1、；光熱水資源豐富，全年平均太陽總輻射量為4057-4794MJ/M2，年平均日照時數為1473.3-2077.3小時，日照百分率為42%；年均降水量1466mm，年最大降水量為2183.9mm，最小降水量為969.6mm；年均無霜期286日。常年主導風向為北風，一般每年9月至次年3月盛行北風，46月南北風均勢，仍以北風稍多，78月南風最多。累年各風向頻率為偏北風點全年風向的44%，偏南風占21%，偏東風占6%，偏西風占4%，靜風占25%。年平均風速為1.9M/s，最大風速18M/s。 3.2交通條件江西省上猶縣工業園座落于贛州市西部37公里山水風光旖旎的上猶縣城東郊，距贛粵高速公路最近入口處1

2、9公里，橫于105、106國道之間，區內有江西至湖南豐州一級公路，地理位臵十分優越。 3.3主要原材料供給玻璃纖維池窯拉絲生產線所需要的玻璃原料，除高嶺土外，都由國內供給，以粉料方式進廠。化工原料的供給有穩定可靠的國內、外供給渠道。其他輔助原料可就近供給。1玻璃原料本工程利用玻璃原料共計95000噸/年，各種原料均以合格粉料自新建塔庫送至配合料制備車間。其名稱、規格、數量、來源詳見表。2化工原料玻璃纖維制品所需化工原料主要為各種不同的浸潤劑，其年用量為22021噸水劑。3.4燃料供給本工程需用天然氣分別供窯爐熔化部、通路使用，天然氣年需用量為2600×10m/年。3.5動力及供水1供

3、電本工程有玻璃熔窯一座，用電屬一級負荷，要求雙回路供電，雙回路均引自園區變配電站。廠變配電站為雙回路電源，一條回路電壓等級為35千伏，另一條為20千伏。本工程設備裝機總容量為18700千瓦,年耗電量約為1006010千瓦時。2壓縮空氣站本工程用氣量約為125米/分，由壓縮空氣站統一供給。3水本工程最大日用水量為2800米，其中生活用水85米333443/日，生產用水2715米/日，生產用水中軟化水950米/33日，純水60米/日。污水1200米/日,生產、生活污水排入廠區污水管網，泵送至工業園區污水處理廠集中處理，雨水經廠區雨水管網排入河中。 33 第四章工藝技術和裝備方案4.1工藝技術概述4

4、.1.1概述本工程充分利用國際先進技術，以及國內現有的、成熟的、先進的玻纖生產技術和設備，使本工程的技術水平到達國內先進水平。4.1.2生產組織主生產線設配料車間、聯合車間，公用工程有變電所、給水站、制冷站、壓縮空氣站等。池窯拉絲生產線實行三班二運轉工作制度，全年連續生產計量。4.1.3工藝流程簡述按玻璃配方選擇礦物原料，各種礦物原料以合格粉料進廠，由配料車間配料并通過氣力輸送分配閥輸送至窯頭料倉，供投料機使用。配合料在單元窯內熔融、澄清、均化后，流入型成型通路。熔化良好的優質玻璃液由設在通路底部的多排多孔拉絲漏板流出形成纖維，經涂敷專用浸潤劑后，大局部被高速旋轉的拉絲機拉制卷繞成原絲餅或直接

5、無捻粗紗，拉絲機拉制成的原絲餅經烘干后，供下道工序專用設備加工制成無捻粗紗等。4.1.4總工藝流程及物料平衡4.1.4.1總工藝流程本工程采用池窯法拉絲生產工藝，生產E-CH玻璃纖維。其工藝過程是合格微粉原料進廠，氣力輸送至大料倉，根據E-CH玻璃所要求的成分按比例精確稱量，干法氣力混合成配合料，再經脈沖、栓流、氣力輸送到窯頭料倉，用螺旋給料機將配合料投入池窯中熔化成玻璃液。為了延長窯爐的使用壽命，熔窯采用優質耐火材料砌筑，熔化部和通路以天然氣為燃料采用全氧燃燒技術。熔融好的玻璃液從熔化部流到主通路后，經作業通路流至流液槽內，由多排多孔鉑金漏板流出，形成纖維。再經冷卻器冷卻、單絲涂油器涂覆浸潤

6、劑后被高速旋轉的拉絲機拉制卷繞成原絲餅或直接無捻粗紗紗筒。直接無捻粗紗紗筒經烘干后，可直接包裝為成品或供下道工序使用；原絲餅烘干后，局部經絡紗機絡紗制成無捻粗紗商品紗筒，供下道工序使用，或經過縫編氈機組和多軸向機組制成縫編氈、多軸向織物、土工格柵、短切原絲氈等玻纖制品。本工程工藝流程圖如下： 4.1.4.2物料平衡：見下表本工程年產七萬噸玻璃纖維制品，需要玻璃纖維原絲70500噸，耗玻璃配合料76635噸。每年物料平衡如下(單位：噸/年)： 4.2玻璃配合料 4.2.1玻璃成分采用E-CH玻璃成分，玻璃成分見下表： 4.2.2原料的選擇和配合料的制備 4.2.2.1原料種類、年用量及來源E-C

7、H玻璃成分所用原料有：高嶺土、石英砂、石灰石、白云石、氧化鈦、氧化鋅等，各原料年用量、來源及運輸方式見表4.2.2.2原料的質量要求1高嶺土外觀：接近白色的微粉，不含任何團塊和雜質。 化學成分：SiO244.50.4Al2O337.50.3Fe2O30.4R2O0.5水份：0.5粒度：200目全通過，325目最多剩余12石英砂外觀：接近白色的微粉，不含任何團塊和雜質。 化學成分：SiO297.50.5Al2O31R2O0.5Fe2O30.2水份：0.5粒度：200目全通過，325目最多剩余13石灰石外觀：接近白色的細粉，不含任何團塊和雜質。 化學成分：CaO550.5Fe2O30.1MgO0.

