1、板坯漏鋼概述 漏鋼是連鑄生產中的惡性事故,不僅影響鑄機作業率,降低鋼水收得率;而且會造成設備損壞,甚至是嚴重損壞,尤其是設備較多、較復雜、造價高的板坯連鑄機,漏鋼造成的損失更大,同時也增加了工人的勞動強度。因此在組織生產中應千方百計的避免漏鋼事故的發生,是降成本增效益的有效途徑之一。 漏鋼類型 所占比例 粘結漏鋼 54.5% 裂紋漏鋼 22.7% 開澆漏鋼 9.1% 鼓肚漏鋼 4.6% 夾渣漏鋼 2.3% 水口凝鋼 2.3%懸掛漏鋼 切斷漏鋼 其他 4.5% 2.裂紋漏鋼 坯殼在結晶器內產生嚴重的縱裂、角裂，當鑄坯冷卻強度不夠,承受不住鋼水靜壓力及各種外力作用時,就會造成漏鋼事故。這種漏鋼事故

2、如果發生在扇形段處，對設備的危害性很大 .粘結漏鋼是連鑄生產過程中的主要漏鋼形式，據統計諸多漏鋼中粘結漏鋼占50%以上，所謂粘結的引起是由于結晶器液位波動，彎月面的凝固殼與銅板之間沒有液渣，嚴重時發生粘結。當拉坯阻力增大，粘結處被拉斷，并向下和兩邊擴展，形成典型的“V”字型撕裂線，在出結晶器口后發生漏鋼。明顯的特點是漏鋼部位坯殼厚度不均勻，形成粘結的位置由于坯殼的不斷撕裂、焊合、再撕裂使得粘結漏鋼處坯殼異常增厚。且伴隨分層疊加狀。 .發生粘結漏鋼的原因： 1）結晶器保護渣Al2O3含量高、粘度大、液面結殼等，使保護渣流動性差，不易流入坯殼與結晶器間形成潤滑渣膜。 2）異常情況下的高拉速。如液面

3、波動過大時的高拉速，中包溫度過低時的高拉速。 3）結晶器液面波動過大，如塞棒氬氣流量過大、浸入式水口堵塞、水口偏流嚴重、更換鋼包時水口周圍凝結嚴重等，都會引起液面波動。 .防止粘結漏鋼的措施： 1） 設備的精度：結晶器錐度、 銅板的表面平整度、 振動臺偏擺量等振動參數要符合理論設計要求。 2）生產工的操作水平：嚴格執行工藝操作規程，操作過程也是經驗積累的過程，任何粘結漏鋼都有其外觀的表現，觀察很重要，火焰的變化反映了結晶器內流場的變化，出現異常情況首先要降速，必要時摁急停！ 3）監視保護渣使用情況，確保保護渣良好的潤滑性能。液渣層厚度保持在815mm，保護渣消耗量不低于0.4kg/t鋼，及時撈

4、出渣中的結塊。 4）針對不同的鋼種選擇合適的拉速，拉速變化幅度要小。 5）采用非正弦振動。與正弦振動相比,結晶器采用非正弦振動時會延長負滑脫時間,增加負滑脫量,減少正滑脫時間。從而,保證了鑄坯的“焊合”程度,增加了保護渣的耗量,減少了摩擦阻力。1.4幾種典型粘結情況1)結晶器振動形式不當造成粘結漏鋼 生產中采用正弦振動時鑄坯拉速提高,振頻提高,負滑脫時間減少,壞殼的“焊合”能力減弱,保護渣的耗量減少,摩擦力增大;此時若坯殼的強度承受不住摩擦阻力,則坯殼就會被拉斷,造成粘結漏鋼事故。在浸入式水口附近,因鋼水流動不活躍,熱交換不充分,保護渣熔化不良,易結渣條,這些渣條往往堵塞熔渣通向坯殼與結晶器之

5、間的通道,使熔渣消耗量減少,導致坯殼與結晶器接觸摩擦力增大。當坯殼因上述原因與結晶器銅板粘結到一起時,鑄坯拉速應降低,以促使坯殼與結晶器銅板脫離,如果坯殼與結晶器銅板不能很好的分開,則此處的坯殼出結晶器后就會造成粘結漏鋼。 2)渣線更換造成的漏鋼 如果渣線更換是通過中間包車的上升來實現的，中間包車上升時,使浸入式水口隨之上升,結晶器內向上的流股沖擊結晶器四周的渣圈,既堵塞了熔渣的流入通道,又攪亂了保護渣的三層結構。當渣線更換高度25 mm時,會產生兩種后果:其一,沖擊渣圈的動力大,把渣圈與固態渣膜分開,使鋼液直接與結晶器接觸,導致摩擦力增大,坯殼被拉斷,出結晶器下口即造成粘性漏鋼;其二,如果結

6、晶器壁上有大的渣條,就會被卷入坯殼形成夾渣,造成坯殼熱阻增大,使凝固速度減慢,坯殼厚度減薄,其強度減弱,致使出結晶器時,坯殼承受不住鋼水的靜壓力,造成卷渣漏鋼。此兩種漏鋼,都是在換渣線12 min之后發生的。 3)結晶器表面結冷鋼(即結殼)造成的漏鋼 當低拉速時間長或流場不好時,結晶器內向上流股小,液面鋼水不活躍,保護渣吸收熱量少,故熔渣層薄,鋼液散熱快;又因鋼水在結晶器內停留時間長,冷卻強度大,結晶器的四個角部或浸入式水口附近,會出現局部結冷鋼的現象,當冷鋼塊較大時,就可能與結晶器或浸入式水口連結在一起,致使鑄坯向下拉,坯殼被拉斷而漏鋼。 2.1裂紋漏鋼：坯殼在結晶器內產生嚴重的縱裂、角裂，

