1、武漢工程大學塑料模具設計課程設計說明書課題名稱：一模兩腔側澆口塑料碗模具設計 專業班級： 高材 學生學號： XXXXXXX 學生姓名： 學長 學生成績： 指導教師： 劉仿軍 課題工作時間： 2012.12.27至 2013.1.4 武漢工程大學教務處 課程設計任務書一、設計題目小組同學（每組人數不超過4人）自己選定熟悉的塑料制品作為模具課程設計題目（控制題目難度在兩周內完成）二、課題條件1、利用圖書館資料，進行必要的文獻調研；2、利用現有模具教具、生活現場取得的制品進行設計；3、可提供計算機進行模具設計繪圖、說明書編寫等工作。三、設計任務1、根據選定的塑料件，確定制品的原材料品種，及制品的尺寸

2、精度要求。2、小組討論確定完成制品模具設計的程序，可以參照附件一。3、小組討論確定該制品模具的基本結構組成及時間進度安排，可以參照附件二。4、電腦或手工繪制模具裝配圖，要求模具結構合理，功能完備。（1）如果兩視圖不能表達清楚的，需附加三視圖、局部剖視圖等；（2）模具裝配圖上應標注所有零件的件號、名稱；（3）模具裝配圖上應有明細表，內容：件號、數量、材料、熱處理狀態、硬度、規格、備注等內容。5、繪制非標準零件圖，尺寸標注完全合理（包括配合尺寸）6、撰寫設計說明書，應書寫本設計過程中設計結果及參數選用等內容四、設計說明書內容1、制品使用要求及原材料的工藝性和成型性能；2、模腔數目確定，分型面的選擇

3、，成型零部件設計，合模導向機構，澆注系統類型的確定及脫模方式的設計，溫度調節系統的布排；3、校核注射模與注射機規格的適應性；4、標注參考資料。 目錄第一章 塑件的工藝分析11.1 材料選擇1PET（聚對苯二甲酸乙二醇酯）1GPPS（通用級聚苯乙烯）1AS（苯乙烯-丙烯腈共聚物）1ABS（丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物）2PP（聚丙烯）2綜述31.2 原料（PP）的成型特性和工藝參數31.2.1 注塑模工藝41.3 塑件的尺寸選擇41.3.1 塑件的尺寸41.3.2 塑件尺寸公差標準51.3.3 塑件的表面質量51.3.4 塑件的生產批量5第二章 注塑設備的選擇62.1 注射成型工藝條件62.2

4、選擇注射機7第三章 澆注系統的設計83.1 主流道設計83.2 主流道尺寸計算83.3 分流道的設計93. 4 澆口的設計93.5 澆口套的設計103. 6 模架的設計113.7 定位圈13第四章 成型零件的設計154.1 成型零件的結構設計154.1.1 凹模結構設計154.1.2 型芯結構設計164.2 成型零件工作尺寸計算164.2.1 影響工作尺寸的因素164.2.2 凹、凸模的工作尺寸計算16第五章 合模導向機構的設計175.1 導柱導向機構設計要點175.2 帶頭導柱175.3 帶頭導套18第六章 脫模機構的設計196.1 脫模機構設計的總體原則196.2 推件力的計算196.3

5、復位桿196.4 推板206.5 墊塊20第七章 注射機工藝參數的校核227.1 注射量227.2 注射壓力227.3 鎖模力227.4 開模行程23設計總結24參考文獻2423第一章 塑件的工藝分析1.1 材料選擇制作塑料碗要考慮的因素主要有:是否符合食品衛生標準，是否環保，耐高溫性，塑料的韌性，耐候性，經濟性。查閱資料，可選材料有PET，GPPS，AS，ABS,PP等，現分析如下PET（聚對苯二甲酸乙二醇酯）PET 是乳白色或淺黃色、高度結晶的聚合物，表面平滑有光澤。在較寬的溫度范圍內具有優良的物理機械性能，長期使用溫度可達120，電絕緣性優良，甚至在高溫高頻下，其電性能仍較好，但耐電暈性