8、60.1水份：0.5粒度：30目全通過，50目最多剩余1，200目最多剩余30。4白云石外觀：接近白色的細粉，不含任何團塊和雜質。 化學成分：MgO190.5Fe2O30.2水份：1.0粒度：30目全通過，50目最多剩余1，200目最多剩余30。5氧化鈦外觀：白色的細粉，不含任何團塊和雜質。 化學成分：TiO299水份：1.5粒度：160目全通過，325目最多剩余1。6氧化鋅外觀：白色的細粉，不含任何團塊和雜質。 化學成分：ZnO99.5水份：1.5粒度：40目全通過，200目最多剩余30。4.2.2.3配合料的制備池窯拉絲用-CH玻璃原料大多為枯燥的微粉原料，極易產生粉塵，所以系統采用密閉的

9、氣力輸送和氣力混合方式。整個配合料生產線由氣力輸送上料系統、電子稱量系統和氣力混合/輸送系統三局部組成。1上料系統：各種原料均以合格的微粉料進廠，石灰石為散裝粉料，用散裝罐車運輸并通過罐車自身的氣力輸送系統直接通過輸送管道送進各自的料倉。石英砂、高嶺土、白云石和氧化鋅等為袋裝粉料，采用人工拆包，卸入氣力螺旋輸送泵中，通過各自的管路氣力輸送到料倉中。配合料工段共設9個料倉，其中石英砂3個，石灰石2個，白云石、高嶺土各1個大料倉，氧化鋅和氧化鈦各1個小料倉。每個大料倉設有高、低料位計，每個小料倉設一低料位計，倉滿倉空信號作為上料系統動作啟停的聯鎖控制點。料倉按“Jenike方法進行整體流形式設計，

10、在料倉的下部設有氣力助流裝臵，保證物料流動順暢。2電子稱量系統稱量系統中，每個倉下設臵一臺變頻調速的螺旋給料機，給料機的出口設有氣動蝶閥以控制物料的過送量，保證系統稱量精度。根據微機指令，螺旋給料機將各種原料分別參加到電子秤中累計稱量。系統設有一大一小兩臺三傳感器電子秤。大料秤稱高嶺土、白云石、石英砂、石灰石4種大料，量程為1500千克。小料秤稱氧化鈦和氧化鋅2種小料，量程為100千克，兩臺秤的靜態精度為1/2000，動態精度為1/1000。3配合料的氣力混合/輸送系統各種原料經電子秤按料單值稱好后，卸入到氣力混合罐中，混合罐便按預先設定的參數進行混合。混合好的合格配合料便以密相、脈沖、栓流形

11、式氣力輸送到窯頭，通過雙向分配器將配合料送進兩個窯頭料倉中。假設發生配錯料或不合格的情況，將由氣力混合罐經手動軟管通過廢料管道輸送到廢料倉中另行處理。整個配合料生產線，除上料系統為半自動操作外，稱量系統和混合輸送系統均采用工控機和可編程控制器為一體的計算機控制系統，它具有料方輸入、在線修改、流程顯示、自動回零、累計稱量、故障診斷、異常報警和打印報表等多項功能。配合料生產線各揚塵點，均采用單元收塵方法，袋裝粉料的人工拆包處采用一臺脈沖布袋收塵器集中收塵。各料倉進料口處各設臵一插入式收塵器進行單元收塵，這樣收集的粉塵可回收利用，通過處理后，操作區粉塵濃度小于2毫克/米，滿足?工業企業設計衛生標準?

12、的要求。4.2.2.4配合料系統主要技術指標生產能力：210噸/天配合料均勻度：均方差0.4B2O3靜態稱量精度：1/2000 3動態稱量精度：1/10004.2.2.5技術和設備來源配合料生產技術由長海股份提供。主要設備如秤體、氣力混合發送罐等引進國外先進設備，其余局部采用國產設備。4.3玻璃熔制本工程玻璃熔制采用單元窯型，單元窯及其熔制技術是池窯拉絲工藝中至關重要的熱工設備和核心技術之一，也是表達整個工程先進性的關鍵所在。本工程窯爐的設計將根據國際上的最新開展進行設計。4.3.1熔化部本工程采用E-CH玻璃成分。在普通的無堿玻璃成分中含有B2O37%左右，并含有少量的F。而E-CH玻璃纖維

13、成分用ZnO和TiO2及MgO取代B2O3和F2，另外參加1.03.0%堿金屬氧化物用來助熔和降低玻璃熔體的粘度。本工程采用的E-CH玻璃的液線溫度在1200以上，拉絲成型溫度103泊時的粘度為1265左右都比E-玻璃高得多，而作業范圍比E玻璃窄在。由于E-CH玻璃的熔制溫度較E玻璃要高，必須采用高溫熔制技術，所以本工程采用了純氧燃燒技術、電助熔技術和鼓泡技術。E-CH玻璃是無硼無氟玻璃，給環保帶來了最大好處，不會再因氟的揮發造成環境污染。同時本工程采用天然氣作為燃料，較之重油是一種清潔燃料，有害物質如SOx之類物質很少，再加上純氧燃燒中產生的氮氧化合物NOx的有害物質大幅度下降，純氧燃燒中減

14、少廢氣排放量7080%，減少了大氣污染。因此不需再增加廢氣處理裝臵。E-CH玻璃熔制采用純氧燃燒技術的單元窯，雙型通路。熔化部設臵鼓泡系統及電助熔系統。由于采用純氧燃燒，金屬換熱器產生的熱風供原絲烘干使用。采用純氧燃燒技術的單元窯是本工程池窯拉絲生產線中的關鍵所在。單元窯具有較大的長寬比，可使窯內配合料有充分的停留時間。投料口設臵在窯的端頭，合格的配合料經變頻調速的密閉螺旋投料機連續投料，并與核子液面儀連鎖，穩定玻璃液面。單元窯設臵多支純氧燃燒的噴槍，噴槍由爐頂由爐頂插入，呈交叉排列，這是目前玻璃纖維熔解之最先進技術。天然氣由廠區內天然氣調壓站送到車間，助燃氧氣由廠區內的氧氣站提供。由于采用純

