1、主要施工方案與技術措施1.施工工藝總體流程施工工藝總體流程：土方開挖瀝青砼墊層罐基礎環梁鋼筋、模板、砼澆筑罐基礎環梁砼養護回填素土墊層回填中（粗）砂墊層鋪設瀝青砂墊層后澆帶砼澆筑清理現場交工驗收。儲罐基礎工程質量控制點：序號質量控制點控制內容等級備注1油罐基礎工程施工方案審核理解設計意圖、解決圖紙中存在的問題、落實設計文件是否齊全；設計是否漏項A2工程定位測量施工區域坐標點、水準點；建（構）筑物的主軸線A3油罐地基驗槽（坑）基坑尺寸、基底標高、土質情況A4驗證鋼筋、水泥等材料合格證書及材料復驗報告材料合格證、質量證明書、材料進場復驗報告B5審定混凝土試塊試驗報告及質量評定記錄混凝土配合比、砼試

2、塊試驗報告、結構實體檢驗、碎石級配及墊鋪厚度B6基礎復測基礎軸線、環梁表面高差、方位、瀝青砂墊層坡度和凹凸度、預留孔沉降觀測點A回填前檢查、干容重試驗、回填厚度7檢查鋼筋綁扎質量驗收鋼筋連接方式、鋼筋接頭試件、鋼筋彎鉤、預埋件位置A8檢查鋼筋綁扎焊接情況驗收及試驗報告外觀質量、實驗報告A 9檢查預埋件、預埋管、預留洞的位置陽極帶、導電片鋪設間距，參比電極埋設位置，系統性能測試B安裝配合10檢查模板尺寸、支撐、剛度、穩定性罐中心至模板半徑尺寸，模板垂直度，模板拼縫間隙B11砼澆筑前的檢查（隱蔽工程）驗收鋼筋的幾何尺寸，鋼筋的保護層厚度，預埋管、預埋件，環墻頂標高A12基礎沉降觀測現場沉降觀測報告

3、B13檢查瀝青砂下層回填土的質量和密實度驗收見證取樣A14檢查瀝青砂絕緣層坡度、平整度驗收復測標高A15檢查瀝青砂絕緣層壓實后的密實度驗收見證取樣A16主體、基礎分部工程驗收按規范驗收A17單位工程驗收按規范驗收A2.主要施工方法及措施（1）施工測量1）用全站儀將坐標控制點引測。測量時選在早晨、傍晚、陰天、無風的氣候條件下進行。設置“十”字形坐標控制網，在罐中心設置一個中心控制樁，在罐基礎的縱橫中心線上設置四個坐標定位樁，便于放樣和施工過程中的復核；坐標定位樁設在現場不受振動影響、不受人車行走影響、不受施工影響、距基槽邊線大于15m地基堅實處。并設置明顯標志，以便于校核定位樁。控制樁采用長木樁

4、打入土中，外露10cm左右，上釘小釘子作為軸線的控制點，挖除浮土，澆砼保護，防止偏移。嚴禁人為破壞，如發現松動，重新測設。2）根據甲方提供的水準點，在現場設置多個臨時水準控制點。水準控制點設在現場不受振動、不受人車行走影響、距回填土邊線大于15m地基堅實處。測量時對相鄰水準點進行互相校核，并定期對水準點進行復核。（2）土方開挖1）為加快施工進度，采用小型挖掘機開挖，并派專人指揮，清除土方用自卸汽車外運至項目部指定地點堆放。開挖時要有專人負責隨時跟蹤測量，每5m2測量一點。每罐以最低的樁頂為基準，下挖500mm。2）先將基槽位置放樣后開挖。為保證開挖尺寸的準確，開挖前撒白灰放樣，根據灰線開挖，避

5、免多開挖；環墻和罐體內部全面開挖，不得多挖，偏差控制在-50mm；采用人工修整基槽側壁，保證基槽的位置準確,符合設計要求。3)基槽開挖完畢后，應及時報請業主、設計、監理、監督部門驗槽，以便進行下道工序施工。（3）褥墊層鋪設：褥墊層鋪設前使用大于或等于22噸沿路及進行碾壓，碾壓方式為：2靜-2動-2靜。碾壓時如發現反水，及時與監理和設計溝通處理。 （4）瀝青砼墊層：該環梁墊層為中粒式瀝青砼，采用小型工程翻斗車將瀝青砼運至槽底，人工根據標高控制點找平，滾碾壓實。為避免運輸瀝青砼時車輛碾壓槽底，將在槽底搭鋪鋼跳板用于車輛通行。（5）罐基礎環梁施工罐基礎環梁砼施工分鋼筋工程、模板工程、砼澆筑工程。1）

6、鋼筋工程鋼筋加工前，首先對鋼筋進行外觀、材質資料進行檢查，待外觀檢查合格后在監理工程師見證下取樣，送檢第三檢測單位進行復驗，復試結果符合要求后方可進行下料。加強鋼筋預制化深度，力求現場快捷安裝，對18mm以下的鋼筋采用綁扎搭接連接方式，22的鋼筋采用焊接的方式連接。鋼筋施工流程圖鋼筋驗收鋼筋連接試驗報告鋼筋規格、間距、偏差鋼筋保護層鋼筋合格證、復試報告驗收紀錄、隱檢報告主筋氣壓焊接鋼筋偏差檢查鋼筋實驗鋼筋管理原材料鋼筋代換鋼筋放樣鋼筋加工尺寸偏差控制送檢取實驗報告按規范取樣鋼筋安裝施工鋼筋原材進場復試、有見證試驗外觀檢查合格證、檢驗報告鋼筋按要求安裝鋼筋加工a根據設計圖紙及現行規范，由鋼筋工長