6、較差，抗蠕變性，耐疲勞性，耐摩擦性、尺寸穩定性都很好。 PET的優點有良好的力學性能，沖擊強度是其他薄膜的35倍，耐折性好。 耐油、耐脂肪、耐稀酸、稀堿，耐大多數溶劑。 具有優良的耐高、低溫性能，可在120溫度范圍內長期使用，短期使用可耐150高溫，可耐-70低溫，且高、低溫時對其機械性能影響很小。 氣體和水蒸氣滲透率低，既有優良的阻氣、水、油及異味性能。 透明度高，可阻擋紫外線，光澤性好。 無毒、無味，衛生安全性好，可直接用于食品包裝。GPPS（通用級聚苯乙烯）通用級聚苯乙烯，可用于日用品、電氣、儀表外殼、玩具、燈具、家用電器、文具、化妝品容器、室內外裝飾品、果盤、光學零件（如三棱鏡、透鏡）

7、透鏡窗鏡和模塑、車燈、電訊配件，電頻電容器薄膜，高頻絕緣材料、電視機等集裝箱、波導管，化工容器等。懸浮聚合樹脂可制成不同密度的泡沫塑料，用作絕熱、隔音、防震、漂浮、包裝材料，軟木代用品，預發泡體可作水過濾介質及制備輕質混凝土，低發泡塑料可制成合成木材做家具等經常被用來制作各種需要承受開水的溫度的一次性容器，以及一次性泡沫飯盒等AS（苯乙烯-丙烯腈共聚物） AS，亦稱SAN，苯乙烯-丙烯腈共聚物，比聚苯乙烯有更高的沖擊強度和優良的耐熱性，耐油性，耐化學腐蝕性。如它能很好地耐某些使聚苯乙烯應力開裂的烴類。而彈性模量是現有熱塑性塑料中較高的一種。 AS為苯乙烯-丙烯腈共聚體，不易產生內應力開裂。透明

8、度很高，其軟化溫度和搞沖擊強度比PS高。物化性能 SAN（AS）具有很強的承受載荷的能力、抗化學反應能力、抗熱變形特性和幾何穩定性。SAN(AS)中加入玻璃纖維添加劑可以增加強度和抗熱變形能力，減小熱膨脹系數。SAN（AS）的維卡軟化溫度約為110。載荷下撓曲變形溫度約為100。SAN（AS）的收縮率約為0.3-0.7%。SAN（AS）是一種堅硬、透明的材料。苯乙烯成份使SAN(AS)堅硬、透明并易于加工；丙烯腈成份使SAN（AS）具有化學穩定性和熱穩定性。電氣（插座、殼體等），日用商品（廚房器械，冰箱裝置，電視機底座，卡帶盒等）,汽車工業（車頭燈盒、反光境、儀表盤等），家庭用品（餐具、食品刀

9、具等），化裝品包裝等。 廣泛用于制作耐油、耐熱、耐化學藥品的工業制品，以及儀表板、儀表框、罩殼、電池盒、接線盒、多種開關及按規等。 常見問題：溢料飛邊、氣泡、縮痕、熔接痕、燒焦及黑紋、銀絲及斑紋、表面劃痕、表面霧狀及花紋、燒焦變色及雜質、燒黑、光澤不良、龜裂泛白、顏色不均、脆弱、分層剝離、翹曲變形、脫模不良、模具嚴重腐蝕。ABS（丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物）ABS樹脂（丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物，ABS是Acrylonitrile Butadiene Styrene的首字母縮寫）是一種強度高、韌性好、易于加工成型的熱塑型高分子材料。 隨著三種成分比例的調整，樹脂的物理性能會有一定的變化：

