T1、T2、B4、B5預應力鋼絞線采用后張法張拉，孔道采用波紋管成孔，波紋管在橫梁鋼筋綁扎時進行定位，定位采用定位網(wǎng)片進行控制，定位網(wǎng)片間距50cm，彎折處間距為 30cm，波紋管接頭采用專用的波紋管接頭管， 并用透明膠帶包裹嚴密， 以防漏漿堵塞波紋管； 在混凝土澆筑后 穿入預應力鋼絞線，在混凝土灌注的同時須對預應力孔道進行清孔處理，防止孔道內(nèi)漏漿形成積塊而造成穿束困難。7.7.1 張拉前準備7.7.1

33、.1橫梁檢查(1) 經(jīng)試驗確定，橫梁混凝土強度及彈性模量均達到設計值的100%，齡期 28 天以上方可張拉。(2) 預應力鋼絞線和錨具資料齊全，錨具、夾片進場時應分批進行外觀檢查，不得有裂 紋、傷痕、銹蝕、尺寸不得超過允許偏差，對錨具、夾片的強度、硬度進行抽樣復驗，夾片 錨固系數(shù)的試驗應由供應商提供。(3) 孔道經(jīng)過通孔及清理，無殘渣及積水。(4) 錨下墊板表面清潔，與孔道不垂直支承板面應用楔形鋼板墊平。7.7.2 張拉施工7.7.2.1 千斤頂、油壓表校驗(1) 張拉使用的千斤頂，應由專人使用和管理，并定期校驗維護，建立檔案卡片。(2) 千斤頂及油壓表應配套校驗，制定張拉力與油壓表的關(guān)系曲線

34、。(3) 千斤頂標定后的校正系數(shù)W1.05，校驗的有效期為一個月。(4) 選用的油壓表應為防振型，表面最大讀數(shù)為張拉力的1.52.0 倍，精度不低于 1.0 級。校驗有效期為一周。(5) 張拉作業(yè)超過 300 次，經(jīng)過更換配件的張拉千斤頂、壓力表必須重新校驗。(6) 當張拉設備更換配件或在使用過程中出現(xiàn)異常現(xiàn)象時應重新校驗。217.7.2.2 鋼絞線的下料成束(1) 下料宜用切割機或砂輪機切斷，不得用電焊切斷。切斷鋼絞線之前，先在切割線左右兩端各 35cm 處扎絲一道，防止切斷后散頭，不得將電焊地線搭在鋼絞線上。(2) 鋼絞線下料長度設計圖為理論計算長度，下料時應根據(jù)千斤頂長度考慮張拉長度進

35、行下料。(3) 為使鋼絞線成束時不致互相絞扭紊亂，可用鋼板仿錨板孔位縮小做成梳形板將各根 鋼絞線梳理順直， 每米用一道扎絲捆扎成束， 束內(nèi)每根兩端均用白膠布纏貼編號， 同一根的 號相同。(4) 鋼絞線束在儲存運輸制作安裝過程中，應防止鋼束銹蝕，沾上油污及損壞變形。(5) 下料時如出現(xiàn)死彎等現(xiàn)象應將死彎截掉。7.7.2.3鋼絞線穿束(1) 穿束前應將錨下墊板面上灰漿除凈，檢查錨下墊板下混凝土是否密實，墊板與孔道 是否垂直，如有問題應及時處理。(2) 穿束前，應先用壓力水沖出波紋管孔道中雜物，并用過濾的壓縮空氣將孔道中的積 水吹干，在孔道穿入端宜邊穿邊澆中性肥皂水，以減少摩阻力。(3) 成束的鋼絞