7、負責計算、抽樣，制作樣板，然后鋼筋工進行加工，接頭位置相互錯開，符合設計和規范要求。成型的鋼筋掛牌標識，注明幾何圖形、尺寸、根數及使用部位，碼放整齊，按使用部位發放。b切斷下料應根據圖紙和配筋表的技術數據，進行編號下料，下料時，遇有局部劈裂、縮頸、明顯損傷、彎曲過大等缺陷的鋼筋應進行局部切除后再使用，切斷時，鋼筋切口應平整，不得有馬蹄形和端部起彎等現象。c彎曲成型鋼筋成型，應根據結構構件配筋詳圖，結合對保護層厚度、接頭形式、彎鉤及彎折的彎曲直徑等要求彎曲成型；鋼筋彎曲成型的形狀、尺寸以及安裝后的數量、錨固長度和接頭設置必須符合設計及施工規范要求。 圖9-69 受力鋼筋彎折 （a）90°

8、; （b）135°鋼筋連接形式、質量要求及檢驗加強鋼筋預制化深度，力求現場快捷安裝，本工程環墻鋼筋主筋計劃分兩個流水段安裝，主要采用現場氣壓焊連接。a.氣壓焊可用于鋼筋在垂直位置、水平位置或傾斜位置的對接焊接。當兩鋼筋直徑不同時，其兩直徑之差不得大于 7mm。b.氣壓焊按加熱溫度和工藝方法的不同，可分為熔態氣壓焊（開式）和固態氣壓焊（閉式）兩種；在一般情況下，宜優先采用熔態氣壓焊。c.氣壓焊設備應符合下列要求：I.供氣裝置應包括氧氣瓶、溶解乙炔氣瓶或液化石油氣瓶、干式回火防止器、減壓器及膠管等。氧氣瓶、溶解乙炔氣瓶或液化石油氣瓶的使用分別按照國家質量技術監督局頒發的現行氣瓶安全監察規

9、程和勞動部頒發的現行溶解乙炔氣瓶安全監察規程中有關規定執行。II.焊接夾具應能夾緊鋼筋，當鋼筋承受最大軸向壓力時，鋼筋與夾頭之間不得產生相對滑移；應便于鋼筋的安裝定位，并在施焊過程中保持剛度；動夾頭應與定夾頭同心，并且當不同直徑鋼筋焊接時，亦應保持同心；動夾頭的位移應大于或等于現場最大直徑鋼筋焊接時所需要的壓縮長度。d.采用熔態氣壓焊時，其焊接工藝應符合下列要求：I.安裝前，兩鋼筋端面之間應預留 35mm 間隙；II氣壓焊開始時，首先使用中性焰加熱，待鋼筋端頭至熔化狀態，附著物隨熔滴流走，端部呈凸狀時，即加壓，擠出熔化金屬，并密合牢固；III.使用氧液化石油氣火焰進行熔態氣壓焊時，應適當增大氧

10、氣用量。e.在加熱過程中，當在鋼筋端面縫隙完全密合之前發生滅火中斷現象時應將鋼筋取下重新打磨。安裝，然后點燃火焰進行焊接。當發生在鋼筋端面縫隙完全密合之后，可繼續加熱加壓。f.鋼筋氣壓焊接頭I.氣壓焊接頭的質量檢驗，應分批進行外觀檢查和力學性能檢驗，并應按下列規定作為一個檢驗批：在現澆鋼筋混凝土結構中，應以 300 個同牌號鋼筋接頭作為一批；在房屋結構中，應在不超過二樓層中 300 個同牌號鋼筋接頭作為一批；當不足 300 個接頭時，仍應作為一批。在柱、墻的豎向鋼筋連接中，應從每批接頭中隨機切取 3 個接頭做拉伸試驗；在梁、板的水平鋼筋連接中，應另切取 3 個接頭做彎曲試驗。II.氣壓焊接頭外

11、觀檢查結果，應符合系類要求：i.接頭處的軸線偏移 e 不得大于鋼筋直徑的 0.15 倍，且不得大于 4mm（圖a)；當不同直徑鋼筋焊接時，應按較小鋼筋直徑計算；當大于上述規定值，但在鋼筋直徑的0.30倍以下時，應切除重焊；ii.接頭處的彎折角不得大于 3°；當大于規定值時，應重新加熱矯正；iii.墩粗直徑dc不得小于鋼筋直徑的1.4倍（圖b）；當小于上述規定值時，應重新加熱鐓粗； iv.鐓粗長度 lc不得小于鋼筋直徑的 1.0 倍，且凸起部分平緩圓滑（圖c)；當小于上述規定值時，應重新加熱鐓長。鋼筋綁扎施工鋼筋綁扎前要核對成品鋼筋的型號、直徑、形狀、尺寸和數量是否與料單料牌相符；準備

