1、豐田公司精益化管理目錄1、精益管理產生背景12、精益管理概念23、精益管理內涵 34、精益管理思想和原則35、精益管理成功秘訣56、精益管理意義6一、精益管理產生背景豐田汽車公司在1937成立時候，只是個年產量只有4000輛手工作坊式工廠，整 個口本汽車市場都是美國通用和福特天下。尤其是在1949年，日本轉入戰(zhàn)后經濟恢 復期，豐田更面臨著極大生存危機，當時日本汽車業(yè)勞動生產率還不到美國九分之一。 但是豐田生產方式創(chuàng)始人豐田喜一郎認為，并不是美國人付出了日本人10倍體力， 一定是日本人在生產中存在嚴重浪費和不合理現(xiàn)象，只要消除了這些現(xiàn)象，勞動生產 率就應該成為現(xiàn)在10倍。從此，豐田走向一種徹底消

2、除浪費，創(chuàng)造價值之路。精益化管理源于20世紀50年代日本豐田汽車公司精益生產。在美國通用、福特和 克萊斯勒三家公司一統(tǒng)汽車市場天下時候，為解決生存危機，豐田汽車公司建立了用 精益求精態(tài)度和科學方法來控制和管理生產過程，以最小投入創(chuàng)造最大價值生產組織 體系。這種理念就是以后發(fā)展成最具革命性生產管理方式：豐田生產方式。到了 1982年, 及美國通汽車相比，勞動生產率比例完全顛倒過來了，這一年，通用人均生產6輛汽 車，而豐田卻達到了 55輛。人均利潤通用汽車是1400美元，而豐田汽車人均利潤達 14000美元。現(xiàn)在豐田繼續(xù)保持著良好發(fā)展勢頭，2006年贏余高達140億美元，比 美國三大汽車公司嬴利總

3、和還高。豐田汽車公司成功在很大程度上得益于實施精益管 理。推行精益生產方式可以使企業(yè)實現(xiàn)下列目標： 在制品數(shù)量及其占用資金降低50%：產品質量損失降低30%以上；訂單交貨期縮短三分之一以上； 設備故障停機率比目前減少30%； 生產耗用工時比目前降低10%30%； 人員減少30%；管理干部素質提升到同行業(yè)先進水平，員工士氣明顯提升。當豐田汽車一躍成為世界汽車之王時，以麻省理工學院為主一批美國專家開始研究 豐田制造運作模式，稱之為“精益生產”。通用汽車公司在1990年出版改變世界機 器中，也把豐田公司視為世界范圍勞動生產率領先者。歐美汽車業(yè)曾把口本汽車業(yè)成功總結為三條原因：一是日本低工資；二是日本

4、政府 保護政策；三是大量采用高新技術和先進設備，如機器人等。但進入80年代以后，前 兩條理由已不復存在，而歐美各大汽車制造商也紛紛投入重金，采用最新技術，意在 提高自己競爭能力，欲在汽車市場上及日本廠商一爭高低，但并沒有取得明顯效果， 最根本原因是歐美廠商生產系統(tǒng)競爭力不如口本對手。精益管理在以下方面具有明顯 優(yōu)勢：人力資源利用優(yōu)勢。采用精益生產方式，全員勞動生產率是大量生產方式下2倍。 (2)新產品開發(fā)周期短。日本企業(yè)開發(fā)一輛全新車只需4年左右，而美國需要67年。 (3)在制品庫存極少。日本企業(yè)在制品庫存量只有大量生產企業(yè)l/10o(4)廠房空間小。采用精益生產，同樣規(guī)模工廠生產面積只有大量

5、生產方式工廠1/2。 投資也只有1/2。(5)成品庫存低。由于是準時化生產，嚴格按需要投產，成品庫存是大量生產方式庫存 水平1/4 o(6)產品質量高。產品質量提高3倍。精益管理為日本企業(yè)提供了大量品種多、質量高、價格低汽車，才得以使日本汽車 廠商在市場上保持著競爭優(yōu)勢。(二)精益管理概念精益生產方式是繼單件生產方式和大量生產方式之后在日本豐田汽車公司誕生全新生產方 式。豐田公司創(chuàng)始人豐田喜一郎、豐田英二和大野耐一經過近20年不斷改革，實現(xiàn)了建立起一 個以減少浪費為特色多品種、小批量、高質量和低消耗生產系統(tǒng)一豐田生產方式。這種生產 方式被美國學者研究后稱為“精益生產”方式，并在全球廣泛傳播和應

