1、天津大學化工學院認識實習報告大港石化公司姓名：申海蛟學號： 07班級：制藥工程一班、實習目的天津大學是中國近代第一所大學，“實事求是”是我們的校訓。我們都明白光說不做的缺點， 所以， 在大三的開學階段，學校組織了全體化工學生對中國石油大港石化公司進行了認知實習，以加深我們對化工知識的理解。作為一名大學本科生，而且是天津大學這樣老牌工科學校的學生，我迫切的想要接受社會的教育， 將已學到的知識與工業生產實際結合， 這樣不僅可以加深對理論知識 的理解，也能為將來的工作和研究等做好鋪墊。因此這次大港石化公司實踐之行我的目的如下：1、對接觸到的化工裝置有簡單的了解，理解其基本原理和作用，為學習相關化工原

2、理的學習 打下了基礎。2、了解石油煉制的基本工業流程和各種產品的生產、分離、純化方式。3、認識化工廠常用設備，如反應器，精餾塔，換熱器，泵等。為今后化工三傳一反的學習奠 定基礎。4、了解石油煉制中的環保標準和環保措施和安全規范。二工廠、車間概況工廠概況：大港石化公司始建于 1965 年，地處天津東南，渤海之濱，海陸空交通便捷，基礎設施完善。 經過近 40年的發展，現加工能力 500萬噸/年，2008 年加工原油 425萬噸，輕油收率 76%，綜合商 品率 91.1%，柴汽比 3，利潤總額 3.9 億元。大港石化公司共分為四個生產車間：一聯合、二聯合、三聯合、四聯合。主要的生產裝置包括 500萬

3、噸/年常減壓裝置、 100 萬噸/年延遲焦化裝置、 160萬噸/年催化裂化裝置、 30 萬噸/年催化 重整裝置、 50 萬噸 / 年柴油加氫改質裝置等等，以及一些其他輔助生產裝置，如水處理裝置、動力 鍋爐裝置等。該公司屬燃料化工型的生產企業，原料主要是大港高凝原油，同時參煉部分進口 原油。主要產品包括 90#汽油、 93#汽油、 97#汽油、 0#柴油、 -10# 柴油、液化氣、丙烯、石腦油及 MTBE等。車間概況：第一聯合車間（1）500萬噸 /年常減壓裝置裝置主要加工為大港高凝原油和進口原油。 主要由電脫鹽系統、 初餾和常壓系統及減壓分餾系 統組成。（2）100萬噸 /年延遲焦化裝置延遲焦

4、化裝置由中油股份華東設計院設計 , 2003 年底開始建設， 2004 年 11 月建成投產。裝置 以減壓渣油為主要原料，年處能力為100萬噸（80110萬噸/年）。第二聯合車間（未參觀）第三聯合車間（ 1 ） 160萬噸/年催化裂化裝置催化裝置于 1998年、2000年、2002年、2004 年、2006 年進行了五次較大規模的技術改造， 目前裝置設計規模 160萬噸/年，主要包括反再 （包括煙氣能量回收系統和三旋 ） 、分餾、吸收穩定、 雙脫 （包括干氣、液化氣脫硫和汽油、液化氣脫硫醇） 、軸流風機 （包括兩臺備用風機和由電機、變 速箱、軸流風機及煙機組成的三機組 ） 和以背壓式蒸汽透平驅

5、動的氣壓機等六部分。 （2）30萬噸/ 年液化氣分離裝置氣分裝置由北京寰球化學工程公司設計， 投產于 2003年 7月，原設計能力為 20萬噸 /年，2004 年經過改擴建后，現加工能力達 30萬噸 /年。裝置主要由脫丙烷、脫乙烷及丙烯精餾三部分組成（3 ） 5 萬噸 / 年 MTBE裝置MTB（E 甲基叔丁基醚）裝置是由中國石化洛陽石油化工工程公司設計的搬遷改造工程。原裝置為林源煉油廠氣體分餾裝置技術改造配套工程（ MTBE裝置），裝置公稱設計能力為 3X 104t/a甲基 叔丁基醚產品。搬遷后裝置公稱設計能力擴能改造為5 x 104t/a甲基叔丁基醚產品。第四聯合車間（1） 30萬噸/年催

