1、一種循環水系統的節能降耗技術改造隨著科技的發展，設備數字化進程的加劇，循環水系統裝置、 運行維護成本更加依賴于設備。 如采用非國標產品，其產品的使 用性能必然大打折扣。例如，在運行期發生管材爆裂、接口漏水 等，給運行維護造成很大的困難。這就要求在設備前期審件時嚴 把材料這一關，采購設備及管材時應考慮一至兩家供貨質量穩 定、及時的供貨商，并按時依據評價準則對其進行評價，保證檢 修配件的易得性、經濟性。在設備前期管理階段的設備訂購中充 分考慮各種因素，以隨機備件形式訂購一批關鍵易損備件，對保障生產的長周期順利運行和減少備件費用有積極的戰略意義。一、循環水基礎因素分析水作為循環系統中輸送能量的介質，

2、 其質量與數量直接影響 循環運行的安全經濟性。首先，確保水質質量、保障安全經濟運 行。鍋爐房、換熱站生產用水應采用合格的軟化水，嚴禁采用自 來水、地下水，否則將會造成鍋爐、換熱器結垢和腐蝕，增加能 耗和設備大修費用。因此水循環期間加大一次網、 二次網巡查及 相關制度的實施力度，確保一、二次網非正常失水。另外，在實 際工作中新技術的推崇和新工藝的發展也是不容忽視的環節。其次，減小失水量，保障安全經濟運行。失水造成較大的經濟損失 甚至影響安全運行。經分析外網大量跑水的原因主要有兩個：一是管網老化、銹蝕造成的泄漏；二是用戶私自放水。針對以上原 因采取如下措施： 一是根據運行期管網泄露搶修情況， 逐步

3、更換 超過使用期限的管網。 二是在運行期間采用在二次網中加臭味劑 的方式有效防止用戶私自放水。二、運行成本及能耗分析運行成本分析， 循環水裝置在低溫膨脹閥、 過濾器及冷箱等 物料使用消耗巨大， 主要原因為： 低溫膨脹降壓套筒閥多孔式芯 頻繁堵塞， 年更換費用高裝置采用日本引進的多孔式低溫膨脹降 壓套筒閥節流輕烴降壓制冷。 該閥由600余個© 0.5mm的孔隙構 成，閥芯孔隙小，易被雜質、粉塵及水化物堵塞，需頻繁更換閥 座才能保證塔頂輕烴回流溫度 （回流溫度視為影響輕烴收率的重 要指標）。該閥芯年均更換 4 次，更換費用 10.4 萬元。過濾器 濾芯更換費用高， 裝置脫水單元設計在增壓

4、單元前， 為防止分子 篩粉塵損傷壓縮機， 避免后續冷凍單元中分體式冷箱和換熱器發 生堵塞，共設計 5 臺過濾器共 105 根濾芯，比分公司新投產深冷 裝置多一倍左右，該過濾器未設計反吹掃系統，無法再生濾芯， 年均更換濾芯 4次，共計 420根，更換費用 195.5 萬元。冷凍單 元易發生水化物凍堵，導致甲醇消耗量大，裝置運行中，冷箱、 低溫膨脹降壓套筒閥等處經常發生水化物凍堵， 需噴注甲醇進行 化凍，年消耗甲醇量大。原本可用爆破法對冷箱內雜質、粉塵進 行吹掃，增加冷箱內天然氣流通量，減少甲醇噴注次數，但由于 冷箱熱流兩端沒有設計爆破用短接， 裝置自投產以來一直無法實 施冷箱換熱器爆破及雜質清理

5、。三、裝置節能降耗措施（一）降低運行成本措施開展降低運行成本技術攻關。 一是通過低溫膨脹降壓套筒閥 技術研究， 延長閥芯使用周期； 二是實施深冷過濾器反吹工藝系 統改造，實現過濾器濾芯再生；三是開展冷箱吹掃技術攻關，降 低裝置甲醇噴注量。 開展低溫膨脹降壓套筒閥技術研究， 針對多 孔式低溫膨脹降壓套筒閥芯頻繁堵塞， 年更換費用高的問題， 對 閥芯進行技術攻關。通過工藝分析、模擬，對對膨脹閥 13 層共 520 個節流孔閥芯進行激光鉆孔，增大閥芯節流孔隙。改造運行 后閥芯節流溫差一直保持在 9C以上，與設計溫差（11.4 12.3 C）偏離較小。通過流通量等參數對比，確定改造后閥芯流 量特性和調

6、節特性能夠滿足工藝要求，長時間運行依然不堵塞， 改造效果良好。 裝置年更換閥芯次數由 4 次減少至 2次，節約更 換費用約 5.2 萬元/ 年。實施過濾器反吹工藝系統改造，針對深 冷五臺過濾器（F-102A/B、F-103和F-104A/B ）無反吹系統，年 更換濾芯費用高的情況，實施過濾單元改造。通過常壓吹掃、帶 壓吹掃及在線吹掃三種方式再生過濾器濾芯， 使濾芯使用周期由 原 3 個月延長至 4個月，年節約成本 33萬元。開展冷箱吹掃技術研究，針對裝置冷箱熱流兩端未設短接，無法實施冷箱爆破工作的情況，開展冷箱吹掃技術研究。在E-111 冷箱兩端管線上加裝爆破用短接， 對冷箱爆破吹掃， 運行后

7、 E-111 冷箱熱流端壓差由原來的103Kpa下降至41Kpa，年甲醇噴注量 由 35 噸減少至 15 噸，改造效果良好。（二）降低能耗措施 開展降低裝置能耗技術研究， 多項課題經科學論證實施后裝 置的節能降耗水平有了新提高。 開展膨脹機增壓擴能技術科研攻 關，對膨脹機進行了結構與性能分析研究。 應用分析軟件 CFD-ACE 對膨脹機組氣體流通部件模擬計算和內部測繪， 研究機組綜合性 能。改造機組轉子部件，重新設計制造了主軸、葉輪、密封盤、 軸承等部件。 項目實施后， 膨脹機處理能力與增壓機增壓能力均 明顯提高，進一步降低裝置制冷溫度的同時降低了丙烷機負荷， 年增產輕烴 500 噸，年節電

8、90.6 萬千瓦時。開展循環水系統技術改造， 通過對循環水泵揚程、 冬季其他 單位循環水需求量和換熱器及附屬管線容積等數據進行詳細計 算、分析及模擬，確定具體改造措施如下：在循環水系統入、出 口閥門處新增 2 塊 8 字盲板，實現在冬季停運時裝置循環水系統 完全封閉； 入出口管線新增 1 條跨線， 實現循環水場對其他單位 的循環水供給；新增 2 條排污管線，一條連接氮氣，一條進行排 污，實現換熱器中及管線剩余循環水完全排放。 開展導熱系統收 水技術攻關， 降低裝置電耗及燃料氣消耗， 針對導熱系統無法停 運的問題，開展導熱系統收水技術攻關。 通過實施導熱冷凍試驗、 物料在線回收等技術措施， 實現停運期內導熱系統停運， 年節電 4.5