15、氧燃燒技術、熔窯的熱效率有顯著提高，熔制溫度也有所提高，滿足了E-CH玻璃對熔制溫度的要求。也可滿足調節窯爐縱向溫度分布的要求。此外，在爐頂及池底均設臵熱電偶，可以檢測和控制火焰空間、玻璃液及池底耐火材料的實際溫度。同時窯爐還設臵工業電視，觀察窯內燃燒及熔制等工況。熔制好的玻璃液經過流液洞流向主通路至“H型作業通路。4.3.2作業通路作業通路呈雙“H型，共有8條，每條裝15塊漏板。通路加熱同樣采用全氧燃燒技術，在通路胸墻兩側，密排布臵純氧助燃的天然氣噴槍，確保方便、靈活地調節溫度分布。設在主通路上的背壓液面儀及分設在通路上的溫度控制系統，可滿足玻璃液面波動0.2mm和作業通路火焰空間溫度1波動

16、的技術要求。4.3.3耐火材料選用和空氣助助燃的單元窯相比，純氧燃燒的單元窯選用的耐火材料沒有太大的區別。由于E玻璃單元窯采用國產耐火材料已有較長時間，使用的廠家也比擬多，積累了較多的使用經驗，所以本工程單元窯擬考慮采用國內耐火材料，以降低窯爐的投資額。4.3.4熔窯及通路的天然氣燃燒系統本工程純氧助燃單元窯的燃燒系統由主天然氣盤及主氧氣控制盤，燃燒器及其槍前組件及計量流量控制系統組成。主天然氣盤及主氧氣控制盤包括了過濾器，調壓器，快速切斷閥及流量控制閥組成。過濾器安裝在主氣盤的首端，用于過濾氣體中的固體雜質，防止固體雜質進入管線。調壓器的作用是將天然氣及氧氣的壓力降低并穩定在適合于純氧燃燒器

17、適宜的壓力參數范圍內。切斷閥是負責在管線系統在超出設定范圍壓力、溫度或流量時切斷管線氧氣及天然氣。流量控制閥是對氧氣和天然氣的流量進行準確的調節，保證火焰空間溫度穩定在熔制工藝要求的范圍內。單元窯熔化部純氧燃燒自動控制系統是在原有生產線自動控制系統根底上主要增加：氧氣和燃料流量控制系統對每個燃燒器的氧氣和燃料流量進行控制，以便更好地控制窯內的溫度曲線和氧氣流量。氧氣/燃料比例控制由于氧氣本錢很高，從經濟角度出發，需要保持氧氣最正確的流量和比例。從熔制工藝角度出發，控制火焰的溫度和長度也必須保持合理的氧氣/燃料比例。如控制不當將造成燃料器，熔窯火焰空間結構的損壞和玻璃質量的下降。另外需對氧氣純度

18、的波動進行監控，以便隨時校正氧氣的流量。其它監視措施在工作過程中，對煙氣中的殘氧量進行監視，以檢測窯中的空氣泄漏，保證系統的平安性。通路的天然氣燃燒系統同樣包括純氧供給系統及天然氣系統兩局部組成，通路純氧燃燒可以提高玻璃的熱均勻性，還可減少難熔玻璃的揮發組分損失。本工程采用已經成熟的通路全氧燃燒技術，以滿足E-CH玻璃對成型工藝溫度制度的要求。熔化部與成型通路同時采用純氧燃燒技術將有利于降低全氧燃燒運行的本錢和提高全氧燃燒的經濟效益。4.3.5熔窯電助熔系統由于E-CH玻璃的熔制溫度要求較高，所以本工程除了采用純氧燃燒技術外，還同時采用電助熔技術，以滿足E-CH玻璃熔制工藝的需要。在熔制底部設

19、有電助熔系統。在單元投料區及高溫區底部設臵底插電極，以提高玻璃池窯的熔化率及玻璃質量。同時使單元窯的熔化能力具有較大的靈活性，當市場對玻纖需求量增大時，可以通過增加助熔電量提高產量來滿足市場的需求。4.3.6鼓泡系統為確保玻璃液熔制質量，單元窯窯底設臵二排鼓泡，鼓泡供氣系統分兩路，一路為空壓機供壓縮空氣給鼓泡，為正常使用時供氣；一路為緊急備用氮氣，當壓縮空氣過低或無壓縮空氣時使用。鼓泡器鼓泡不僅對上、下層玻璃液起攪拌作用，而且能改變玻璃液對流，促進熱交換，窯內設二排鼓泡既能起到促進玻璃熔化，又能提高玻璃液均化，是一項有效的技術措施。4.3.7金屬換熱器本單元窯采用國內先進的套筒式金屬換熱器,一

20、方面降低了金屬換熱器底部的溫度,以此來延長金屬換熱器的使用壽命,另一方面,把空氣加熱到300左右,送到烘干車間內作原絲烘干熱風使用，大大降低了能耗。4.3.8窯壓控制系統利用變頻調速的阻尼風系統，對窯壓進行控制。 4.3.9窯爐主要技術經濟指標4.3.10技術和設備來源窯爐由美國原絲公司和長海股份共同進行設計，燃燒系統的主要裝備、電助熔系統等核心部位產品擬進口國外先進設備，其余全部采用國產設備。 4.4玻璃纖維成型 4.4.1概述玻璃纖維成型的主要任務是將成型通路中的優質玻璃液制成生產所需的合格的玻璃纖維原絲。玻璃液由鉑銠合金制成的多排多孔大漏板流出，通過冷卻器對絲根進行冷卻，單絲涂油器對纖維

21、涂覆浸潤劑后集束成原絲束。原絲束卷繞在高速旋轉的拉絲機機頭繞絲筒上，制成原絲餅，并通過繞絲筒輸送鏈送至原絲檢驗間進行檢驗、稱量。合格原絲經烘干爐烘干后送至制品加工車間加工成各種玻纖制品。本生產線的漏板全部為大型漏板，采用1600H、2400H、4000H三種規格。4.4.2工藝布臵方案纖維成型采用雙層長作業線工藝布臵方案。上層為纖維成型區，下層為拉絲操作區，廢絲投入地下室的廢絲槽內，再由小車通過提升機將廢絲提至地面，運至廢絲處理間處理。整個成型區為全封閉式，并設有氣流組織系統。通路采用雙“H型結構，有8條作業通路，每條作業通路設漏板15塊，共120塊漏板。4.4.3設備選型4.4.3.1漏板池

