1、混凝土攪拌運輸車通用檢驗規范1. 范圍 1.1本標準規定了混凝土攪拌運輸車的通用檢驗規范。 1.2本標準適用于本公司生產的以定型底盤改裝的背負式混凝土攪拌運輸車（以下簡稱攪拌車）上裝部分的最終檢驗。2.規范性引用文件 下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。 QC/T667-2000 混凝土攪拌運輸車技術條件 QC/T668-2000 混凝土攪拌運輸車試驗方法 QC/THD-2005 混凝土攪拌運輸車企業標準3. 定義 3.1攪動容量攪拌車能夠運輸的（即在攪拌車最大總質量狀態下，以20km/h的速度通過14%的坡道，混凝土不外溢）預拌混凝土經搗實后的最大體積，單位m3。預拌混凝土容

2、重按2400kg/m3計算。以此容量作為攪拌車的額定容量。3.2進料速度平均每分鐘從攪拌站進入攪拌車攪拌罐的預拌混凝土的體積。單位m3/min.3.3出料速度攪拌罐以規定的卸料速度旋轉，平均每分鐘從攪拌車卸出的混凝土經搗實后的體積。單位m3/min.3.4出料殘余料出料后殘留在攪拌車攪拌罐內的混凝土與裝載攪動容量的混凝土的質量比。用百分比表示。4 檢驗規則4.1 型式檢驗4.1.1型式檢驗的目的全面考核攪拌車的質量：考核攪拌車的設計及制造能否滿足用戶的要求；考核軸荷分配是否合理；考核攪拌罐的攪拌性能和出料均勻性是否符合攪拌工藝的要求；考核攪拌車的攪動容量、進料速度、出料速度和出料殘余率是否符合

3、要求；檢查攪拌車的液壓系統、傳動系統、操縱系統、沖洗系統的工作是否符合要求；檢查攪拌車是否符合有關標準或技術文件的規定；評價攪拌車的技術水平和結構合理性。4.12凡屬下列情況之一時，應進行型式試驗：a) 新型攪拌車試制定型時。b) 攪拌車停產三年后恢復生產或攪拌車轉廠生產時。c) 已批量生產的攪拌車發生嚴重的質量事故時。d) 正常生產，產量累計達到300輛時。e) 正式生產后，如攪拌車的設計、工藝或材料的改變影響攪拌車的性能時，應對受影響的項目進行試驗。f) 出廠檢驗與型式檢驗有重大差異時。g) 國家質量監督部門提出型式檢驗要求時。4.13 型式檢驗時，如果屬4.1.2中的a)、b)兩種情況，

4、應按第五章檢驗要求的內容及國家有關規定進行檢查；如屬4.1.2中的c)、d)兩種情況，應對專用性能進行檢驗；如果屬4.1.2中的e)、f)兩種情況可以僅對受影響項目進行檢驗。4.2出廠檢驗4.2.1出廠檢驗的目的正常生產的攪拌車進行出廠檢驗是為了考核攪拌車的制造是否符合圖樣、標準和技術文件的要求，產品質量是否穩定。每臺攪拌車出廠前都要進行出廠檢驗，只有經過質檢部門檢驗合格并簽發產品合格證后方可入庫或出廠。4.2.2出廠檢驗項目a) 外觀檢驗b) 空載轉動試驗c) 部裝的檢驗4.3檢驗人員要以經過規定程序批準的產品圖樣、工藝規程及有關標準作為檢驗依據，從每個關鍵零件、每個部裝、每臺產品逐次檢驗，

5、堅持自檢自查和抽樣檢驗相結合的原則，對產品進行全面檢驗。4.4攪拌車經最終檢驗合格后，要將檢驗結果填寫在“產品檢驗記錄單”內，“產品檢驗記錄單”要匯總成冊、存檔，作為質量追蹤和質量服務的依據。5 檢驗內容5.1攪拌車的性能5.1.1攪拌車的攪動容量攪拌罐裝載攪動容量的平均坍落為70±20mm的預拌均質混凝土，在規定的攪拌轉速下，以20km/h的速度通過14%（8°）的坡道，混凝土不得外溢。5.1.2攪拌車的攪動性能攪拌車裝載攪動容量的預拌均質混凝土，以規定的攪動轉速和輸送時間運送到交貨地點后，按規定取樣并檢驗，混凝土質量應符合下表要求： 表1混凝土均質性評定指標項目最大允許

6、誤差混凝土砂漿密度的相對誤差0.8%單位體積混凝土中粗骨料質量的相對誤差5%每罐混凝土的坍落度差值20mm5.1.3出料殘余率要符合表2規定表2出料殘余率混凝土的坍落度（mm）5060708090備注出料殘余率（%）5432出骨料為碎石注：實測坍落度為表中的中間值時，出料殘余率用插值法計算。5.1.4進料速度攪拌車的進料速度不小于2.7m3/min,進料時混凝土不能飛濺到攪拌罐和進料斗外邊。5.1.5出料速度攪拌車的出料速度應不小于0.65m3/min，一般為23m3/min.5.1.6攪拌車的軸荷分配要符合設計要求和GB/T12674的規定。5.2攪拌車的外觀檢驗1) 攪拌車的輪廓尺寸要符合

7、設計要求，而且最寬不能大于2.5m；最高不能高于4m；進料斗上平面不能高于3.8m；離地間隙不能低于底盤最小離地間隙；2) 攪拌車的焊縫結構和焊角高度要符合設計要求或相關標準的要求，焊縫要均勻、平直，無漏焊、裂紋、夾渣、氣孔、咬邊、飛濺和焊穿等缺陷。3) 攪拌車的所有外露黑色金屬表面均應作防銹處理，外表裝飾漆要色澤鮮明，分界整齊，無漏噴、流掛、起皺、起泡、針孔、裂紋、脫漆、發花、反粘、顆粒、夾雜、倒光等缺陷，漆膜附著牢固、堅硬，光滑平整、厚薄均勻、干凈無塵。漆膜下不允許出現紅絲和透過漆膜的銹斑。由于加工或焊接損壞的漆膜要重新涂裝。像工具箱、擋泥板、護欄等外露內表面要涂防銹漆。面漆顏色按產品圖樣