6、用。這種生產方式及傳 統(tǒng)生產方式相比，是對傳統(tǒng)工業(yè)生產方式巨大變革，它是在精益管理思想指導下，以“準時制 jir和“自動化”為支柱，以“標準化”、“平順化”、“改善”為依托，借助“5$”、“看板”等 工具形成一套生產管理模式。精益管理由最初在生產系統(tǒng)管理實踐成功，已經逐步延伸到企業(yè)各項管理業(yè)務，也 由最初具體業(yè)務管理方法，上升為戰(zhàn)略管理理念。它能夠通過提高顧客滿意度、降低 成本、提高質量、加快流程速度和改善資本投入，使股東價值實現(xiàn)最大化。精益管理就是管理要1. “精” 一一少投入、少消耗資源、少花時間，尤其是要減少不可再生資源投入 和耗費，高質量。2. “益” 一一多產出經濟效益，實現(xiàn)企業(yè)升級

7、目標。更加，精益求精。5S (整理、整頓、清潔、清掃、態(tài)度)是推行精益化管理基礎，對于口本企業(yè)而言， 5S已經上升到員工基本素質層面，而對于國內企業(yè)而言，似乎很難做到真正精益意義 上5S,唯一行之有效辦法就是教育，通過教育使5S真正成為員工基本素養(yǎng)。5S管理 通過規(guī)范現(xiàn)場、現(xiàn)物，營造整齊有序工作環(huán)境，培養(yǎng)員工良好工作習慣，從而提升員 工個人素質。(三)精益管理內涵精益管理要求企業(yè)各項活動都必須運用“精益思維” (Lean Thinking)。“精益思 維”核心就是以最小資源投入，包括人力、設備、資金、材料、時間和空間，創(chuàng)造出 盡可能多價值，為顧客提供新產品和及時服務。精益管理目標可以概括為：企

8、業(yè)在為顧客提供滿意產品及服務同時，把浪費降到最 低程度。企業(yè)生產活動中浪費現(xiàn)象很多，常見有：錯誤一一提供有缺陷產品或不滿意 服務；積壓因無需求造成積壓和多余庫存；過度加工實際上不需要加工和程 序；多余搬運一一不必要物品移動；等候一一因生產活動上游不能按時交貨或提供服 務而等候；多余運動一一人員在工作中不必要動作；提供顧客并不需要服務和產品。 努力消除這些浪費現(xiàn)象是精益管理最重要內容。(四)精益管理思想和原則什么是精益管理？精益企業(yè)到底是怎樣面貌呢？詹姆斯沃麥克(James Womack) 和丹尼爾瓊斯(Daniel Jones)在他們精辟著作精益思想中提煉出精益管理五 原則，顧客確定價值(Cu

9、stomervalue)、識別價值流(Value stream mapping)、價 值流動(Value flow) 拉動(Pulling) 盡善盡美(Perfection) o精益管理核心 思想可概括為消除浪費、創(chuàng)造價值。精益管理是精益生產理論擴展，是精益思想在企業(yè)各層面深入應用，精益管理是以 精益思想為指導、以持續(xù)追求浪費最小、價值最大生產方式和工作方式為目標管理模 式。顧客確定價值顧客確定價值就是以客戶觀點來確定企業(yè)從設計到生產到交付全部過程，實現(xiàn)客戶 需求最大滿足。以客戶觀點確定價值還必需將生產全過程多余消耗減至最少，不將額 外花銷轉嫁給用戶。精益價值觀將商家和客戶利益統(tǒng)一起來，而不是