12、好鋼筋綁扎用的扎絲，扎絲規格為20#，長度為360。用鋼卷尺由罐中心點拉至環墻內外側距離位置，然后在鋼卷尺上吊上線墜，線墜所指的位置即為模板位置。每隔1m釘入鋼釘作為模板線。工藝流程：鋼管支撐搭設鋼筋穿插鋼筋綁扎拆除支撐預埋設置a搭設支撐環向鋼筋的單體鋼管支架。鋼筋支撐采用2-2.5m腳手管，搭設高度為2m-2.5m，寬0.9m-1m，搭設4層，用1-1.5m腳手管，根據鋼筋數量調整層數和每層高度。把鋼筋架子立在墊層上，在架子下面墊小木板，相鄰兩個鋼筋架子的間距為2m-2.5m，架體與架體之間用2.5m-3m的腳手管沿環墻用鋼管連成整體，內圈在架子的上方和下方各連接一道腳手管，每隔4-5檔打一

13、道十字撐，外圈在上方或下方撐一道腳手管，隔一撐一。b鋼筋穿插根據環墻高度及鋼筋根數算出每層架子穿幾個鋼筋，同時計算出兩個架體之間使用的箍筋數量。首先擺設最上層的主筋，然后將箍筋套上，將最上層主筋與箍筋用鉛絲綁扎固定，然后再分別穿插其他各層主筋。在架子上標記處主筋位置，在箍筋上分好主筋間距，拿石筆標記好，開始逐層綁扎。穿鋼筋的時要注意措開鋼筋接頭，同一截面35d范圍內，鋼筋接頭率不大于25%，一般同一豎直平面相鄰兩根鋼筋措開2m即可。具體設置下圖所示：c 鋼筋綁扎采用八字型進行綁扎，每隔5m設置一道十字撐（長度為3m），內外設置。如下圖所示：d鋼筋支撐拆除：鋼筋綁扎完畢后，開始拆除鋼管支撐，分2

14、-3段同時落架為宜，避免箍筋傾覆。鋼筋落架時要在間隔1m的箍筋下方墊3塊墊塊，墊塊計劃采用九格磚。e預埋設置：用全站儀放出預埋套管和預埋鐵準確位置。預埋套管要保證長度，兩段洞口用透明膠帶密封，防止砼灌入，然后用鐵絲綁扎牢固，以免澆筑砼時移位。預埋套管中心線位置偏差不得大于3mm；鋼爬梯、沉降觀測預埋鐵先用鉛絲固定在鋼筋上，支模完畢以后調整位置，使其緊貼模板焊死。f工序完成后，工長、質檢員對綁扎好鋼筋進行檢查驗收，待檢查合格后報監理業主進行隱蔽工程的驗收，驗收符合要求并取得書面允許后方可進行下道工序施工。根據混凝土結構工程質量驗收規范GB502042002 2011版的規定，鋼筋加工時允許偏差值

15、為：序號項 目允 許 變 差（mm）1受力鋼筋順長度方向全長凈尺寸±102箍筋內凈尺寸±5鋼筋安裝位置的允許偏差值序號項目允許變差（mm）1綁扎鋼筋網長、寬± 102網眼尺寸± 203受力鋼筋間距± 104排距± 55保護層± 102）模板工程所有模板及支撐系統必須保證有足夠剛度和穩定性，能夠可靠承受新澆砼的側壓力，以及在施工過程中所產生的荷載，并滿足鋼筋綁扎和砼澆筑及養護等工藝要求。砼對模板的側壓力按公式P=c×h計算確定，其中c為砼的重量，一般取2.4噸/m³,h為砼澆筑的高度。配模采用放大樣的方法配

16、制模板，可在平整的地坪上，按砼結構的尺寸畫出實樣，量出各部分模板的準確尺寸或套制樣板從而完成配模施工。模板制作方式：根據以往罐基礎施工經驗，本工程模板選用帶角鋼框的定型模板，模板采用竹膠板，尺寸為1220mm×2440mm；厚度為12mm，模板橫檔采用L50×50×5角鋼，每500mm設置一道，立檔采用L50×50×5角鋼，沿竹膠板四周布置，角鋼與木模板用M8螺栓連接，螺栓間距300mm布置。具體形式如下圖所示：為防止澆筑時脹模，在環墻每隔500mm處上下各設兩道10對拉螺栓加固側模。每500mm設置一道，并用10對拉螺栓拉結兩側模板，拆模后取

17、出墊木，用電焊將露出砼構件表面的對拉螺栓切割掉，并用內摻8膨脹劑水泥砂漿抹平，以防鋼筋被腐蝕。對拉板形式見下圖（共分為兩種形式）。模板支撐見下圖：為方便環墻砼澆筑找平，在環墻沿向每1.5m-2.0m箍筋頂部按2個自行車輻條，由于輻條頭部螺母可以上下調整，故環墻頂找平時比較方便。在模板加固完成后，防止在澆筑砼時模板上口發生變形，采用50×70×800的木方將模板上口支撐住，在澆筑砼達到環墻高度的3/4時，將該木方子取出。后澆帶支設示意圖：后澆帶模板應單獨支設，不與整體模板連接，待砼澆筑完成后，先將其他模板拆除，待環梁砼澆筑完28天后，進行后澆帶砼澆筑，澆筑完成后，統一拆除后澆