10、1,3-丁二烯為ABS樹脂提供低溫延展性和抗沖擊性，但是過多的丁二烯會降低樹脂的硬度、光澤及流動性； 丙烯腈為ABS樹脂提供硬度、耐熱性、耐酸堿鹽等化學腐蝕的性質； 苯乙烯為ABS樹脂提供硬度、加工的流動性及產品表面的光潔度。化學和物理性質 ABS樹脂是微黃色固體，有一定的韌性，密度約為1.041.06 gcm3。它抗酸、堿、鹽的腐蝕能力比較強，也可在一定程度上耐受有機溶劑溶解。 ABS樹脂可以在-2560的環境下表現正常，而且有很好的成型性，加工出的產品表面光潔，易于染色和電鍍。因此它可以被用于家電玩具等日常用品。常見的樂高積木就是ABS制品。 ABS樹脂可與多種樹脂配混成共混物，如PCAB

11、S、ABS/PVC、PAABS、PBTABS等，產生新性能和新的應用領域，如：將ABS樹脂和PMMA混合，可制造出透明ABS樹脂。PP（聚丙烯）主要應用于汽車工業（主要使用含金屬添加劑的PP：擋泥板、通風管、風扇等），器械（洗碗機門襯墊、干燥機通風管、洗衣機框架及機蓋、冰箱門襯墊等），日用消費品（草坪和園藝設備如 剪草機和噴水器等）。化學和物理特性PP是一種半結晶性材料。它比PE要更堅硬并且有更高的熔點。由于   均聚物型的PP溫度高于0以上時非常脆，因此許多商業的PP材料是加入14%乙烯的無規則共聚物或更高比率乙烯含量的鉗段式共聚物。共聚物型的PP材料有較低的熱扭曲溫度（

12、100）、低透明度、低光澤度、低剛性，但是有有更強的抗沖擊強度。PP的強度隨著乙烯含量的增加而增大。PP的維卡軟化溫度為150。由于結晶度較高，這種材料的表面剛度和抗劃痕特性很好。PP不存在環境應力開裂問題。通常，采用加入玻璃纖維、金屬添加劑或熱塑橡膠的方法對PP進行改性。PP的流動率MFR范圍在140。低MFR的PP材料抗沖擊特性較好但延展強度較低。對于相同MFR的材料，共聚物型的強度比均聚物型的要高。由于結晶，PP的收縮率相當高，一般為1.82.5%。并且收縮率的方向均勻性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加劑可以使收縮率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有優良的抗

13、吸濕性、抗酸堿腐蝕性、抗溶解性。然而，它對芳香烴（如苯）溶劑、氯化烴（四氯化碳）溶劑等沒有抵抗力。PP也不象PE那樣在高溫下仍具有抗氧化性。綜述PP材料成本低，易成型，且無毒無味（PP料還有一種叫食品級的，本身就是做食品用的容器的）。而且PP還有許多優良的特性，比如耐高溫，耐氣候性能優秀，韌性好等。PP是非極性化合物，對極性溶劑十分穩定，如醇、酚、醛、酮和大多數羧酸都不會使其溶脹。故擬定本次設計采用PP（聚丙烯）生產塑料碗。1.2 原料（PP）的成型特性和工藝參數 PP是一種半結晶性材料。它比PE要更堅硬并且有更高的熔點。由于均聚物型的PP溫度高于0以上時非常脆，因此許多商業的PP材料是加入1

14、4%乙烯的無規則共聚物或更高比率乙烯含量的鉗段式共聚物。共聚物型的PP材料有較低的熱扭曲溫度（100）、低透明度、低光澤度、低剛性，但是有更強的抗沖擊強度。 PP的強度隨著乙烯含量的增加而增大。PP的維卡軟化溫度為150。由于結晶度較高，這種材料的表面剛度和抗劃痕特性很好。PP不存在環境應力開裂問題。通常，采用加入玻璃纖維、金屬添加劑或熱塑橡膠的方法對PP進行改性。 PP的流動率MFR范圍在140。低MFR的PP材料抗沖擊特性較好但延展強度較低。對于相同MFR的材料，共聚物型的強度比均聚物型的要高。由于結晶，PP的收縮率相當高，一般為1.82.5%。并且收縮率的方向均勻性比PE-HD等材料要好