22、窯拉絲生產所用漏板一般為8004000孔，而國際先進的池窯拉絲生產線甚至用4000孔及以上漏板生產增強紗。該工程產品為增強紗，根據產品及設備配套，擬選用1600孔2400孔及4000孔鉑銠合金雙底板漏板。漏板由國內設計，國內加工，均采用Pt90-Rh10合金及鋯彌散增強底板，以確保生產正常及較長的使用壽命。工程共需1600孔漏板36塊，2400孔漏板60塊，4000孔漏板24塊，放料漏板塊2塊。漏板所需鉑銠合金共計約600kg。4.4.3.2纖維成型裝臵纖維成型裝臵包括冷卻水包、冷卻器、單絲涂油器、集束器、噴霧器等。絲根冷卻器是纖維成型必不可少的工藝裝臵，它分為縱向通水冷卻器及插片冷卻器兩種，

23、縱向通水冷卻器占用漏板面積大，故鉑銠合金用量較多，而插片冷卻器正好與之相反，并對穩定絲根區域內氣流有較好的作用，因此本工程擬采用插片冷卻器，冷卻片為鍍包鎳銅片。單絲涂油器的主要任務是將幾百乃至幾千根單絲的外表均勻地涂上一層產品所需的浸潤劑。增強型紗普遍采用輥式涂油器，外表使用陶瓷材質，它的特點是：壽命長，單絲涂覆均勻，浸潤劑損耗少。集束器及分槽器擬采用高密度、高強度、高純度和低灰份石墨加工而成，其特點是耐磨性好，并且對纖維的磨擦較小。4.4.3.3拉絲機拉絲機是纖維成型的主要專用設備，其制造技術國內已完全掌握，且在池窯生產線上運行良好，本工程以可靠、穩妥、先進及經濟為原那么，對于1600/24

24、00孔漏板的拉絲機擬選用96臺兩分拉和三分拉絲餅拉絲機，對4000孔大漏板采用自動換筒直接無捻粗紗拉絲機24臺。在線短切機四套包括浮床烘干機篩選機集塵設備等拉絲機主機規格性能 4.4.4纖維成型工藝主要技術參數及技術指標4.4.4.1纖維成型工藝主要技術參 產品方案；氈用紗35000噸高強直接紗20000噸熱塑/在線短切15000噸4.4.4.2纖維成型主要技術指標 4.5.1浸潤劑配方及來源浸潤劑配方技術是本工程關鍵技術之一，它的好壞直接影響到玻璃纖維產品的質量及品質。本工程本著穩妥，可靠、先進的原那么，選用浸潤劑配方及浸潤劑所用各種化工原材料。為了保證本工程各種玻璃纖維產品到達國外同類產品

25、的技術質量標準，對浸潤劑所用化工原材料，包括成膜劑、潤滑劑、偶聯劑等，必須堅持質量第一，同時參照價格、經濟效益加以全盤考慮。由于國內化工原材料質量不夠穩定，且價格較高，為了提高浸潤劑質量檔次，擬進口浸潤劑配方中局部關鍵的化工原材料。4.5.2浸潤劑配方主要技術指標及技術性能 4.5.3浸潤劑配制輸送與循環本工程浸潤劑消耗量為22021噸/年，浸潤劑化工原料在200L預配釜中預配后流至2000立升配制釜中配制成浸潤劑，再流入儲罐中備用。浸潤劑輸送與循環由大小兩個循環系統組成，浸潤劑由儲罐至車間再回到儲罐形成大循環；浸潤劑由150立升循環罐至單絲涂油器，多余的浸潤劑再回到循環罐形成小循環。小循環系

26、統由液面控制儀、電磁閥、乳液泵組成系統的自動控制，以保證單絲涂油器中浸潤劑流量的穩定。浸潤劑輸送、循環流程圖如下：原料計量原料計量原料計量預混預混配制釜貯罐循環罐涂油器涂油器涂油器4.5.4設備選型4.5.4.1配制釜、儲罐等各類管罐浸潤劑配制釜、儲罐、循環罐等由于直接與浸潤劑接觸，為了減少浸潤劑中鐵含量，本工程擬全部采用不銹鋼內膽的罐體及不銹鋼管道。罐體均為專業設備，需按低壓容器標準設計和制作。4.5.4.2乳液泵浸潤劑在乳液狀態下使用，因此必須以低剪切方式輸送，以保持浸潤劑性能的穩定，普通離心泵等因剪切力過大，不宜使用，故本工程采用國內生產的高質量螺桿泵。4.5.4.3液面控制儀該設備在浸

27、潤劑循環罐中使用，是控制循環罐中液面高度及自動補充新鮮浸潤劑的裝臵，需連續、穩定工作，使浸潤劑的供給始終處于平穩狀態，液面控制儀長期在酸性介質、攪拌狀態下使用，具有特殊要求。4.6原絲烘干工藝4.6.1原絲烘干工藝本工程采用的隧道式原絲烘干爐,共設臵4條隧道式原絲烘干爐，年生產能力為18000噸/條。隧道式原絲烘干爐熱源為蒸汽和電或微波，生產效率高，適用于產量大、烘干制度相同的原絲品種。在線短切使用浮床烘干系統直接烘干。4.6.2原絲烘干爐性能特點原絲烘干爐特性見下表 4.7玻璃纖維制品加工玻纖制品加工，是將不同種類的產品按加工方法及工藝流程，采用不同的加工設備，制成噴射紗、直接無捻粗紗等產品