18、帶模板。模板驗收：模板安裝完成后專業班組先進行自檢，自檢合格后由質量員、技術員等人進行檢查驗收，待各控制項目滿足要求后通知監理工程師進行驗收，驗收通過后方可澆筑砼。檢查項目：a模板剛度及穩定性必須滿足要求，若剛度及穩定性不符合要求應及時通知專業班組進行更換或重新加固，直到滿足要求為止。b模板安裝完成后應對標高、垂直度、幾何尺寸及軸線等控制項目進行檢查，其允許偏差應符合下表。項 目允許偏差（mm）檢查方法軸線位置5鋼尺量尺寸偏差環墻±5垂直度6經緯儀或吊線 相鄰模板表面高差2鋼尺量 標高±5水準儀檢查c砼澆筑前模板內的雜物必須清理干凈。該工程模板均為不承重的側模，拆模時間為5

19、天，并且拆除時的砼強度應能保證其表面及棱角不受損傷。3）砼工程澆筑砼時配備3臺48米砼泵車、48輛砼運輸車運輸，以保證砼連續澆筑。要求攪拌站使用相同規格、型號的原材料，所有原材料均由第三方檢測。采用泵送入模，分層澆筑，每層厚度不超過振搗棒長度的1.25倍（每層厚度最多為300mm），采取“快插慢拔”的振搗方法，保證砼振搗密實。并振置砼不再沉落、氣泡不再排出、表面開始泛漿并基本平坦為止。在澆筑砼時按下圖次序澆筑：a罐基礎環梁部分砼澆筑分六個區域澆筑，以后澆帶為界限。b為保證砼在初凝前完成一層的澆筑，需提前與攪拌站溝通。為保證砼在下層砼初凝前再澆筑一層砼，將設專人記錄初凝時間及澆筑順序，并在振搗上

20、層砼時，將振搗棒下插50100mm，使上下層砼之間更好的結合。c為降低砼的水化熱，計劃采用礦渣硅酸鹽水泥，選用粒徑比較大、級配良好的粗骨料，摻加粉煤灰等摻合料及相應的外加劑來改善砼的和易性、降低水灰比，從而達到減少水泥用量，降低水化熱的目的。商品砼在運輸過程中應采取防曬措施，以盡量降低砼入模溫度。d環墻按照圖紙標明位置設置六個寬900mm的后澆帶，而后澆帶砼需要養護期達到28天后方可澆筑砼，澆筑前應將后澆帶內雜物清理干凈，砼表面提前澆水濕潤。e砼澆筑完成12h后，及時用塑料薄膜覆蓋進行養護，并要加強澆水次數，使砼表面始終保持濕潤狀態，養護時間不少于14天。4）施工準備施工管理人員熟悉掌握各構件

21、砼強度等級，確定砼澆筑順序，向操作人員做好技術交底。檢查鋼筋、模板是否符合要求，合格后方可開始砼工序施工。對各種預埋套管及預埋件要核實其位置。振搗人員要編號，做到區域負責以利追溯。5）施工方法制定砼施工方案，根據工程對象、結構特點、結合具體條件，研究制定砼澆筑的施工方案。機具準備及檢查，砼澆筑前應檢查振搗器、攪拌機、運輸車等機具設備，并按需要準備充足。保證水電及原材料的供應，在砼澆筑期間，要保證水、電、照明不中斷。為了防備攪拌站臨時停水停電，事先應在澆筑地點儲備一定數量的砼原材料和人工拌合搗固的工具以防意外施工停歇縫。保證現場水，電、照明不中斷，為防止現場臨時停水停電，而影響砼澆筑及養護，事先

22、備放2臺30KWh柴油式發電機及2臺100水泵。在澆筑砼之前，應檢查和控制模板、支架、鋼筋保護層和預埋件等的尺寸，規格、數量和位置，其偏差值應符合現行國家標準混凝土結構工程施工及驗收規范的規定。此外，還應檢查模板支撐的穩定性以及模板接縫的密合情況。環墻收面：砼澆筑完成同時，對砼環墻進行收面作業。先找出環墻斜坡，使得環墻上皮初平，使用非標角鋼（長約40cm）搭在找平鋼筋頭上保證頂部平面尺寸，用鋁合金靠尺刮平砼。然后用抹子壓光表面至少三遍。根據以往施工經驗，現場制作一個篩子，加少許清水把商砼的砂漿篩出來稀釋，待得環墻砼初凝，用砂漿抹在環墻上皮，用于收面。為防止砼澆筑過程中鋼筋骨架下沉，收面過程中仍