6、化重整裝置裝置設計規模 : 預處理部分設計規模為 34.35 x 104t/a; 重整部分設計規模為 30x 104t/a. 裝 置組成 : 由預處理部分、重整部分及余熱鍋爐等幾部分組成。本裝置以直餾石腦油和焦化加氫石腦 油為原料，主要產品為RON95的高辛烷值汽油組分，副產品為氫氣及少量燃料氣。（ 2） 5 萬噸 / 年重整汽油分離苯裝置苯抽提裝置由中國石油集團華東設計院設計，年處理能力 5萬噸（預分餾部分為 20.958 x 104t/a ；抽提部分為 5.99x 104t/a ）。該裝置于 2005年 7月破土動工興建，于 2006年 10月開工 投產。苯抽提裝置采用金偉暉公司開發的SU

7、PER-SAE牡專利技術。（ 3） 50 萬噸 / 年柴油加氫改質裝置柴油加氫裝置由中石化北京設計院設計， 1999年 12月竣工投產， 原設計加工量為 40萬噸/年， 裝置于 2003 年擴能改造，改造完成后，處理量提至50 萬噸 /年。裝置原料為催化柴油和焦化柴油， 裝置投產后使我公司的柴油主要調和組分在膠質含量、 沉渣 量、顏色及安定性等方面有了很大的改觀。（4） 10000Nm3/h催化干氣制氫裝置10000Nm3/h變壓吸附制氫裝置是化工部西南化工研究院負責工藝設計，1998年開始建設。1999年 11 月開車投入運行。裝置分為原料和預處理部分、變壓吸附部分、氫氣部分、解吸氣部分；是

8、 將我公司催化裂化裝置的副產品催化干氣里的氫氣提純至99.99%以上，供加氫精制裝置做氫氣源；剩余雜質由解吸氣壓縮機加壓后送公司燃料管網。（5） 16萬噸 /年汽油加氫裝置16 萬噸 / 年焦化汽油加氫裝置是由原有的 8 萬噸 /年潤滑油加氫裝置改造而成的。 2004 年，該 裝置由華東設計勘察院進行改造設計，取消了原裝置的分餾系統，對反應系統進行了適當改造， 于2004年 12月 1 日正式投產。裝置以延遲焦化裝置生產的焦化汽為油原料，產品為加氫脫硫、脫氮 后的精制油，作為重整裝置的預加氫進料，副產品為含氫、硫化氫為主的干氣。三煉油生產工藝常減壓裝置1. 裝置簡介該裝置由中石化北京設計院設計

9、，于 1996 年 11 月投產運行，原裝置整體設計能力為 150x 104t/a ， 2004年由中油華東設計院設計， 裝置進行改造， 常減壓裝置設計處理能力達到 500x 104t/a （常壓塔、 常壓爐最大處理能力為 450x 104t/a ），減壓裝置處理能力為 325x 104t/a 。常減壓裝置 主要由電脫鹽系統、初餾和常壓系統及減壓分餾系統組成。原油蒸餾采用三級蒸餾：初餾、常壓蒸 餾和減壓蒸餾。2. 原料與產品裝置主要加工為大港高凝原油和進口原油。原料及產品如下圖所示：3. 工藝流程圖 常減壓蒸餾是原油加工的第一道工序。本裝置是根據原油中各組份的沸點（揮發度）不同用加 熱的方法從

10、原油中分離出各種石油餾份。 其中常壓蒸餾餾出低沸點的汽油、柴油等組份，而沸點 較高的蠟油、渣油等組份留在未被分出的液相中。將常壓渣油經過加熱后，送入減壓蒸餾系統，使 常壓渣油在避免裂解的較低溫度下進行分餾， 分離出餾份油等二次加工原料， 剩下減壓渣油作為延 遲焦化裝置原料。4. 主要單元操作 該裝置主要涉及的單元操作就是蒸餾，原油蒸餾采用三級蒸餾：初餾、常壓蒸餾和減壓蒸餾。 采用初餾塔方案，以增加裝置的靈活性，減少常壓爐、常壓塔的負荷。增設初餾塔側線抽出， 并將其側線油打入常壓塔一中回流線，進一步分餾。不但降低了加熱爐的熱負荷，節省了能耗 , 而 且也降低了常壓塔下部的汽液負荷，提高了常壓塔的