36、線搬運至梁端后，近梁端頭裝上穿束套，將鋼絞線對號入孔，掛在孔道 上的牽引索，在人工輔助下，將鋼絞線徐徐穿入孔。7.7.2.4安裝錨具及張拉設備(1) 安裝工作錨：先在工作錨板上用石筆編號，再將同一編號的鋼絞線逐根穿入錨板孔 內(nèi)，將錨板推至錨下墊板止口環(huán)內(nèi)，錨板的編號、方向、位置在梁的兩端應一致。(2) 安裝夾片：每付夾片用橡膠圈箍在一起，沿鋼絞線端用手將其緊推入錨板孔中。安 裝時錨板、錐孔、夾片必須清潔，不允許錨板、鋼絞線夾片上有浮銹、油污、砂粒等雜物。 夾片全部安裝就位后，用螺絲刀調(diào)勻夾片間縫隙， 用打緊器將每孔中夾片擊平， 再逐孔打緊。(3) 安裝限位器墊板：用來控制夾片的移動位置，使夾片

37、跟進較整齊，限位板與工作錨 是配套使用的， 其孔位兩者相一致， 將限位板沿鋼絞線端推靠工作錨板。 限位板穿孔時應先 穿中間孔，后穿周邊孔。(4) 安裝千斤頂：先將鋼絞線端部用鐵絲稍加捆扎，保留編號膠布再將千斤頂?shù)跗鹛状┰阡摻g線上，千斤頂前支承口套在限位板外面，再將千斤頂充油，千斤頂活塞伸出3 5cm。(5) 安裝工具錨、錨具及夾片：工具錨的錨板夾片同工作錨，但可多次重復使用。安裝 時先去掉鋼絞線上的扎絲，按鋼絞線的編號穿入工具錨對應錨孔內(nèi)，然后將工具錨推入千斤 頂缸體外口套座 (或過渡墊圈) 內(nèi)，特別要注意兩錨板孔位方向一致， 不使千斤頂內(nèi)鋼絞線 錯位交叉，然后安裝夾片。7.7.2.5預應力張

38、拉22(1) 初始張拉：張拉力為設計控制噸位的20%，使鋼絞線束再次調(diào)整松緊，均勻受力，使張拉設備與孔道軸線一致。 到達噸位后， 用鋼尺量測油缸外露量及油頂外沿至錨下墊板的 距離作為初讀數(shù)。并在兩端每根鋼絞線上做標記，記下數(shù)據(jù)，以便判斷滑絲、滑移情況，同 時量測工具錨夾片外露量并做好記號，以便分析其內(nèi)縮量。(2) 分級加載：加載分為 3 級，即 0.2、0.6、1.0 倍的設計控制張拉力，每加載一次，均應 測量一次延伸量(即主油缸、活塞外露量、鋼絞線外露端和工具錨夾片的受力移動情況) 。(3) 張拉力：當?shù)竭_ 1.06con 時，持荷 2 分鐘并補足張拉力，測量延伸量，觀察鋼絞線與 夾片情況。

39、(4) 回油：打開千斤頂?shù)幕赜秃洼斢烷y，使千斤頂主油缸回縮，工具錨脫開油頂口，夾 片陸續(xù)從錨孔脫離出來，詳細檢查鋼絞線情況。(5) 退頂：工具錨拆出后，繼續(xù)將千斤頂、限位器拆出。7.7.2.6預應力張拉質(zhì)量要求(1) 張拉采用雙控，以張拉控制張拉力為主，以伸長量進行核對，實際伸長量與理論伸 長量誤差控制在 6%以內(nèi)。(2) 兩端鋼絞線回縮量之和w6mm。(3) 鋼絞線張拉時，每個斷面斷絲之和不得超過斷面鋼絲總數(shù)的 1%，且每束鋼束斷絲、 滑絲不得超過 1 絲。(4) 夾片跟進應整齊，每孔兩片夾片應跟進一致，夾片外露量不得小于5mm。(5) 張拉完成后，用油漆在鋼絞線線上做好標記，用以觀察鋼絞線