23、要使用水準儀及時抄平。砼澆筑層的厚度（mm）：搗實砼的方法澆筑層的厚度插入式振搗振搗器作用部分長度的1.25倍澆筑砼應連續進行，如必須間歇時，其間歇時間宜縮短，并應在前層砼凝結之前，將次層砼澆筑完畢，砼運輸、澆筑和間歇的允許時間：砼強度等級氣溫252530210分鐘180分鐘>30180分鐘150分鐘砼澆筑時應注意的要點a在澆筑工序中，應控制砼的和易性和塌落度。砼運至澆筑地點后，應立即澆筑入模。在澆筑過程中，如發現砼的均勻性和稠度發生較大的變化，應及時處理。b澆筑砼時，應注意防止砼的分層離析。澆筑砼時，應經常觀察模板、支架、鋼筋、預埋件和預留空洞，當發現有變形、移位時應立即停止澆筑，并立

24、即在已澆筑的砼凝結前修整完畢。采用插入式振搗器振搗，振搗器要快插慢拔，振搗上一層砼時棒插入下一層砼的厚度不小于50mm，每點振搗20-30s，以砼表面不再下沉、不出現氣泡、表面泛漿為宜。c因該工程砼澆筑量比較大，且需要連續澆筑，砼澆筑時每臺泵車配備一班振搗人員，振搗人員按每6小時進行輪換一次，每班配備6臺振搗棒進行振搗作業，現場備用6臺以防出現故障影響澆筑。6）砼按設計要求經試驗室試配，出具砼配合比通知單。澆筑砼過程中按規范要求留置試塊，在施工現場按每100立方米留2組試塊。一組為同條件養護試塊，另一組為標準養護試塊。砼澆筑完畢后及時覆蓋并澆水養護。施工前作好書面交底，交底內容中，應注明振搗人

25、姓名、時間、部位、并做書面監控記錄。7）砼澆筑保證措施通過公司工程管理部協調如攪拌站商砼供應，重點放在原材料組織、機械車輛組織、攪拌設備運行保養，做到有序、及時、充分地保證商品砼連續供應。澆筑過程中通過協調、巡視保證交通路線暢通。制定兩條行車路線，保證信息暢通。保證機械設備、車輛正常運轉，備足易損易壞配件，做到澆筑前全面檢修與保養。8）環墻的砼外觀質量控制：蜂窩、麻面防治措施：a在澆筑砼前應設專人給鋼木模澆水，使鋼木模表面保持濕潤，但模內不得有積水。b模板接茬處應用膠帶粘好防止漏漿而產生蜂窩。c振搗時不得露振，并注意振搗時間達到要求，在汽泡排出時方可停止振搗。d拆模不能過早，防止砼表面粘模形成

26、麻面。漏筋的防治措施：墊塊要綁扎牢固，每500mm設置一個，防止鋼筋緊貼模板而產生露筋。孔洞的防治措施：孔洞產生的主要是由于砼露振或砼產生離析以及泥塊雜物摻入等造成。因此在砼澆筑過程中入模高度必須控制在0.5米以內，并采取振列式振搗法作業，以防止露振，砼澆筑前應將模內清理干凈。缺棱掉角的防止措施：砼澆筑前要充分濕潤模板，以防砼中的水份被模板吸收，強度降低而出現掉角。另外模板拆除時應先壓一塊同條件砼試塊確認其強度是否能保證不掉角，否則嚴禁拆模。砼裂縫的防治措施：砼養護采取苫蓋一層塑料薄膜兩層毛氈水養護，澆水次水每天不得少于澆水次數每天不得少于4遍進行養護，并始終保持砼濕潤狀態，并保持砼表面濕潤，

27、環墻砼采取刷養護劑并苫蓋二層毛氈進行養護環墻砼采取刷養護劑并苫蓋兩層毛氈進行養護，養護時間不少于14天，使砼在水化熱過程中保持一定的濕度、溫度，從而防止裂縫產生。在機械設備或機具作業時應有專人指揮，防止機械碰撞環墻，而產生掉角或壓裂環墻。9）砼外觀質量缺陷的處理：在施工過程中必須做到事前把關，事中控制，以減少砼質量通病的產生機率，如果出現一些質量通病應編制專項處理措施方案，經業主監理審批、確認后及時采取有效措施進行處理。對于數量不多的小蜂窩、麻面、漏筋、露石的砼面先用鋼刷或用水清洗干凈，然后采用1：2.5水泥砂漿（內摻108建筑膠）進行抹面修正。抹漿初凝后要加強養護。當蜂窩、麻面比較嚴重或漏筋

28、較深時應先清除表面不密實的砼或突出的粗骨料顆粒，用清水沖洗干凈并充分濕潤后，在用比原強度提高一級的細石砼填補并仔細振實。對孔洞事故處理的補強，可在舊砼表面處理施工縫的辦法處理，保持濕潤72小時后涂刷1：1素水泥漿，再用比原強度提高一級的細石砼搗實。為了防止新舊砼接觸面上出現裂紋，水灰比應控制在0.5以內，并摻入水泥用量5的鋁粉。10）砼養護：砼初凝以后，為防止砼內外溫差過大，造成溫度應力大于同期砼抗拉強度而產生裂縫及表面失水過快造成表面龜裂，砼澆筑完及時苫蓋塑料薄膜進行養護。待初凝12小時后進行環墻砼澆水養護，繼續苫蓋好塑料薄膜養護7天。（6）回填素土墊層1）基礎砼施工完成養護后并進行基礎結構

