1、一、 質量管理基本概念（掌握）1、 質量：一組固有特性滿足要求的程度。2、 產品：是指“過程的結果”，產品的類型可分為服務、軟件、硬件、流程性材料。3、 體系（系統）：相互關聯或相互作用的一組要素。4、 管理：指揮和控制組織的協調的活動。管理的主要職能是計劃、組織、領導和控制。5、 質量管理：在質量方面指揮和控制組織的協調的活動。6、 一般包括制訂質量方針、質量目標以及質量策劃、質量控制、質量保證和質量改進。7、 質量策劃：致力于制定質量目標并規定必要的運行過程和相關資源以實現質量目標。8、 質量控制：致力于滿足質量要求。9、 質量保證：致力于提供質量要求會得到滿足的信任。10、 質量改進：致

2、力于增強滿足質量要求的能力。11、 全面質量管理（TQM）：一個組織以質量為中心，以全員參及為基礎，目的在于通過讓顧客滿意和本組織所有成員及社會受益而達到長期成功的管理途徑。（全員、全過程、全企業、方法多種多樣）12、 檢驗：通過觀察和判斷，必要時結合測量、試驗所進行的符合性評價。質量檢驗就是對產品的一個或多個質量特性進行觀察、測量、試驗，并將結果和規定的質量要求進行比較，以確定每項質量特性合格情況的技術性檢查活動。13、 合格：滿足要求14、 不合格（不符合）：未滿足要求A類不合格：單位產品的質量特性極嚴重不符合規定要求。B類不合格：單位產品的質量特性嚴重不符合規定要求。C類不合格：單位產品

3、的質量特性輕微不符合規定。l 質量義務及權利 動履行質量職責，預防為主，嚴把質量關； 主動學習質量知識，掌握科學的質量管理方法及工具； 主動了解質量信息，掌握質量變化趨勢； 主動發現問題，組織質量改進，并確保改進效果； 主動優化流程、提高運作效率； 主動溝通、協調； 主動提升工作質量；、 開展質量工作的同時必須充分考慮成本、效率。 流程之間、工序之間為“供方”及“顧客”的關系，任何“供方”都應積極主動為其“顧客”提供必須的產品、服務或信息。 有權拒絕執行不合理的作業指令； 有權要求各職能部門給予技術、資源等支持服務； 有權對無效配合、無效處理進行投訴； 有權獲得本部門有關質量信息。l 質量管理

4、的天條（禁令） 未經過設計評審的新產品不锝移交、批量生產。 未經評審合格的供應商、ODM/OEM廠商不得向其采購。 未經過物料確認的零部件不得投入使用。 未經檢驗的產品、零部件不得放行或使用。 不合格品未經批準不得放行。 不得相互扯皮推委。 對“應知不知、知而不行、行而無效”造成的一切后果負責。 對未按要求執行或執行不力所造成的后果承擔相應責任，并承擔相應的損失。 即便沒有明文規定，也將因質量意識淡薄、扯皮推委、未能有效履行應盡的質量義務而承擔相應的責任。 l 過程方法任何使用資源將輸入轉化為輸出的活動或一組活動可視為過程。 為使組織有效運行，必須識別和管理許多相互關聯和相互作用的過程。通常，

5、一個過程的輸出將直接成為下一個過程的輸入。系統的識別和管理組織所使用的過程，特別是這些過程之間的相互作用，稱為“過程方法”。l 質量管理涉及的范疇 文件要求：質量手冊、文件控制、質量記錄的控制； 管理職責：管理承諾、以客戶為中心、質量方針、質量策劃（質量目標、質量體系策劃）、職責和權限和溝通（職責和權限、管理者代表、內部溝通）、管理評審； 資源管理：資源的提供、人力資源、基礎設施、工作環境； 產品實現：產品實現的策劃、及顧客有關的過程、設計和開發、采購、生產和服務提供（生產和服務提供控制、生產和服務提供過程的確認、標識和可追溯、客戶財產、產品防護）、監視和測量裝置的控制； 測量、分析和改進：測