40、回縮， 并觀察 12h 后對鋼絞線進行機械切割。切割預留長度34cm 之間。7.7.2.7張拉注意事項(1) 高壓油管使用前應作耐壓試驗，不合格的不能使用。(2) 油壓泵上的安全閥應調(diào)至額定工作油壓下能自動打開的狀態(tài)。(3) 油壓表安裝必須緊密滿扣， 油泵與千斤頂之間采用高壓油管連通， 油路的各部接頭，均須完整緊密、油路暢通，在額定工作油壓下保持5min 以上均不得漏油。若出現(xiàn)故障應及時修理或更換。(4) 在張拉時，千斤頂后面不準站人，也不得踩踏高壓油管。(5) 張拉時發(fā)現(xiàn)張拉設備運轉(zhuǎn)聲音異常，應立即停機檢查維修。(6)錨具、夾具均應設專人妥善保管，避免銹蝕、沾污、遭受機械操作或散失。施工時為

41、避免銹蝕、沾污、遭機械損傷等，在終張拉完應用防水涂料對錨具進行防銹處理。237.7.3 孔道壓漿預應力鋼絞線張拉完畢后，經(jīng)檢查簽證后才能進行壓漿。張拉完畢之后經(jīng)檢查簽證后 應盡快進行壓漿，其間隔時間不得超過 48 小時，漿體出機流動度為18s 4s。壓漿采用真空壓漿在壓漿之前，首先采用真空泵抽吸預應力孔道中的空氣，使孔道內(nèi) 的真空度穩(wěn)定在-0.06Mpa-O.IOMpa ,然后在孔道的另一端再用壓漿機將水泥漿壓入預應力 孔道。圖 7-1 壓漿示意圖7.7.3.1壓漿要求(1) 原材料要求a、 水泥：宜用低堿硅酸鹽或低堿普通硅酸鹽水泥，水泥的強度等級不低于42.5。 水泥不得含有任何結(jié)塊或雜物。

42、b、 水：應不含對預應力筋或水泥有害的成分。可采用清潔的飲用水。如采用非飲用水，事先應經(jīng)過檢驗，并達到混凝土拌和用水的要求。c、 外加劑：為使水泥漿達到所需的漿水特性，可在漿體中加入化學添加劑，添加劑應具有減水、緩凝、微膨脹、阻銹和增加漿體和易性等作用，但不得含有對預應力筋和水泥有損害的物質(zhì)，尤其不得含有氯化物和硝酸鈣等腐蝕性介質(zhì)。另外，添加劑 中所含的膨脹成分嚴禁含有鋁粉。(2) 漿體要求a、 漿體水膠比不超過 0.33，且不得泌水。b、 漿體流動度不應大于 22s, 30 分鐘后不應大于 30s，抗壓強度不小于 50MPa。c、 壓入管道的水泥漿應飽滿密實，24h 漿體體積膨脹率 03%。

43、d、 初凝時間應大于 4h,終凝時間應小于 24h。C50。24e、漿體攪拌及壓漿時漿體溫度應不超過35C。(3) 壓漿方法a、 在水泥漿出口及入口處接上密封閥門， 將真空泵連接在非壓漿端上， 壓漿泵連 接在壓漿端上，以串聯(lián)的方式將負壓容器、三向閥門和錨具蓋帽連接起來，其中錨具 蓋帽和閥門之間用一段透明的喉管連接。b、 在壓漿前關(guān)閉所有排氣閥門 (連接至真空泵的除外) 并啟動真空泵十分鐘， 顯 示出真空負壓力的生產(chǎn)，應能達到 -0.10Mpa 。如未能滿足此數(shù)據(jù)則表示波紋管未能完 全封閉。需在繼續(xù)壓漿前進行檢查及更正工作。c、 在保持真空泵運作的同時， 開始往壓漿端的水泥漿入口壓漿， 注意在壓漿過程 中真空壓力將會下降。從透明的喉管中觀察水泥漿是否已填滿波紋管。繼續(xù)壓漿直至 水泥漿達到安裝在負壓容器上方的三相閥門。d、 操作閥門以隔離真空泵及水泥漿， 將水泥漿