29、驗收合格后，方可進行素土回填。在基礎表面劃出每部回填素土250mm的標記，每部回填采用裝載機裝車翻斗車拉運、推土機鋪設找平、壓路機壓實的方法施工。用12噸壓路機壓實，對于砼環墻周圍應采用電夯與人工木夯配合施工。現場取樣回填密實度（壓實系數應0.97）合格后，再做下部施工。直致回填到設計標高。2）填土每層鋪設厚度及壓實遍數應。壓 實 機 具分 層 厚 度每 次 壓 實 遍 數壓路機25035045電夯機 20025034人工打夯<200343）做好素土墊層上皮標高的控制，利用素土墊層找處坡度，i0.015（由中心向周邊坡）。4）回填土施工完畢后應按照規范要求檢查其質量，質量標準應滿足下表要

30、求：項序項 目允許偏差或允許值檢驗方法基 槽素土墊層主控項目1標 高050050水準儀2分層夯實系數0.96按規定方法一般項目1回填土料好土取樣檢查、直觀鑒別2分層厚度按上表要求水準儀或尺量3表面平整度2020用靠尺或水準儀（7）回填中（粗）砂墊層1）砂墊層使用質地堅硬級配良好的中（粗）砂，含泥量不得超過5%。2）每層鋪設厚度200毫米，壓實系數為0.97。3）施工時使用裝載機、自卸反斗車向罐內運輸中砂，人工掛線找平。使用砼平板振動器振搗34遍振搗密實。4）泄漏孔設置：每隔15米預埋一根長為650mm50PVC管，預埋在環墻內側的堵鋼絲網。在環墻內側向內鋪攤長、寬均為300×300m

31、m，高為400mm卵石反濾層。（8）鋪設瀝青砂絕緣層1）瀝青砂絕緣層采用干燥的中砂和60號道路石油瀝青加熱拌和而成。瀝青砂運到現場溫度不應低于140°。翻斗車集中卸放到用鋼模板圍成的斜料槽內，并用苫布覆蓋保溫。再用裝載機裝運到罐基礎上，用人工找平鋪設。3噸裝載機可在中砂墊層上開行，5噸裝載機（因重量較大）在環墻外舉料裝卸。在南北方向鋪設2個坡道，供裝載機上罐基礎內裝卸瀝青砂。2）瀝青砂配合比為8-10%的瀝青、92-90%的中砂拌和。3）罐基礎瀝青砼墊層工程量較大，瀝青砂由瀝青砼攪拌站攪拌出廠、用反斗運輸車運至施工現場。裝載機運至基礎頂部，人工攤平。4）裝載機（3噸）在中砂墊層上開行

32、的輪跡，用人工找平后再用平板振搗器振實23遍。裝載機開行過的中砂墊層未經壓實不準鋪設瀝青砂。裝載機開行速度控制在一擋，并在一定的直線范圍內行使。必要時在裝載機行使范圍內捕墊足腳板，防止裝載機壓壞、壓翻中砂墊層。視施工具體情況決定是否再澆水壓實。5）瀝青砂絕緣層應設按扇形分格分層鋪設，其分格應沿環墻5米弧長為一點進行等分，并分兩層鋪設壓實，第一層鋪60毫米（虛鋪75毫米）、第二層鋪40毫米（虛鋪50毫米），采用鋁合金模板尺支模鋪設。支模時在圓心掛鋼絲繩（用緊線器拉緊鋼絲繩），鋼絲繩標高用水準儀抄標高控制。鋁合金模板尺支模按調整好的鋼絲繩支模。鋪設時采用從圓心到環墻邊處按“西瓜皮”的形狀鋪設，環墻

33、處的鋪設寬度控制在2.6-2.8米范圍內。瀝青砂入模后人工用鋁合金靠尺刮平模內瀝青砂。鋪設時必須照設計要求的1.5%形成坡度。6）第一層鋪設完成30-60分鐘后使用2噸振碾壓路機壓實碾壓34遍，第二層鋪設完成20-45分鐘后使用2噸振碾壓路機壓實碾壓34遍。對于接茬與冷卻的瀝青砂鋪設時，必要時用加熱的鐵滾子、火夯輾壓，直到表面光滑不出壓痕、平整、密實無裂紋、無分層為止。視施工具體情況決定是否再澆水壓實7）標高控制基層瀝青砂絕緣層標高控制：先測出罐基礎中心標高及環墻頂平均標高，按照0.015坡度計算出每10米圓環處標高，標高分別為0.15米、0.3米、0.45米，并采用墊磚塊拉線找平的方式進行標

34、高控制。面層瀝青砂絕緣層標高控制：先進行復測罐基礎中心標高及環墻頂平均標高，按照0.015坡度計算出每8米圓環處標高，標高分別為0.12米、0.24米、0.36米、0.48米并采用貼灰餅拉線找平的方式進行標高控制。8）鋪設方向按下圖所示分四路鋪設。9）成品保護措施回填素土墊層、粗砂墊層及瀝青砂墊層過程中必須防止機械設備碰撞砼環墻，應做到在運輸車輛運料過程中要有專人指揮車輛行走防止車輛碰撞環墻，在壓實過程中要有專人指揮壓路機作業，對于環墻附近大型壓路機無法作業時立即停止壓路機前行，應采取人工木夯配合電夯進行夯實，特別在鋪設瀝青砂墊層時應設專人指揮，防止壓路機壓裂環墻。環墻上設置的兩個入口處應采取