10、過去那種對立觀 點。以客戶為中心價值觀來審視企業(yè)產品設計、制造過程、服務項目就會發(fā)現(xiàn)太多浪 費，從不滿足客戶需求到過分功能和多余非增值消耗。當然，消滅這些浪費直接受益 者既是客戶也是商家。及之對照是，企業(yè)過去價值觀都是以自己為中心。完全由商家 設計和制造產品、完全由商家設計好服務項目，大吹大擂那些目在于增加贏利、額外、 甚至是“畫蛇添足”功能，并不一定是用戶所需要、或必需。最后將大量浪費以成本 方式轉嫁給了用戶。而用戶享受到僅僅是為實現(xiàn)這個轉嫁殷勤。識別價值流價值流是指從原材料轉變?yōu)槌善贰⒉⒔o它賦予價值全部活動。這些活動包括：從概 念到設計和工程、到投產技術過程，從訂單處理、到計劃、到送貨信息

11、過程，和從原 材料到產品物質轉換過程，以及產品全生命周期支持和服務過程。精益思想識別價值 流含義是在價值流中找到那些是真正增值活動、那些是可以立即去掉不增值活動。精 益思想將所有業(yè)務過程中消耗了資源而不增值活動叫做浪費。識別價值流就是發(fā)現(xiàn)浪 費和消滅浪費。識別價值流方法是“價值流分析Value Stream map Analysis °首先按產品族為單位畫出當前價值流圖，再以客戶觀點分析每一個活動必要性。價值 流分析成為實施精益思想最重要工具。價值流并不是從自己企業(yè)內部開始，多數(shù)價值流都向前延伸到供應商，向后延長到 向客戶交付活動。按照最終用戶觀點全面考察價值流、尋求全過程整體最佳，

12、特別是 推敲部門之間交接過程，往往存在著更多浪費。價值流動如果正確確定價值是精益思想基本觀點、識別價值流是精益思想準備和入門話，“流 動Flow”和“拉動Pull”則是精益思想實現(xiàn)價值中堅。精益思想要求創(chuàng)造價值各個活 動（步驟）流動起來，強調是不間斷地“流動”。“價值流”本身含義就是“動”， 但是由于根深蒂固傳統(tǒng)觀念和做法，如部門分工（部門間交接和轉移時等待）、大批 量生產（機床旁邊等待在制品）等等阻斷了本應動起來價值流。精益將所有停滯作為 企業(yè)浪費，號召“所有人都必須和部門化、批量生產思想做斗爭”，用持續(xù)改進、JIT、 單件流（one-piece flow）等方法在任何批量生產條件下創(chuàng)造價值

13、連續(xù)流動。當然， 使價值流流動起來，必需具備必要環(huán)境條件。這些條件是：過失、廢品和返工都造成 過程中斷、回流。實現(xiàn)連續(xù)流動要求每個過程和每個產品都是正確。全面質量管理和 后來6 Sigma都成為精益思想重要組成部分。環(huán)境、設備完好性是流動保證。5S、TPM 全員生產保全都是價值流動前提條件之一。有正確規(guī)模人力和設備能力，避免瓶頸造 成阻塞。需求拉動“拉動”就是按客戶需求投入和產出，使用戶精確在他們需要時間得到需要東西。 實行拉動以后用戶或制造下游就象在超市貨架上一樣地取到他們所需要東西，而不是 把用戶不太想要產品強行推給用戶。拉動原則由于生產和需求直接對應，消除了過早、 過量投入，而減少了大量

14、庫存和現(xiàn)場在制品，大量壓縮了提前期。拉動原則更深遠意 義在于企業(yè)具備了當用戶一旦需要，就能立即進行設計、計劃和制造出用戶真正需要 產品能力，最后實現(xiàn)拋開預測，直接按用戶實際需要進行生產。實現(xiàn)拉動方法是實行jit生產和單件流。當然，jn和單件流實現(xiàn)最好采用單元布置, 對原有制造流程做深刻改造。流動和拉動將使產品開發(fā)時間減少50%,訂貨周期減少 75%、生產周期降低90%,這對傳統(tǒng)改進來說簡直是個奇跡。盡善盡美奇跡出現(xiàn)是由于上述4個原則相互作用結果。改進結果必然是價值流動速度顯著 加快。這樣就必須不斷地用價值流分析方法找出更隱藏浪費，作進一步改進。這樣良 性循環(huán)成為趨于盡善盡美過程。近來Womac