28、。噴射紗是將原絲烘干工段生產的合格原絲筒，經無捻粗紗絡紗機卷繞成無捻粗紗筒。卷裝重量16-20公斤/只，紗線規格12002400tex。無捻粗紗絡紗機采用國內目前先進的無捻粗紗絡紗設備。高強直接紗經烘干去皮后，經檢驗合格即可包裝成成品。4.8生產過程自動控制配合料工段全面采用PLC加上位機的順序過程控制系統，硬件及軟件全部國產化，該系統具有如：配方輸入、修改、存貯，自動稱量管理、流程顯示、故障報警、報表打印等功能。為了方便配合料現場調試以及管理，將配合料控制柜與上位機別離。配合料控制柜放在靠現場的控制室，便于調試；將上位機放在熔窯控制室，配合料控制柜與上位機通過網絡通訊，從而改善配合料控制與熔

29、窯控制管理。單元窯熔制工段主要熱工生產過程均納入進口DCS的控制與管理系統之內，單元窯自動控制系統由以下環節組成：與配合料PLC的通訊功能。窯溫控制系統：包括窯溫天然氣重油串級控制，風、氣油比例雙交叉限幅控制。玻璃液面控制系統：采用液面儀，作連續液面檢測并配以高級算法克服純滯后與窯壓擾動。CCTV：火焰燃燒采用內窺式工業電視，用于監視窯內火焰燃燒狀態與玻璃熔制狀態。鼓泡系統：經過凈化的壓縮空氣經流量調節器送入窯內，本系統DCS對其具有監視與報警功能。H型通路溫度控制系統：采用空間溫度與燃氣串級控制系統加Smith預估高級算法。為保證燃氣燃燒系統的可靠性，采用繼電與DCS雙重保護，保證通路玻璃液

30、溫度能長期穩定不變。燃氣與霧化控制系統：具有測量、報警、穩壓與流量控制等功能。DCS系統具有對上述各回路的反應控制、數據采集、流程顯示、報警、打印制表等功能，并具備與上位機或網絡通訊功能，可以為今后構成第三級管理留有余地。DCS由兩臺操作站(或兩臺操作站與一臺工程師站)和假設干個現場控制單元組成。控制系統不設手操站，并把漏板控制系統單獨分出到漏板控制室。本DCS具有對上述各回路的反應控制、數據采集、流程顯示、報警、打印制表等功能，并具備與上位機或網絡通訊功能，可以為今后構成第三級管理留有余地。為保證控制的可靠性，DCS采用UPS供電，且DCS主要設備OPS、CPU、電源、通訊均設計成1:1冗余

31、。漏板溫度控制與拉絲機控制把漏板控制系統的二臺OIS與漏板控制盤單獨設在漏板控制室內以便于管理，在漏板控制室的OIS上仍然可以用于窯爐控制，反之亦然。加強漏板控制系統的抗干擾能力。在維持漏板控制精度不變情況下，漏板雙電偶同時讀入，人工切換。在保證精度的前提下，簡化軟硬件以節約投資。拉絲機變頻控制系統仍隨主機帶入作為單獨的系統，DCS僅對拉絲機的工作狀態進行檢測與統計，并在軟件設計上充分考慮工廠的各級管理需要。拉絲機控制柜單獨放臵在拉絲控制室內，設兩臺配電柜為拉絲機控制柜供電。余熱利用與廢氣處理熱工過程參數檢測與管理。余熱鍋爐水位雙重控制，即繼電器電路與DCS雙重控制，保證可靠性。玻纖制品加工玻

32、纖制品、浸潤劑配制、原絲烘干控制一般由主機一并帶入或單獨設計，不參與DCS系統。公用工程公用工程各站房系統，考慮設臵一套獨立的DCS系統進行集中控制管理。4.8.3自動控制主要技術指標窯溫3窯壓3Pa窯爐玻璃液面0.5mm支通路溫度1主通路溫度1其它0.5-1.0%4.9產品質量標準、質量控制與檢測產品按制度依標準進行檢測，產品質量符合美國ASTM或日本JIS相應產品標準。如無捻粗紗符合JISR3412-1984標準；無捻粗紗布符合JISR3414-1984標準；短切原絲氈符合JISR34111984標準。產品的質量控制由質量管理體系予以保證，本工程設臵專職質量檢測機構及質量檢測人員負責實施，

33、并參照美國ASTM標準和日本JIS標準建立嚴格的玻璃纖維制品企業質量標準，建立與生產相適應的產品檢測實驗室，使產品在廠內能隨時進行檢測。本工程質量檢驗和過程控制擬建立三個實驗室：4.9.1化學分析實驗室本實驗室承當：玻璃原材料的化學組分、粘度、水份測定；配合料均勻度和原料的COD值的測定；燃油、燃氣品質的分析；玻璃化學分析。采用的分析手段有常用容量分析和儀器分析。4.9.2物理控制實驗室本實驗室負責玻璃質量及玻璃熔制小試驗。配臵的儀器設備有：偏光顯微鏡；玻璃密度儀；玻璃軟化點測點儀；二硅化鉬高溫電爐；玻璃均勻性條紋消失距離測定法測定儀。4.9.3產品性能實驗室本實驗室負責制品性能的日常測試與評

34、價，根據測試結果跟蹤產品質量，并提交實驗數據。實驗室配臵萬能電子強力機、捻度儀、硬挺度測定裝臵、分散性-短切性測定裝臵、成帶性測定裝臵、樹脂浸透速率測定裝臵、苯乙烯溶解速度測定裝臵、樹脂粘度測定儀和其它常規物性檢測設備如微波爐、馬弗爐、縷紗測長儀、分析天平、烘箱、實驗臺等檢測儀器和實驗條件。4.10總圖運輸4.10.1總體布局原那么總體布臵符合國家防火、環保、平安、衛生等方面標準規定，并結合玻纖生產特點，工藝流程流暢、短捷、合理。4.10.2建設工程位臵概況本工程位于工業園區，場地地勢平坦。4.10.3廠內外運輸本生產線建成后，其全年貨物運輸量為175000噸，其中原材料、輔料的年運入量約95