15、得多。加入30%的玻璃添加劑可以使收縮率降到0.7%。 均聚物型和共聚物型的PP材料都具有優良的抗吸濕性、抗酸堿腐蝕性、抗溶解性。然而，它對芳香烴（如苯）溶劑、氯化烴（四氯化碳）溶劑等沒有抵抗力。PP也不象PE那樣在高溫下仍具有抗氧化性。1.2.1 注塑模工藝干燥處理：如果儲存適當則不需要干燥處理。熔化溫度：220275，注意不要超過275。模具溫度：4080，建議使用50。結晶程度主要由模具溫度決定。注射壓力：可大到1800bar。注射速度：通常，使用高速注塑可以使內部壓力減小到最小。如果制品表面出現了缺陷，那么應使用較高溫度下的低速注塑。流道和澆口：對于冷流道，典型的流道直徑范圍是47mm

16、。建議使用通體為圓形的注入口和流道。所有類型的澆口都可以使用。典型的澆口直徑范圍是11.5mm，但也可以使用小到0.7mm的澆口。對于邊緣澆口，最小的澆口深度應為壁厚的一半；最小的澆口寬度應至少為壁厚的兩倍。PP材料完全可以使用熱流道系統。成型時間：注射時間 20s60s 高壓時間 0s3s 冷卻時間 20s90s 總周期 50s160s1.3 塑件的尺寸選擇1.3.1 塑件的尺寸 塑件尺寸的大小受制于以下因素：a) 取決于用戶的使用要求。b) 受制于塑件的流動性。c) 受制于塑料熔體在流動充填過程中所受到的結構阻力。根據日常需要，取碗的碗口外徑為100mm，碗底外徑為40mm，碗高 50mm

17、，底部凸起5mm，碗壁厚2mm。1.3.2 塑件尺寸公差標準a) 影響塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收縮率及其波動。b) 塑件結構的復雜程度。c) 模具因素（含模具制造、模具磨損及壽命、模具的裝配、模具的合模及模具設計的不合理所可能帶來的形位誤差等）。d) 成型工藝因素（模塑成型的溫度T、壓力p、時間t及取向、結晶、成型后處理等）。e) 成型設備的控制精度等。其中，塑件尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動及模具制造誤差。題中沒有公差值，則我們按未注公差的尺寸許偏差計算，查表取MT5。1.3.3 塑件的表面質量 塑件的表面質量包括塑件缺陷、表面光澤性與表面粗糙度，其與模塑成 型工藝、塑料的品

18、種、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨損程度等相關。模具型腔的表面粗糙度通常應比塑件對應部位的表面粗糙度在數值上要低1-2級。1.3.4 塑件的生產批量 該塑件的生產類型是大批量生產，因此在模具設計中要提高塑件的生產率，傾向于采用多型腔、高壽命、自動脫模模具，以便降低生產成本。第2章 注塑設備的選擇2.1 注射成型工藝條件估算出制品體積V=2×2（5.03-4.83）3=60.35cm3所需熔體PP塑料質量M=V×=60.35×0.91=54.92g制品的正面投影面積S=2R2=157.08cm2所需注射量£80%注射機最大注射量；注射壓力；鎖模壓力1）

19、注射量：該塑料制件單件重 澆注系統重量的計算可根據澆注系統尺寸先計算澆注系統的體積： 粗略計算澆注系統的重量 總體積 總重量 滿足注射量 式中額定注射量（cm3）塑件與澆注系統凝料體積和（cm3） 2） 注射壓力PP塑料成型時的注射壓力3） 鎖模力： 式中 P塑料成型時型腔壓力； F澆注系統和塑件在分型面上的投影面積和（mm²）2.2 選擇注射機采用一模兩腔的模具結構，考慮其外形尺寸、塑料品種、生產批量及注射工藝參數等因素，參考設計手冊初步選用注射機為XS-ZY-500。記錄下XS-ZY-500型螺桿式注射機的主要技術參數。序號主要技術參數項目參數數值1最大注射量5002注射壓力10