15、k又反復地闡述了精益制造目標是：“通 過盡善盡美價值創(chuàng)造過程（包括設計、制造和對產品或服務整個生命周期支持）為用 戶提供盡善盡美價值”。“盡善盡美”是永遠達不到，但持續(xù)地對盡善盡美追求，將 造就一個永遠充滿活力、不斷進步企業(yè)。由顧客確定產品價值結構（五）精益管理成功秘訣精益管理究竟為何如此神奇？透過精益生產思想內涵我們可揭開精益管理成功秘 訣。精益管理思想內涵可概括為五點，分別是顧客確定價值、識別價值流、價值流動、 需求拉動、盡善盡美。理解并應用好此五項精益思想原則，就掌握了精益管理成功秘 訣。精益管理將企業(yè)生產經營活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以 消除活動、不增值可立即消除

16、活動。精益管理將所有非增值活動都視為浪費。據(jù)豐田 生產方式創(chuàng)始人之一大野耐一對員工工作時間構成研究顯示，直接創(chuàng)造價值“工作” 時間比例僅約為10%,無附加價值但當前難以消除“干活”時間比例高達60%,而不 增加價值只增加成本“浪費”時間比例高達30%oAswi ser. com企業(yè)員工工作時間構成豐田公司認為，許多制造業(yè)工廠中任何時刻都有85%工人沒有做增值工作：5%人看 不出來是在工作；25%人正在等待著什么；30%人正在為增加庫存而工作；25%人正在按 照低效標準或方法工作。精益管理將所有非增值活動都視為浪費，并提出生產中七種浪費（Muda）,實施精 益管理就必須著力消除此七種浪費。長期以

17、來，人們重視增值活動效率改善而忽視向 非增值活動挖潛。研究表明，物資從進廠到出廠, 只有10%時間是增值，精益生產成 功秘訣就在于將提高效率著眼點轉移到占90%時間非增值活動上去。企業(yè)實現(xiàn)價值源頭是顧客，精益管理提出產品價值由顧客確定，要求從顧客角度審 視企業(yè)產品設計和生產經營過程，識別價值流中增值活動和各種浪費。企業(yè)應消除顧 客不需要多余功能和多余非增值活動，不將額外花銷轉嫁給顧客，實現(xiàn)顧客需求最有 效滿足。精益管理將所有停滯視為浪費，要求各增值活動流動起來，強調是不間斷地價值流 動。傳統(tǒng)職能分工和大批量生產方式，往往阻斷了本應動起來價值流，造成大量浪費, 如大量在制品積壓、生產資金占用、廠

18、房利用率降低、管理成本增大、批次質量風險 等等。精益管理認為過早生產、過量生產均是浪費，應以需求拉動原則準時生產。需求拉 動就是按顧客（包括下游工序）需求投入和產出，使顧客能精確在需要時間得到需要 產品，如同在超市貨架上選取所需要東西，而不是把用戶不太想要東西強行推給用戶。 拉動原則由于生產和需求直接對接，消除了過早、過量投入，而減少了大量庫存和在 制品，大幅壓縮了生產周期。精益管理要求人們要識別價值流，采用JIT （準時化）、一件流等方法實現(xiàn)增值 活動按需求連續(xù)流動，并應用5S、TPM.防錯、快速轉產等方法為價值流動提供支持 和保障。精益管理實施是永無止境過程，其改進結果必然是浪費不斷消除、價值不斷 挖掘，以及企業(yè)活力不斷增強。精益生產架構可簡化為屋型結構，是以精益思想為靈魂、以5S和改善為基礎，以 準時化、自動化（人工智慧自動化）為支柱，包括看板、TPM、一件流、標準化、生產 布局、作業(yè)改善、快速換產、防錯法等多項功能智能大展。精益企業(yè)概念始創(chuàng)于豐田公司（Toyota）大野耐一 （Taiichi Ohno）實行即時生產 （Just-in-Time,簡稱JIT）概念，其核心是在企業(yè)生產環(huán)節(jié)及其它運營活動中徹底消 滅浪費現(xiàn)象。六、精益化管理