7、出結晶器造成的漏鋼。 對于拉鋼工來講此類漏鋼難于發現，難于從結晶器表面觀察出異常情況，但是對于設備監控的主要崗位如主控室可以通過電腦畫面上觀察到結晶器水溫差會有上升的趨勢，水量發生波動，臺下切割工密切關注鑄坯表面缺陷，有時能夠及時的發現問題采取相應的措施，避免此類對設備損傷嚴重的事故。 結晶器水縫堵塞、角縫過大造成鑄坯的冷卻不均勻極易產生縱裂或角部裂紋，如果二冷區域冷卻強度跟不上就會造成鑄坯內液態的鋼水由于靜壓力作用穿透裂紋區域發生漏鋼事故。 防止粘結漏鋼的一些體會 1、規范浸入式水口的使用。 浸入式水口(SEN)在連鑄生產中起到分流、防止二次氧化、穩定結晶器內鋼水流場、提高鑄坯質量、防止卷渣

8、及漏鋼等多重作用。萊鋼板坯連鑄機用浸入式水口經過長期的實踐已經基本定形，但在使用時還須正確的使用才能滿足工藝要求。主要有： 1.1檢查合適的尺寸形狀，包括外徑、內腔及內腔對中、側孔、底部倒角和其他缺陷等。水口的尺寸直接影響到鋼水在結晶器內的流場分布趨勢，因此要求在烘烤使用前仔細檢查水口。 1.2調整水口為垂直。經現場察看，3#機由于基建等原因導致中間包車出現不水平的情況，最大偏差達到5mm。這使得掛于中間包底部的水口的插入方向不是垂直的，而是沿結晶器寬面方向出現傾斜。鋼水流入不垂直的水口后，會沖刷一個壁，從側孔出來后兩側流股大小和方向會不均勻，出現偏流等險情。因此重新校正墊平了中間包位，確保水

9、口垂直插入結晶器。 1.3優化水口的插入深度。 水口的插入深度是指水口側孔上沿距液面的距離。鋼流從水口的側孔流出后，沿水口斜臺倒角方向流去，在碰到窄面后分流并形成反彈，一部分往上，一部分往下。 水口插入過淺，液面波動較大，不利于液面自控的使用，易發生卷渣，液渣潤滑不好；水口插入過深，鋼流主要向下流去，往上的鋼水較少，液面的整個傳質和傳熱均較慢，保護渣得不到足夠的熱量來熔化，化渣不良潤滑不好，易發生粘結，而且易產生縱裂紋等缺陷。 1.4合理選擇第一道渣線位置。 浸入式水口的渣線料位于工藝預設的渣線位置，添加了ZrO2復合材料，耐侵蝕性強，將渣線控制在渣線料上并適當更換渣線侵蝕位有利于提高水口的使

10、用壽命，降低更換水口的頻率，利于穩定澆注。而水口的插入深度是有限制的，不能過深或過淺；能更換出渣線侵蝕位的最短距離也是有限制的，目前2#、3#機需30mm才能更換出渣線侵蝕位。這就要求水口插入深度與渣線料寬度之間形成一定的深度關系，讓插入深度較淺時渣線在預設渣線料的下部，在更換渣線侵蝕位（實際操作時通過提升結晶器液面來實現）后，渣線在預設渣線料的上部。這也是確定出合理插入深度的跨度的一個重要依據。 2、注重對塞棒氬氣的調節。 2.1改善流場，解決偏流。偏流后流場不活躍的一側易發生粘結，需盡量避免出現偏流現象。塞棒氬氣的主要作用有調節注流和冷卻塞棒，其中第一個作用最有意義。氬氣泡從棒頭吹出后，會

11、順著鋼流一起沿澆注路線流入結晶器。氬氣泡的比重沒有鋼水大，因此相對于鋼水來說，氬氣泡是注流中的空白區域，若此空白區域較為集中于一側，則易產生偏流等現象。相反地，合理的調解氬氣壓力以獲得合理的氬氣泡分布能減輕或避免偏流的出現，因此塞棒氬氣作為調節偏流的一個方法而得到廣泛使用。 2.2促進整個液面活躍。嚴實的鋼流從側孔流出沖向兩個窄面時，水口附近的液面鋼水流動小會形成低溫區，易發生結殼和化渣不良等現象。氬氣泡從水口側孔流出后，受到鋼流的強烈沖擊，同時受到是鋼水的浮力而急速上浮，并帶動一部分鋼水向上流動，促進該低溫區域的傳質和傳熱，改善保護渣的化渣和潤滑效果，減少粘結。 2.3氬氣調節標準。調節塞棒氬氣壓力受很多因素影響，比如：水口插入深度、澆注拉速、鋼水粘度（鋼種和鋼水質量）、鋼水溫度等等。因此現場調節時以水口兩側微冒火但不翻鋼、不偏流為宜。不同的澆注條件均力求達到上述效果。 4、促進保護渣潤滑方面 保護渣主要有五大作用：避免鋼水二次氧化；覆蓋在鋼水液面保溫；吸附夾雜；改善鑄坯潤滑；填充在鑄坯與銅板間的縫隙內改善傳熱。其中改善鑄坯潤滑這一作用對于避免板坯粘結有重要意義 5