6、量和監視（顧客滿意、內部審核、過程的監視和測量、產品的監視和測量）、不合格的控制、改進（持續改進、糾正措施、預防措施）。l 質量管理方法 目標管理 激勵及約束機制 教育（意識、方法） 系統管理 流程管理 過程管理 信息管理 改進項目管理 技術狀態管理 標準化管理l 不合格品控制 不合格品控制程序的目的：對產品實現過程中發生的不合格品進行識別、標識和控制，防止不合格品的非預期使用和交付。 不合格品：指不符合規定要求的外協外購件、半成品或成品。 挑選使用：將批不合格物料中的合格品挑選出來使用，不合格品退貨或報廢的一種處理方式。 讓步接收：在不影響整機主要性能，而又生產急需的情況下，對批不合格物料采

7、取讓步許可使用的一種處理方式。 返工：為使不合格產品符合要求而對其所采取的糾正措施，返工后的產品可作為合格品。 返修：為使不合格產品滿足預期使用要求而對其所采取的修復措施，返修會影響或改變不合格產品的某些部分。 批量不合格物料處理原則：不合格物料采購業務員應優先采取換貨方式進行處理，盡量不辦理讓步接收，只有生產急需且無法及時組織新物料的前提下不影響產品使用性能、不會引起顧客投訴的方可提出讓步接收。 批量不合格物料處理流程，誰提出是否讓步接收的申請誰負責技術評估誰負責質量風險評估誰確定處理方式誰審批？ 批量不合格技術評估、質量風險評估。 批量不合格物料處理方式包括：退貨、報廢、返工/返修、讓步使

8、用、挑選使用等。品質管理的意識一、產品品質及制程品質的差異1.產品品質及制程品質的差異產品品質是什幺？是指產品的機能、作用、壽命、形象。產品完成后顯示出來。即產品的功用、使用法、使用期限、品牌信譽。制程品質是什幺？是指產品生產的準備、制造、確認、管理。產品制造中隱藏著的。即工程標準、作業安全性、檢驗能力、品質意識。2.品質管制系統簡介2.1設計管制 檢討，制訂產品制造中各個工程階段應達到標準。 鑒定樣品，印證制造程序。 評核制造工程變異大小。2.2進料管制 鑒定材料，零件進廠是否維持合用的水準不接受不良。 提供生產者（供應廠商）有關生產產品的品質情報，協助生產者改善管理。2.3制程管制（含最終

9、檢查） 維持正常的生產力及檢查能力不制造不良也不流出不良。 機會教育的實施制程規定的稽核、檢查結果的稽核。2.4成品管制（含出貨管制） 產品機能測試、評比、報告及成本統計之回饋。 客戶使用時之服務、分析。2.5品管稽核 品管作業程序、品保系統、品質標準的檢討。 品管方針，目標的管理。3.作業中的品管責任3.1三不責位作業意識 不接受不良：阻止不良延伸，擴散。 不制造不良：預防不良發生。 不流出不良：確認沒有不良現象。質量檢驗的培訓一 質量檢驗的基本知識質量檢驗，對樣品的一個或多個質量特性進行的諸如測量、檢查、實驗或度量，或者及標準樣品進行比對，并將其結果及規定的要求進行比較，以確定各項質量特性

10、合格情況的活動。1. 質量檢驗的方式1）質量檢驗的方式按檢驗的數量、質量特性值以及檢查方法的特征可有如下幾種劃分：a.全數檢驗：就是對待檢產品批100%的逐一進行檢驗。全數檢驗存在如下一些缺點和局限性：檢驗工作量大，周期長，成本高，占用的檢驗人員和設備多，難以適應現代化大生產的要求；雖然投入了很大的檢驗力量，但由于受檢個體多，往往導致每個受檢個體檢驗標準降低，或檢驗項目減少，因此反而消弱檢驗工作的質量保證程度；檢驗的質量鑒別能力受到各種因素的影響，差錯難以完全避免，在全數檢驗中，這個問題往往更加突出，由于錯檢和漏檢的客觀存在，全數檢查的結果并不像想象中的那么可靠；不能適用于破壞性的或檢驗費用昂