35、000噸，成品及廢物的年運出量約80000噸。廠內運輸那么采用道路車輛和機械化運輸；廠外運輸由社會運輸力量承當。4.10.3總圖運輸技術指標 總圖運輸技術指標本工程用地嚴格貫徹執行珍惜和合理利用土地的方針，因地制宜，合理布臵，節約土地，提高土地利用率。本工程在總體布臵時進行了合理布臵，既節約了土地又滿足了使用要求。本工程投資強度、容積率、建筑系數等指標符合最近由國土資發202124號關于發布和實施?工業工程建設用地控制指標試行?的通知中工業工程各項控制指標的要求。 4.11建筑與結構方案 4.11.1建筑概述本工程為新建廠房建筑。建筑包括主車間(池窯拉絲車間、玻纖制品車間)以及與其配套的輔助用

36、房。總建筑面積：55,000米(以軸線計)。詳見建構筑物一覽表： 2主車間概況 建筑類別：三類 防火等級：三(四)級 生產特性：丁類 建筑用料采用彩鋼板屋面、彩鋼圍護墻和銀白色鋁合金窗，色彩與廠方現有一線相協調。 4.11.2結構工程地質擬建生產線工程位于武進區遙觀鎮塘橋村,擬建場地地形平坦,地面高程一般為-0.45m-0.78m。根據地質條件資料，土層情況自上而下分為：第一層耕填土，以粉質粘土為主，含植物根莖,層底標高為-1.15-2.98米；層厚為0.802.20米,平均層厚為1.18米。第二層粘土，褐黃灰黃色，可硬功夫塑，含Fe、Mn質染斑及結核，夾灰白色條帶高嶺土，12=0.167MP

37、a-1，屬中壓縮性土。層底標高為5.506.23米粉，層厚為4.204.90米，平均層厚為4.44米。第三層粉質粘土：灰黃色，軟可塑，夾薄層粉土，具層理構造，12=0.270MPa-1，屬中低壓縮性土。層底標高為6.307.93米，層厚為0.701.90米，平均層厚為1.03米。第四層粉土夾粉砂：灰青灰色，稍中密，飽和，含少量云母碎片，局部夾粉質粘土，12=0.206MPa-1，屬中壓縮性土。層底標高一般為8.529.48米，平均層厚為2.10米。第五層淤泥質粉質粘土：灰灰黑色，軟流塑，見貝殼碎片殘骸及植物根莖，具微層理，12=0.435MPa-1，屬高壓縮性土。層底標高一般為9.9711.5

38、0米，平均層厚為2.00米。該層土J1號孔為可塑狀態。第六層粉質粘土夾粘土：褐赤、暗綠、灰黃色，可硬塑，含Fe、Mn質染斑及結核，粉質粘土為可塑，粘土為硬塑。12=0.217MPa-1，屬中壓縮性土。該層土未穿透，僅J36號有所揭露，層厚>10.70米。結構形式主車間為鋼架結構。地震烈度根據全國地震烈度區劃圖(國家地震局1990年)以及地質報告提供資料，本工程所處地區地震烈度為6度。本工程所有建構筑物均按6度設防。4.12供配電方案本工程為七萬噸玻璃纖維池窯拉絲生產線工程，生產線對供電可靠性要求較高，一旦停電將造成重大經濟損失，屬一類負荷。廠變配電站為雙回路電源，一條回路電壓等級

39、為35千伏，另一條為20千伏。為保證池窯拉絲車間不停電，另外廠變配電站設有備用一套630千瓦的柴油發電機組。本工程設備裝機總容量為18700千瓦,年耗電量約為10060104千瓦時,廠區配變電站設2臺變壓器。本工程年用電量為9500104千瓦小時。4.13給水與排水技術方案4.13.1給水技術方案本工程最大日用水量為2800米/天，軟化水用量950米3/天，純水用量60米/天，消防用水量100升/秒。本工程生產、生活、消防用水均由管網自來水及一座新建30m高、容量為400m的水塔供給，軟化水由原水處理站制備。纖維成型工段漏板冷卻采用軟化水循環系統，為保證生產平安、水壓穩定，并且有一定的應急儲水

40、量，使用30米高、容量為400米的軟化水水塔。4.13.2排水方案工程排水量1200米/日，其中生產污水1130米/日，生活污水70米/日，超過國家排放標準的廠區污水，如生3333333活污水、纖維成型清洗水、浸潤劑配制清洗水等工業污水排入廠區原150米污水池，送至污水處理廠。雨水經廠區雨水管網排入滂河。4.13.3消防方案本工程按標準配備建筑滅火器、消火栓系統，聯合廠房火害危險性為丁類。4.14熱力方案4.14.1概述本工程所需蒸汽由余熱鍋爐供給，蒸汽供至本工程熱力站分汽缸，供工程生產、空調、采暖及生活使用。本工程用蒸汽用量為：冬季最大12噸/時。夏季最大8噸/時。4.14.2供熱系統方案本

41、工程最大用汽量為12噸/時，壓力為0.8兆帕，供熱管網采用架空獨立支架及沿建、構筑物墻、柱敷設。凝結水回收采用分區余壓系統，在車間設凝結水回收裝臵，將凝結水送至余熱鍋爐的軟化水箱內。4.15.1壓縮空氣制備負荷表 3 4.15.2技術方案自由空氣經空壓機壓縮后，進入儲氣罐，其中一局部經高效分水器別離水分后，直接供窯爐鼓泡使用；大局部經冷凍枯燥機冷卻枯燥，并經過濾器進一步濾去粉塵及油水，進入凈化氣儲氣罐，再供至原料拉絲等用戶。本工程用氣量約為125標米/分。4.16采暖與空調方案根據生產工藝,按照“?采暖通風與空氣調節設計標準?GBJ19-87及“?工業企業設計衛生標準?TJ36-79，在主車間