35、有效措施防止運輸車輛軸次過多而壓壞環墻，擬采取如下措施：用雜土在環墻外側墊出坡道，并壓實到位，環墻頂應采取搭設腳手管，上鋪設木板。（9）施工技術質量要求1）罐基礎中心偏差不應大于20mm，標高偏差不應大于20mm。2）罐基礎頂面的水平度：環墻頂面任意10米弧長上應不超過3.5mm，在整個圓周上，從平均的標高計算不超過±6.5mm。3）罐基礎面層為瀝青砂絕緣層，任意望向上下不應有突出的棱角。4）罐基礎錐面坡度不大于1.5%，基礎沉降穩定后的錐面坡度不小于0.8%。5）罐基礎直徑方向的沉降差不應超過直徑的0.3%，沿罐壁方向任意10米弧長內的沉降差不大于25mm，支撐罐壁的基礎部分與其內

36、側的基礎之間不應發生沉降突變，罐基礎中心點與邊緣的沉降差不大于280mm。6）同心圓的直徑和圓周上最少測量點數應符合如下規定：罐直徑D（M）同心圓直徑（m）測量點數圈圈圈圈圈圈圈圈圈圈D76D6D3D22D35D6816243240施工難點、關鍵過程控制措施1.施工難點本工程的重點和難點是儲罐環墻施工，工程量大，工期緊，在地面工程施工中，原材料質量、砼澆筑質量、瀝青墊層施工質量和施工中的安全管理是非常關鍵的環節，是施工的難點和質量、安全控制的重點。2.施工難點、關鍵過程控制措施（1）工程測量質量控制措施1）在軸線、標高引測前，對測量儀器進行嚴格的檢驗和校正，引測時，盡量減少因外界引起的誤差。2

37、）根據本工程對各分項工程的坐標、標高、形狀精度要求高的特點，整個施工中把提高測量、放樣精度提到重要施工課題來抓，工地建立測量放樣自檢、互檢、專檢制度，即測量員自檢，技術員復檢，專職質檢員核定。3）根據施工需要在罐基礎縱橫中心線上引測四個坐標定位樁，其投點誤差按一級要求不超過2mm。樁位設在不受振動、施工影響、地基堅實處，并設標志。4）埋設罐中心定位標筋，并復測，罐中心標點偏差值控制在±1mm。5）墊層施工好后根據罐中心控制標筋，用鋼尺及線墜將環墻的邊線定出，且拉鋼尺的拉力每次不變，每2m標一點在墊層上，用事先在平地上根據環墻放樣做成的弧形板，畫出罐基礎的內外邊線。6）瀝青砂施工時，施

38、工段外圍用10cm高×20cm寬槽鋼支模，槽頂標高為瀝青砂面標高，施工段內用短鋼筋作標高控制點，間距2m×2m，確保瀝青砂墊層面的坡向、標高、平整度比驗收規范要求提高一個等級。7）砂、瀝青砂墊層施工時，保護好標高控制點，由專職質檢員進行標高、坡向、尺寸、平整度的控制。8）在環墻砼澆筑過程中，及時看守觀測、復核，當發現位置及標高與施工要求不符時，立即通知施工人員，及時處理，確保砼環墻各項技術指標比驗收規范要求提高一個等級。（2）材料質量控制措施1）所有進場原材料均須附有出廠合格證（地材除外），沒有合格證的不準進場。2）本工程采用商品砼，砼的質量對工程的質量影響很大，我單位將由

39、專人對砼的質量進行嚴格控制，對砼所用的材料進行檢查，選用質量穩定優質商品砼。3）級配碎石墊層采用級配曲線順滑碎石，砂墊層采用級配良好質地堅硬的中、粗砂。砂石材料中不得含有草根、垃圾等有機雜質，嚴格控制砂石的含泥量。4）水泥除具備合格證外，對不同的生產廠家和不同一批號的水泥分別抽取試樣進行復驗，出廠超過三個月的水泥再次復驗，并按試驗結果使用，有結塊者不得使用。5）鋼筋除具備合格證外，對不同的生產廠家、不同批號、不同鋼筋直徑的分別抽樣檢驗機械性能，進口鋼筋加做化學成份分析。6）鋼筋接頭從現場隨機抽取試樣送檢。7）材料抽檢方法：水泥：同一水泥廠、同品種、同標號、同批號水泥不超過200T為一取樣單位。

40、砂、石以產地相同、規格相同的不大于400m³或600T為一批。 鋼筋：同一牌號、同一爐罐號、同一規格、同一交貨狀態的鋼筋不大于60T為一批， 每批抽取4個試件作抗拉、冷彎試驗。鋼筋切除端部500mm后截取300350mm長為試件。搭接電弧焊：同一焊工、同一參數的300個同類型接頭為一批，同一施工段不足300個亦按一批計。 每批接頭中隨機抽取3個試件進行拉力試驗和冷彎試驗。試件長8d+200mm。（3）土方開挖質量控制措施1）施工準備基礎挖土方施工前，要具備下列資料及條件：基礎的施工圖紙，經過審查和綜合會審；施工技術文件進行了交底；地下隱蔽工程及地質資料齊全；施工機械設備及材料準備就緒