11、貴、時間長的檢驗項目；對批量大，但出現不合格品不會引起嚴重后果的產品，全數檢驗在經濟上得不償失。由于上述原因，在質量檢驗中，一般不采用全數檢驗的方式，全數檢驗常用于下列場合：精度要求較高的產品和零部件；對后續工序影響較大的質量項目；質量不太穩定的工序；需要對不合格交驗批進行100%重檢及篩選的場合。b.抽樣檢驗：是按數理統計原理預先設計的抽樣方案，從待檢總體（一批產品、一個生產過程等）取得一個隨機樣本，對樣本中每一個個體進行檢驗，獲得選題特性值的樣本統計值，并和相應標準比較，從而對總體質量作出判斷（接受或拒受，受控或失控等）。由于抽樣檢驗只檢驗總體中的一部分個體，其優點是顯而易見的，可以認為，

12、全數檢驗的缺點或局限性恰恰是抽檢檢驗的優點和長處。然而，抽樣檢驗也有其固有的缺點。抽樣檢驗的缺點主要反映在2個方面，一方面，在被判為的總體中會混雜一些不合格品，或反之；另一方面，抽檢檢驗的結論是對整批產品而言，因此錯判（如將合格批判為不合格批而拒收，將不合格批判為合格批面接收）造成的損失往往很大。雖然運用數量統原理精心設計抽樣方案可以減少和控制錯判風險，但不可能絕對避免。一般而言，抽檢檢驗適用于全數檢驗不必要、不經濟工無法實施的場合，應用非常廣泛，一般企業生產中都是采用抽樣檢驗。2）按檢驗的質量特性值特征劃分：為計數檢驗和計量檢驗計數檢驗適用于質量特性值為計點值或計件值的場合計量檢驗適用于質量

13、特性值為計量值的場合。3）按檢驗方法的特征劃分a.理化檢驗，是應用物理或化學的方法，依靠量具、儀器及設備裝置對受檢物進行檢驗，理化檢驗通常測得檢驗項目的具體數據，精度高，人為誤差小。理化檢驗是各種檢驗方式的主題，特別受到人們的關注，隨著現代科學技術的進步，理化檢驗的技術和裝備不斷得到改進和發展。b.感官檢驗，是依靠人的感官器官對質量特性或特征作出的評價和評判，如對產品的形狀、顏色、氣味、傷痕、污損、銹蝕和老化程度等，往往要靠人的感官器官來進行檢查一評價。感官質量的判定基準不易用數值表達，在把感覺數量化及比較判斷時也常受到人的自身“及個性及狀態”的影響，因此，感官檢驗的結果往往依賴于檢驗人員的經

14、驗，并有很大的波動性，雖然如此，但由于目前理化檢驗技術發展的局限性以及質量檢驗問題的多樣性，感覺檢驗在某些場合仍然是質量檢驗方式的一種選擇或補充。2.質量檢驗的基本類型實際的企業生產活動中質量檢驗可分3種類型，即來料檢驗（Incoming Quality Control,IQC），工序檢驗（In Process Quality Control,IPQC或PQC）和成品檢驗（Out going Quality Control,OQC）a. 來料檢驗，是對外購物料的質量驗證，即對采購的原材料，輔料，外購件、外協件及配套件等入庫前的接收檢驗。b. 工序檢驗，目的是在加工過程中防止出現大批不合格品，避