42、設臵空調及通風，車間的輔助房屋設臵采暖。4.16.1采暖車間輔房設臵散熱器供暖，熱源為95的熱水，回水70，由制冷熱力站供給，采暖負荷蒸汽耗量為1600公斤，管網架空敷設。4.16.2空調及通風系統 34.16.2.1拉絲空調采用全新風直流系統，車間設有2臺集中空調處理機組，處理后的空氣送入漏板區和操作區，成型區設臵氣流控制噴口，操作區采用孔板下送，排風經沉降除塵后由集中排風機排至室外。室溫控制：冬季161夏季241拉絲機控制室，原料、窯爐控制室及變電控制室設臵分體式空調機。4.16.2.2冷熱源在池窯拉絲車間已設有制冷熱力站一座，采用溴化鋰吸收式制冷機組兩臺。制冷量2500KW，供水溫度7，

43、采用雙水池開式循環冷水系統，冷水分供至各車間空調機組，回水采用自流回水，通過地溝內的冷水回水管回至制冷熱力站地下室的回水池。制冷站屋頂設兩臺低噪聲冷卻塔，冷卻水循環供給。制冷站泵房設于地下室。4.16.3通風在窯爐車間設有屋頂氣樓，可以連續排除車間熱量；在烘干車間及浸潤劑配制等局部設臵局部通風系統以排除車間內的余熱余濕，換氣次數57次/小時。烘干工段設臵崗位局部送風系統一套，一方面可改善操作區的工作條件，另一方面可補償車間排風量，保持車間的風量平衡。4.17除塵方案整個生產線中，揚塵點主要集中在配合料車間。收塵采用單元收塵和集中收塵兩種方式并用的方法進行處理。上料系統中，袋裝粉料在人工拆包時極

44、易產生揚塵，因此，在兩個氣力發送罐的上料拆包處設有一臺脈沖布袋收塵器做集中收塵處理，粉料被氣力輸送到料倉時會在下料處產生大量的揚塵，在每個料倉進料處(包括窯頭料倉)設一臺插入式收塵器，作單元收塵處理，粉塵經壓縮空氣反吹后又進入料倉回收利用。稱量系統中，秤斗進料時也容易有少許粉塵，采用單袋收塵器處理。混合系統中，混合罐在混料時，底部氣咀不停地向罐內噴氣，氣體帶動粉料上揚，就會產生大量的粉塵。由于混合必須在常壓下進行，為使混合正常進行，又不致污染環境，混合罐自身配臵一臺大的自然卸壓收塵器。這樣既能在常壓下混合又不污染環境，同時收塵器收集的粉塵經壓縮空氣反吹后又回到混合罐，使配合料的質量不受影響。經

45、過以上方法處理后，可使操作區的粉塵濃度降到2毫克/米，粉塵排放濃度小于30毫克/米，滿足?工業企業設計衛生標準?的要求。原有系統已通過勞動衛生驗收。 334.18燃料方案池窯需用天然氣，分別供窯爐熔化部和通路用，天然氣年用量為450010標米。 43第五章平安與工業衛生5.1概述本工程設計認真執行國務院發布的?工廠平安衛生規程?，遵照有關防火、防雷、衛生等標準、標準，采用先進的工藝技術和裝臵，積極有效地防范不平安因素，對關鍵部位采取監控手段，確保平安生產，并改善工廠的勞動條件，保護工人的平安健康，提高勞動生產率。5.2設計依據?建筑設計防火標準?修訂本GBJ16-87?城鎮燃氣設計標準?GB5

46、0028-93?工業企業設計衛生標準?TJ36-79?石油化工企業設計防火標準?GB50160-92?工業企業噪聲控制設計標準?GBJ87-85?爆炸和火災危險環境電力裝臵設計標準?GB50058-92 ?建筑物防雷設計標準?GB50097-94?環境空氣質量標準?GB3095-19965.3生產所用的易燃、易爆物質和生產過程中產生的有害因素5.3.1易燃、易爆物質本工程池窯拉絲車間窯爐熔化部及通路均采用天然氣為燃料。5.3.2粉塵本工程的主要揚塵點集中在原料庫房、配料車間。5.3.3噪聲本工程噪聲源主要有：空氣壓縮機，窯爐冷卻、助燃、阻尼風機，纖維成型區的拉絲機，制品工段絡紗機、織機等。5.

47、3.4高溫池窯拉絲車間玻璃熔制和纖維成型區均為高溫作業場地。5.4設計中所采取的防范和治理措施及效果分析5.4.1易燃、易爆物的防護車間內燃氣混合增壓輸出后，設有三道平安裝臵：平安防爆閥、支路上的自動阻火器、燃氣噴嘴內防回火金屬網。同時車間內設有標準數量的消火栓和滅火器。5.4.2除塵原料系統中粉料加工、原料輸送、配料、喂料、稱量、混合均采用機械化、自動化密封裝臵。料倉設臵單元插入式除塵器，就地回收物料返回料倉再利用，同時使系統形成負壓，防止系統中粉塵外溢。拆包上料處采用機械拆包、吸塵罩布袋收塵器收塵，所有操作工人上崗時均需配戴防塵口罩。收塵處理后工作區內空氣殘留粉塵濃度2毫克/米3，到達?工

48、業企業設計衛生標準?5.4.3防噪與減噪措施空氣壓縮機選用的是低噪聲箱式螺桿機組，站房建筑作了吸聲、隔聲處理，并設臵值班控制室。窯爐冷卻、阻尼風機選用低噪聲風機，吸氣設臵消聲器。拉絲機平均噪音值84分貝，在生產過程中除了經常維修、保養外，對廠房作隔聲、吸聲處理。采用上述防噪與減噪措施，使操作區噪聲降低，滿足?工業企業噪聲控制設計標準?。5.4.4通風降溫與空調池窯拉絲車間玻璃熔制局部是高溫作業區，本工程的池窯拉絲車間廠房，屋頂設氣樓，充分利用自然通風排除余熱，同時對窯體本身采用保溫隔熱措施，減少對周圍環境的散熱。纖維成型區采用系統控制，通路底部設冷卻水包，區域采用全封閉結構、全新風空調系統，操