41、，現場障礙物已清除。地基與基礎施工前做好現場臨時排水設施。在敷設有地下管道、架空電纜及通訊設施的地段施工時，要采取可靠的安全保護措施。2）土方開挖土方工程必須待測量放線定位并經復測無誤后方能開工。在施工過程中，水準儀測量，跟綜作業。基礎土方的開挖連續進行，在地下水位較高或雨季開挖土方前，要采取降水措施。土方開挖采用機械進行，機械開挖時，要隨挖隨人工找平底或罐基底標高以上預留一層300厚用人工清理，人工清理表面標高允許偏差為0-50mm。基坑不得超挖，如局部超挖時，用碎石類材料填補平并夯實。雨期基坑開挖后不能及時進行下道工序時，要在基坑底標高以上預留150-300mm厚土方不挖，待下道工序開始前

42、再挖除。基坑開挖好以后,如遇下雨,及時用薄膜或塑料紙蓋上,防止基坑被雨淋,影響下道工序的及時施工,造成不必要的損失。3）土方運輸土方用自卸汽車運至指定地點。4）及時觀察在開挖過程中發現土方有異常情況，及時通知甲方和監理共同處理。5）安全管理技術措施現場成立安全管理領導小組,工地設專職安全員,由項目經理全面負責安全生產及各種安全教育活動,經常組織有關部門對現場進行經常性檢查,發現隱患及時組織人員整改。保證無重大事故。土方開挖要探明地下管網，防止發生意外事故。基坑上口邊1m范圍內不許堆土、堆料和停放機具。支護上口5m范圍內不許重車停留。各施工人員嚴禁翻躍護身欄桿。基坑施工期間設警示牌。基坑外施工人

43、員不得向基坑內亂扔雜物，向基坑下傳遞工具時要接穩后再松手。坑下人員休息要遠離基坑邊及放坡處。施工機械一切服從指揮，人員盡量遠離施工機械，如有必要，先通知操作人員，待回應后方可接近。（4）回填土層的質量控制措施1)填方土料符合設計和規范要求，保證填方的強度和穩定性，土料中不得含有磚塊、石子和植物根莖等有機質雜物。2)填方土料在夯實前先實驗，以得到符合密實度要求條件的最優含水量和最少夯實遍數。土料含水量一般以手握成團、落地松散為適宜。3)在工作面上預先安好5m×5m網格標樁，控制每層回填厚度、標高。4)土方采用振動壓路機分層壓實；環墻周邊采用打夯機夯實，防止壓路機壓不到的地方出現不密實的

44、情況，采用電動打夯機，夯實時搭接1/3以上，分層打夯，每層夯實至密實度符合要求為止。5)對每層回填土的質量進行檢驗，采用環刀法取樣測定土的干密度，求出土的密實度，符合設計要求后，才能填筑上層。6)回填土密實度試驗：一個罐基礎回填土取樣為18個點。（5）鋼筋工程質量控制措施1）鋼筋有出廠質量證明和檢驗報告單，并按有關規定分批抽取試樣作機械性能試驗，合格后方可使用。2）鋼筋不得有裂紋和局部縮頸，冷彎后不得有裂紋、斷裂或起層等現象，機械性能符合設計規范的要求。3）根據工程進度和施工圖紙要求，簽發鋼筋制作和安裝任務單，并結合工程結構特點和鋼筋制作安裝要求進行技術交底。嚴格按配筋圖及模板圖的尺寸及形狀加

45、工鋼筋，保證尺寸準確。4）嚴格按鋼筋凈保護層厚度的設計要求，進行鋼筋放樣。制作高強度砂漿保護層墊塊，水泥砂漿墊塊為50mm見方，厚度等于保護層。墊塊插上鐵絲與鋼筋綁扎在一起，控制保護層厚度。墊塊成梅花形，間距不大于1m。5）在已立好的一側墻模板上標明尺寸線和水平標高線。6）先立2-4根豎筋，與下層伸出的搭接筋綁扎，劃好水平筋間距，然后在下部及中部綁兩根定位橫筋，并在橫筋上劃上豎筋間距，接著綁扎其余豎筋，最后綁扎其余橫筋。7）豎筋、橫筋按設計要求就位綁扎。鋼筋的彎鉤朝向砼內。8）環墻鋼筋逐點綁扎，于四面對稱進行，避免墻鋼筋向一方向歪斜，水平接頭錯開。在鋼筋外皮及時綁扎墊塊，以控制保護層厚度。9）環墻鋼筋接頭和位置符合設計和工程建設標準強制性條文8-2.2規定，焊接接頭互相錯開，在任一焊接接頭中心至長度為鋼筋直徑D的35倍且不小于500mm區段內，同一根鋼筋不得有兩個接頭；在該區段內有接頭的受力鋼筋截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率不超過25%。10）環墻鋼筋在端頭、加強帶等部位的錨固長度及洞口周圍加固筋等，均符合設計要求及構造規定。11）鋼筋的規格、形狀、尺寸、數量、錨固長度、接頭設置，符合設計要求和施工規范的規定。12）鋼筋的焊接接頭按規定取試