8、或工藝要求確定。4) 水、液壓和電線管路要布置緊湊、排列整齊、美觀，固定牢固。而且與運轉部件的距離不小于30mm。5) 攪拌車的密封部位要密封良好，各密封面、管接頭、管件不得有滲漏油、水、氣的現象。6) 攪拌車的各潤滑點要潤滑良好，油品、油位要符合設計要求，油杯安裝齊全，導軌與托輪之間要涂潤滑脂。7) 攪拌車的各部件要安裝牢固，定位可靠；各連接部件不許有損壞、永久變形等現象；各連接螺栓的強度、擰緊力矩必須符合產品圖樣和工藝規程的規定；各連接螺栓都要采用防松措施；被緊固件為薄板時還要加平墊圈。定位板與被定位件之間的間隙不得大于0.5mm。定位板要焊接牢固。8) 攪拌車外觀不應有圖樣未規定的凸起、

9、凹陷和其他損傷。尤其是擋泥板、護欄、工具箱、罐體的外露面要平整、勻稱，無翹曲變形，邊緣整齊。9) 攪拌車的側防護欄和后方護欄應符合GB11567-1994的規定，側防護欄前端與前輪最后部分的水平間距不大于400mm；側防護欄后端與最近輪胎最前部分的水平間距不大于400mm；側防護欄下邊緣離地高度不大于550mm；側防護欄上邊緣離地高度不小于800mm；側防護欄的外平面每一側均不得超過該車最大寬度，外平面與端面不得有銳角；側防護欄應具有足夠的剛度，固定牢靠。10) 傳動軸兩個端面在裝配后要相互平行，而且與取力器端面和液泵軸端面要全面接觸，不得翹曲；傳動軸在裝配后要保證有10mm的游隙。11) 托

10、輪與導軌在兩軸平行的前提下要處于相切位置。空載試驗：接觸線長度不小于托輪外圓總寬的90%,且偏向于攪拌車后方。空載時，托輪端面要超前導軌端面10mm（小托輪）或20mm（大托輪）。12) 罐體旋轉時，罐體表面相對于副梁等靜止部件的最小間隙不小于40mm。13) 滑料槽轉軸的定位塊旋轉到任意位置都能定位。14) 罐體軸線要與車架縱梁左右對稱，從后向前看，允許罐體中心線向右偏移04mm.15) 罐體仰角要符合設計要求。5.3空載轉動試驗5.3.1搬動后操縱桿和室內操縱桿時要輕便靈活、定位穩定可靠、標牌指示準確；調整拉桿，使轉速控制范圍如表3所示： 表3 攪拌車罐體的轉速范圍項目轉速范圍（r/min

11、）從后看罐體旋向控制范圍進料118右旋空檔停止出料118左旋工作轉速進料610右旋混合攪拌610右旋攪動14右旋行駛14右旋出料110左旋5.3.2采用壓力水箱的沖洗系統：調整減壓閥，使壓力水箱的最高工作壓力為0.30.35Mpa；調整安全閥，使壓力水箱的安全卸放壓力為0.4Mpa。5.3.3檢查罐體導軌端面跳動小于1mm；檢查罐體外皮徑向跳動小于15mm，罐口徑向跳動小于4mm。5.3.4使攪拌罐以最低轉速和最高轉速正向旋轉和反向旋轉、分別運轉25分鐘，都能正常工作，沒有爬行、振動、聲音異常等現象，各運動件與靜止件沒有干涉現象。5.3.5檢查燈光是否齊全、正確、有效。5.3.6不得有漏油、漏

12、水、漏氣的現象。5.3.7滑料槽能在水平面內轉動180°，能在垂直面內有極調節，滑料槽出口的最大調節高度要大于1.5m，最小下滑角要大于20°。5.4部件的檢驗5.4.1底盤、減速機、液壓泵、液壓馬達、取力器、散熱器、燈具等外購商品的檢驗均由制造廠保證，檢驗部門檢驗產品合格證是否存在。5.4.2罐體的檢驗1) 要求罐體外表面不得有捶痕及凹凸現象2) 要求罐體的環焊縫和縱焊縫要焊平焊透，平直光滑，罐體和導軌相結合處焊縫的結構和技術要求要符合圖樣規定。3) 前錐、圓柱及后錐的拼接焊縫要均勻錯開，錯開間距要大于100mm；板厚方向互相錯位不大于0.5mm；人孔躲開葉片的距離要大于100mm。4) 罐體各錐節、封頭法蘭及導軌間的同心度不大于3mm；封頭法蘭、罐體導軌處罐體跳動不大于6mm，平行度不大于3mm，一錐大口處、罐口處罐體跳動不大于12mm。5) 葉片旋向為逆時針，與出料方向順茬搭接焊，焊腳高4mm，葉片之間連接光滑，無明顯拐點，葉片螺線誤差不大于5mm。前錐葉片的法面與筒壁垂直，中節葉片、前錐葉片與罐體中心線垂直。葉片頂部要焊接的保護條，到料筒的裝焊應與進料斗不磨蹭干涉為原則。5.4.3拖輪的檢驗滾道與滾輪空載運轉后端面應保持平齊，滾道面與滾輪面必須貼實，轉動無異常響動。5.4.4電氣系統的檢驗攪拌車照明信號裝置要符合G