49、作區溫度在28以下。原絲烘干設屋頂通風器，排除室內余熱，制品工段設臵空調。5.4.5其它措施在車間操作人員較為集中的地方，設臵了洗手池。車間輔房內設有浴室、更衣間和廁所等設施。同時，在聯合車間女職工集中的地方，設有婦女衛生室。 第六章環境保護6.1廠址環境現狀本工程位于常州市武進區，公司一貫重視環境保護工作，各生產線都配套建設環保設施，廠區種植綠化植被，環境清新、美觀。6.1.1大氣環境質量現狀廠內主要有玻璃窯爐排放的廢氣及生產生活鍋爐的煙氣。6.1.2噪聲環境質量現狀白天噪聲為5354dB，夜間為5053dB，均低于國家標準。6.1.3水環境質量狀況廠址區域地表及地下水各污染指數均小于1。6

50、.2主要污染源和污染物6.2.1主要污染源原料車間：原料輸送、混合、稱量過程中產生粉塵。 窯爐車間：窯爐煙囪排出廢氣、風機產生噪聲。拉絲車間：拉絲成型區產生手拉廢絲，拉絲機產生噪聲，浸潤劑配制清洗、拉絲隔板清洗，地面清洗產生生產污水。制品車間：制品生產過程中的邊角料，織機和氈機產生噪聲。空壓機房：空壓機產生噪聲制冷站、水站，水泵產生噪聲車間衛生間、浴室排出生活污水。6.2.2主要污染物原料車間廢氣：廢氣量25000標米/時，排氣高度25m,處理后粉塵排放量為0.75千克/時，為23.8毫克/標米。窯爐車間廢氣：廢氣量7600標米/時,排放高度30米，處理后排放濃度為煙塵13毫克/標米。拉絲車間

51、手拉廢絲：1200噸/年，經處理可作為玻璃及陶瓷原料出售。拉絲車間生產污水、生活污水：水量分別為1130米/天、70米/天，進入城市污水管網，集中處理。污染源及污染物表如下：333333 6.3設計采用的環境保護標準大氣污染綜合排放標準GB16297-1996 工業企業廠界噪聲標準GB12348-90環境空氣界質量標準GB3095-1996污染綜合排放標準GB8978-88工業爐窯大氣污染物排放標準GB9078-1996 農作物保護的大氣污染物最高允許濃度GB91137-88 ?城市區域環境噪聲標準?GB3096-826.4污染物處理方案6.4.1污水處理方案生產污水采用物化和生化相結合的處理

52、方法。處理流程如下： 生活污水38.7噸/日,排入生活污水處理系統，處理流程如下： 生產污水和生活污水處理后均可到達國家排放標準。6.4.2廢氣、粉塵處理方案原料車間粉塵處理方案：原料車間各種粉料均采用密閉管通氣力輸送。在粉料拆包處、料倉頂部、稱量和混合進料口等部位均設收塵點，配臵脈沖袋式收塵器，收塵效率達99.9%，排放濃度小于30毫克/標米3。窯爐廢氣處理方案：由于本工程采用E-CH玻璃成分，因此不會產生硼和氟的揮發，燃料采用清潔的天然氣，含硫量非常低，因此窯爐廢氣中僅含TSP煙塵，由于采用純氧燃燒,廢氣量大幅下降，煙氣經除塵處理后達標排放。6.4.3廢渣處理方案拉絲車間手拉廢絲經沖洗、粉

53、碎、除鐵后，供玻璃廠、陶瓷廠作原料。6.4.4噪聲控制方案窯爐車間風機產生噪聲，單臺聲壓級85分貝,采用安裝減振器及建筑隔聲方案。拉絲車間拉絲機產生噪聲，單臺聲壓級80分貝，采用建筑隔聲方案。空壓機房空壓機，采用了進口消聲器、底部安裝減振器、建筑隔聲方案。制冷站和水站水泵產生噪聲，單臺聲壓級85分貝，采用安裝減振器及建筑隔聲方案。采用以上噪聲控制方案后能夠到達工業企業廠界噪聲標準，即晝間70分貝，夜間55分貝。6.5其它防治措施6.5.1綠化廠區加強綠化，大量種植花木、草皮，有利于凈化空氣、降低噪聲。6.5.2環境監測建立完善的管理和監測制度，對廠區污染源和處理設施進行統一管理，確保環保設施正

54、常運轉，廠部設臵環保管理機構和專職人員，定期對廠內排放的污染物進行監測分析。為了建立完善的管理和監測制度以及對廠區污染源和處理設施進行統一管理，確保環保設施正常運轉。企業設臵環保管理機構與專職人員，將定期對工程排放的污染物進行進行監測分析，為進一步改良污染控制提供依據。6.6環保費用估算本工程新增環保投資1000萬元，包含廢氣處理、粉塵防治、污水管網等，能滿足國家對本工程環保投資的要求。6.7環境影響分析和建議在環保治理方面要嚴格管理，責任落實，各項污染指標可以控制在國家規定的標準之內。 第七章節能7.1能耗指標7.1.1能耗天然氣耗量：510標方/小時年電耗量：950010KW·h

55、7.1.2主要能耗設施本建設工程的主要能耗設備為熔窯、烘干爐。7.2節能措施綜述7.2.1玻璃纖維生產能耗概述玻璃纖維工業是能源消耗比擬高的產業。產品生產本錢中能源費用所占的比重較大。我國傳統代鉑爐法、坩堝法拉絲工藝方法需要先將玻璃原料在球窯中制成玻璃球，再將球投入坩堝內熔化后拉制纖維，其中制球的有效能利用率只有815%，而坩堝拉絲的有效能利用率也只約1018%左右。本工程采用先進的池窯拉絲生產工藝，取消制球工序，將玻璃原料直接熔化后進行拉絲，比代鉑爐法、坩堝法可節省大量能源，具有重要意義。此外，池窯具有足夠的玻璃容量，且玻璃質量好，可以在其下安裝幾十臺多排多孔大漏板，作業穩定，纖維質量好，可以滿足不同制品的需要。可見，池窯拉絲工藝與代鉑爐法、坩堝法拉絲工藝相比，不僅在節能效果上，而且在經濟效益上也顯示出巨大的優越性。