20、43鎖模力35004動、定模板最大安裝尺寸5最大模具厚度4506最小模具厚度3007最大開模行程3008最大成型面積3209注射行程11510螺桿轉速29、43、56、69、83、101第3章 澆注系統的設計 3.1 主流道設計主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，可看作是噴嘴的通道在模具中的延續，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。形狀結構如圖(1)所示，其設計要點： 圖（1）a) 主流道設計成圓錐形，其錐角可取2°6°，流道壁表面粗糙度取Ra=0.63m，且加工時應沿道軸向拋光。b) 主流道如端凹坑球面半徑R2比注射機的、噴嘴球半徑R1大12 mm；球面凹坑深度35m

21、m；主流道始端入口直徑d比注射機的噴嘴孔直徑大0.51mm；一般d=2.55mm。c) 主流道末端呈圓無須過渡，圓角半徑r=13mm。d) 主流道長度L以小于60mm為佳，最長不宜超過95mm。e) 主流道常開設在可拆卸的主流道襯套上；其材料常用T8A，熱處理淬火后硬度5357HRC。3.2 主流道尺寸計算 根據選用的XSZY500型號的注射機相關尺寸得： 噴嘴孔徑=4mm；噴嘴前端球面半徑=18mm； 根據模具主流道與噴嘴的關系： R=+(12)=18+(12)=1920mm d=+(0.51)=7.5+(0.51)=88.5mm 取主流道球面半徑R=20mm； 主流道小端直徑d=8mm。3

22、.3 分流道的設計 分流道是脫澆板下水平的流道。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形梯形U形半圓形及矩形等。本次設計采用圓形分流道，分流道直徑7mm。a) 分流道長度分流道要盡可能短，且少彎折，便于注射成型過程中最經濟地使用原料和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。將分流道設計成直的，總長44mm。b) 分流道表面粗糙度由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態較為理想，因面分流道的內表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6m左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產生一定的速

23、度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。c) 分流道表面粗糙度分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關，有多種不同的布置形式，但應遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。3. 4 澆口的設計澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統中截面最小的部分，但卻是澆注系統的關鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質量的影響很大。a) 澆口的選用它是流道系統和型腔之間的通道,這里我們采用點澆口：² 澆口在成形自動切數斷，故有利于自動成形。² 澆口的痕跡不明顯，通常不必后加工。²

24、澆口之壓力損失大，必須高之射出壓力。² 澆口部份易被固化之殘錙樹脂堵隹。它常用于成型中、小型塑料件的一模多腔的模具中，也可用于單型腔模具或表面不允許有較大痕跡的塑件。b) 澆口位置的選用模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質量的重要環節，同時澆口位置的不同還影響模具結構。總之要使塑件具有良好的性能與外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，如圖（6）所示。通常要考慮以下幾項原則：² 盡量縮短流動距離。² 澆口應開設在塑件壁厚最大處。²

25、; 必須盡量減少熔接痕。² 應有利于型腔中氣體排出。² 考慮分子定向影響。² 避免產生噴射和蠕動。² 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。² 注意對外觀質量的影響。c) 排氣的設計排氣槽的作用主要有兩點。一是在注射熔融物料時，排除模腔內的空氣；二是排除物料在加熱過程中產生的各種氣體。越是薄壁制品，越是遠離澆口的部位，排氣槽的開設就顯得尤為重要。另外對于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設，因為它除了能避免制品表面灼傷和注射量不足外，還可以消除制品的各種缺陷，減少模具污染等。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻

26、未留下焦斑，就可以認為模腔內的排氣是充分的。適當地開設排氣槽；可以大大降低注射壓力、注射時間。保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變為容易，從而提高生產效率，降低生產成本，降低機器的能量消耗。其設計往往主要靠實踐經驗，通過試模與修模再加以完善，此模我們利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣。3.5 澆口套的設計根據GB/T 4169.19-2006塑料注射模模零件 第19部分，澆口套示意圖如下 圖（2） 澆口套本模具選擇澆口套16×503. 6 模架的設計綜合塑件采用一模兩腔平衡布置型腔的壁厚要求、塑件尺寸大小、冷卻水道的布置等多項因素，估算型腔模板的概略尺寸，選定模架為標準模架

27、:A3-250250-55-Z2。模架B×L×H為：300mm×250mm×250mm。 根據國家標準GB/T 12556. 1一90 的標準有：3.7 定位圈根據GB/T 4169.18-2006塑料注射模具零件 第18部分，定位圈示意圖如下： 圖(3) 定位圈根據標準模架和CAD的標注尺寸選擇如下幾何尺寸：D=100mm D1=35mm h=15mm材料：45鋼定位圈 100 GB/T 4169.18-2006第4章 成型零件的設計模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，

28、塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。設計成型零件時，應根據塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵的成型零件進行強度和剛度校核。4.1 成型零件的結構設計 4.1.1 凹模結構設計凹模是成型產品外形的主要部件。 其結構特點：隨產品的結構和模具的加工方法而變化。 鑲拼的組合方式的優點： 對于

29、形狀復雜的型腔，若采用整體式結構，比較難加工。所以采用組合式的凹模結構。同時可以使凹模邊緣的材料的性能低于凹模的材料，避免了整體式凹模采用一樣的材料不經濟，由于凹模的鑲拼結構可以通過間隙利于排氣，減少母模熱變形。對于母模中易磨損的部位采用鑲拼式，可以方便模具的維修，避免整體的凹模報廢。組合式凹模簡化了復雜凹模的機加工工藝，有利于模具成型零件的熱處理和模具的修復，有利于采用鑲拼間隙來排氣，可節省貴重模具材料。 4.1.2 型芯結構設計整體嵌入式型芯，適用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中。最常用的嵌入裝配方法是臺肩墊板式，其他裝配方法還有通孔螺釘聯接式，沉孔螺釘聯接式。4.2 成型零件工作尺寸計

30、算 4.2.1 影響工作尺寸的因素（1）塑件收縮率的影響：聚丙烯收縮率為1.82.5（2）凹、凸模工作尺寸的制造公差：通常凹、凸模的制造公差取塑件公差的1/31/6，表面粗糙度取值為0.80.4。 4.2.2 凹、凸模的工作尺寸計算 凹模的工作尺寸徑向尺寸碗口 碗底 深度尺寸為 凸模的工作尺寸徑向尺寸為深度尺寸為第5章 合模導向機構的設計 5.1 導柱導向機構設計要點Ø 小型模具一般只設置兩根導柱，當其元合模方位要求，采用等徑且對稱布置的方法，若有合模方位要求時，則應采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式。大中型模具常設置三個或四個導柱，采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式

31、。Ø 直導套常應用于簡單模具或模板較薄的模具；型帶頭導套主要應用于復雜模具或大、中型模具的動定模導向中；型帶頭導套主要應用于推出機構的導向中。Ø 導向零件應合理分布在模具的周圍或靠近邊緣部位；導柱中心到模板邊緣的距離一般取導柱固定端的直徑的11.5倍；其設置位置可參見標準模架系列。Ø 導柱常固定在方便脫模取件的模具部分；但針對某些特殊的要求，如塑件在動模側依靠推件板脫模，為了對推件板起到導向與支承作用，而在動模側設置導柱。Ø 為了確保合模的分型面良好貼合，導柱與導套在分型面處應設置承屑槽；一般都是削去一個面，或在導套的孔口倒角，Ø 導柱工作部分