15、免不合格品流入下道工序。工序檢驗不僅要檢驗在制品是否達到規定的質量要求，還要檢定影響質量的主要工序因素（5M1E），以判斷生產過程是否處于正常的受控狀態。工序檢驗的意義并不是單純剔除不合格品，還是在工序質量控制乃至質量改進中的作用。b.1首件檢驗，是指每個生產班次剛開始加工的第一個工件，或加工過程中因的換人、換料、換活以及換工裝、調整設備等改變工序條件后加工的第一個工件。對于大批量生產，“首件”往往是指一定數量的樣品。首件檢驗的制度是一項盡早發現問題，防止系統性質量因素導致產品成批報廢的有效措施。采用“三檢制”的辦法，即先由操作者自檢，再由班組長或下道工序操作人員復檢，最后由檢驗員專檢。b.2

16、巡回檢驗，要求檢驗人員在生產現場對制造工序進行巡回質量檢驗。檢驗人員應按檢驗指導書規定的檢驗頻次和數量進行，并做好記錄。b.3末件檢驗，是指主要靠模具、工裝保證質量的零部件加工場合，當批量加工完成后，對最后加工的一件或幾件進行檢查驗證的活動。末件檢驗的主要目的是為了下批生產做好生產技術準備，保證下批生產時能有較好的生產技術狀態。c.成品檢驗，是全面考核半成品工成品質量是否滿足設計規范標準的重要手段。由于是供方驗證產品是否符合顧客要求的最后一次機會，所以是質量保證活動的重要內容。二、質量檢驗規程1.質量檢驗規程的內容編制合格的質量檢驗規程，一般來說，包括以下幾個方面的內容：產品名稱、規格、型號；

17、計量單位、批次大小；總體抽樣方案；檢驗項目；分抽樣方案；檢驗方法、步驟、示意圖；檢測設備、儀器、儀表；合格狀態描述；不合格狀態描述；合格判定依據或不合格判定依據（量化）總體合格判定依據或不合格判定依據或允收水準；編制審批欄。2. 質量檢驗文件根據ISO9000質量管理體系的要求以及企業生產的實際需要，質量檢驗的實施要求形成文件，有關檢驗要求應在文件中詳細規定：檢驗項目；抽樣方案及數量（包括取樣方法）；檢驗方法（測量位置、測量方法及測量設備和儀器）；檢驗環境；檢驗器具；檢驗數據的處理；結果的評定；檢驗后的處理。3. 編制質量檢驗報表是記錄檢驗結果的一種格式清晰、明了、詳實的檢驗報表，對企業的質量

18、管理顯得尤為重要。4. 質量檢驗標準一個完整的質量檢驗規程，檢驗標準是不可或缺的。檢驗標準，載于檢驗文件，用于規定及指導檢驗作業的執行，以便在繁雜的檢驗作業中，不易招致遺漏及處理上的混亂。分企業內部使用和來自企業自問驗收用。三質量檢驗的實際操作1. 制程檢驗管理程序一般包括規劃、實施、不合格的處理以及質量分析等內容。1） 規劃，新產品制程；就在制程中適當定點實施檢驗；制程中的檢驗就依據產品的特性；使用管理圖表；強調工藝標準2） 實施A每日首件產品須經檢驗人員檢驗合格后才能繼續生產，B制造單位的作業人員依據檢驗規范要求執行檢驗工作C制程檢驗人員使用最新版本的質量文件、檢驗規范等執行檢驗及測試工作D制程檢驗人員或班組長依規定頻率檢查作業人員的使用材料、作業方法、機器設備、工裝夾具及測試設備（5M1E）是否符合生產和檢驗規范的要求，同事抽檢在制品以隨時了解質量狀況，適時發現問題，做好防治不良作業E使用圖表等以點線的變動監視產品及制程的善，并提供調查問題及解決對策有用信息。3） 不合格的處理A作業人員或制程檢驗員發現產品不合格時，要求予以區分或隔離生產線B當發現屬制程不良，即重復不良或5M1E生產條件失控時，應立即反饋，并通知生產線改善。C若為制程本身或材料問題，必須采取措施以防止事件的再發生，立即發現生產異常單給相關責任單位要求在