32、的長度應比型芯端面的高度高出68mm，以確保其導向作用。Ø 應確保各導柱、導套及導向孔的軸線平行，以及同軸度要求，否則將影響合模的準確性，甚至損壞導向零件。Ø 導柱工作部分的配合精度采用H7/f7（低精度時可采用H8/f8或H9/f9）；導柱固定部分的配合精度采用H7/k6（或H7/m6）。導套與安裝之間一般用H7/m6的過渡配合，再用側向螺釘防止其被拔出。Ø 對于生產批量小、精度要求不高的模具，導柱可直接與模板上加工的導向孔配合。通常導向孔應做志通孔；如果型腔板特厚，導向孔做成盲孔時，則應在盲孔側壁增設通氣孔，或在導柱柱身、導向孔開口端磨出排氣槽；導向孔導滑面的

33、長度與表面粗糙度可根據同等規格的導套尺寸來取，長度超出部分應擴徑以縮短滑配面。5.2 帶頭導柱GBT 4169.4-2006 塑料注射模零件 第4部分：帶頭導柱示意圖如下： 圖(4) 帶頭導柱根據標準模架和CAD的標注尺寸選擇如下幾何尺寸：D=12mm；L=140mm；L1=20mm材料：T10A帶頭導柱 1214020 GBT 4169.4-20065.3 帶頭導套根據GB/T 4169.3-2006塑料注射模具零件 第3部分：帶頭導套示意圖如下：圖(5) 帶頭導套根據標準模架和CAD的標注尺寸選擇如下幾何尺寸：D=20mm；D1=30mm；D2=35mm；L=80mm；材料：T10A帶頭導

34、套 2080 GB/T 4169.3-2006 第6章 脫模機構的設計6.1 脫模機構設計的總體原則a) 要求在開模過程中塑件留在動模一側，以便推出機構盡量設在動模一側，從而簡化模具結構。b) 正確分析塑件對模具包緊力與粘附力的大小及分布，有針對性地選擇合理的推出裝置和推出位置，使脫模力的大小及分布與脫模阻力一致；推出力作用點應靠近塑件對凸模包緊力最大的位置，同時也應是塑件剛度與強度最大的位置；力的作用面盡可能大一些，以防止塑件在被推出過程中變形或損壞。c) 推出位置應盡可能設在塑件內部或對塑件外觀影響不大的部位，以力求良好的塑件外觀。d) 推出機構應結構簡單，動作可靠（即：推出到位、能正確復

35、位且不與其他零件相干涉，有足夠的強度與剛度），遠動靈活，制造及維修方便。6.2 推件力的計算脫模力：式中：L凸模被包緊部分的斷面周長（cm） h被包緊部分的深度（cm） p由塑件收縮率產生的單位面積的正壓力，一般取 Pa f摩擦系數，一般取0.1 脫模斜度。則：L=3.1496=301.44mmh=48mmQ=301.44mm48mm10MPa（0.1cos0-sin0）=14469.12N6.3 復位桿復位桿設計：GBT 4169.13-2006塑料注射模具零件 第13部分：復位桿示意圖如下：圖(6) 復位桿根據標準模架和CAD的標注尺寸選擇如下幾何尺寸：D=15mm；D1=20mm；h=4mm；L=125mm材料：T10A復位桿15125 GB/T 4169.13-20066.4 推板推板設計：GBT 4169.7-2006 塑料注射模具零件 第7部分：推板示意圖如圖：圖(7) 推板根據標準模架和CAD的標注尺寸選擇如下幾何尺寸：W=148mm.L=250mm.H=20mm材料： 45鋼6.5 墊塊墊塊設計：GBT 4169.6-2006 塑料注射模具零件 第6部分：墊塊示意圖如下： 圖(15) 墊塊根據標準模架和CAD的標注尺寸選擇如下幾何尺寸：W=48mm