11、處理量。常壓塔內件采用大通量、 高效率、高彈性的華東化工學院的專利產品導向浮閥塔盤，部分塔段 采用規整填料。 常一、常二汽提塔為導向浮閥塔盤，常三汽提塔采用亂堆填料。減壓蒸餾采用深拔技術， 減壓塔選用全填料內件， 采用先進的液體分布器（根據各段不同汽液 負荷條件，選用不同性能的填料） 。生產方式按照干式操作考慮，可以轉成微濕式操作。減壓進料 口設置 360°環型分配器， 使上升氣體均勻分布， 減少霧沫夾帶。 減壓塔頂系統采用三級抽空系統。 增壓器和一級抽空器采用傳統的蒸汽抽空方式，二級采用機械抽空系統和蒸汽抽空系統相互備用， 節約能量和投資。5. 主要操作條件原油換熱要達到250 C

12、以上才可以進入裝置進行反映，而常壓蒸餾換熱系統和減壓蒸餾換熱系 統統一考慮，采用窄點技術，優化設計，充分利用裝置余熱，使原油換熱終溫達到300 C以上。加熱爐采用熱管式空氣預熱器，降低能耗，節約費用。延遲焦化裝置1. 裝置簡介延遲焦化裝置由中油股份華東設計院設計 , 2003 年底開始建設， 2004年 11月建成投產。裝置 以減壓渣油為主要原料，年處能力為100萬噸（80110萬噸/年），主要產品為汽油、柴油、液化氣、蠟油、石油焦，副產品為干氣。裝置主體包括焦化、分餾、吸收穩定三部分，輔助系統包括焦 炭塔水力除焦和天車裝置。 工藝上采用一爐兩塔、 單井架水力除焦、 無堵焦閥密閉放空的先進工藝

13、， 生焦周期為 24 小時。2. 原料與產品裝置以減壓渣油為主要原料，年處能力為100萬噸（80110萬噸/年），主要產品為汽油、柴油、液化氣、蠟油、石油焦，副產品為干氣。原料與產品如下圖所示：3. 工藝流程圖焦化是焦炭化的簡稱，是重質油 （ 如重油、減壓渣油、裂化渣油甚至土瀝青等 ） 在高溫條件下進 行裂解和縮合反應，生成油氣（含不凝氣、汽油、輕柴油、輕蠟油、重蠟油）和石油焦的過程。圖1 反應系統的工藝流程圖圖 2 分餾系統的工藝流程圖圖 3 吸收系統的工藝流程圖4. 主要單元操作裝置單元操作主要包括焦化、分餾、 吸收穩定三部分，輔助系統包括焦炭塔水力除焦和天車裝 置。延遲焦化的反應機理與熱

14、裂化基本相似，只是延遲焦化工藝是將重質油進行高溫熱裂解。渣油在通過加熱爐時，采用高流速和較高的加熱強度，使油品在短時間內獲得焦化反應所需的熱量，并迅速離開加熱爐管進入焦炭塔內進行裂解、縮合反應。反應生成的高溫油氣經分餾塔切割后得到富氣、粗汽油、柴油、蠟油；反應生成焦炭采用水力除焦的方法除焦。富氣和粗汽油經吸收、解吸后 分離出干氣、液化氣和穩定汽油。在加熱爐管中控制原料油基本上不發生裂化反應，而延緩至專設的焦炭塔中進行裂化反應。在焦化反應中，重質芳香烴是生焦的必要條件，一般認為縮合反應是重質芳香烴與烯烴同時作用的過程。裝置主體包括焦化、分餾、吸收穩定三部分，輔助系統包括焦炭塔水力除焦和天車裝置。

15、5. 設備的主要操作條件原料油（減壓渣油或其他重質油如脫油瀝青、澄清油甚至污油）經加熱到495505 C進入焦炭塔，待陸續裝滿（留一定的空間）后，改進入另一焦炭塔。熱原料油在焦炭塔內進行焦化反應，生成 的輕質產物從頂部出來進入分餾塔，分餾出石油氣、汽油、柴油和重餾分油。催化裂化裝置1. 裝置簡介催化裝置是由中石化北京設計院設計，1996年12月建成投產。裝置原設計規模120萬噸/年。催化裝置于1998年、2000年、2002年、2004年、2006年進行了五次較大規模的技術改造，目前 裝置設計規模160萬噸/年，主要原料為減壓蠟油、減壓渣油和常壓渣油，主要產品有汽油、柴油、 液化氣等。裝置組成

16、主要包括反再（包括煙氣能量回收系統和三旋 ）、分餾、吸收穩定、雙脫 （包括干氣、液化氣脫硫和汽油、液化氣脫硫醇）、軸流風機（包括兩臺備用風機和由電機、變速箱、軸流風機及煙機組成的三機組）和以背壓式蒸汽透平驅動的氣壓機等六部分。2. 原料與產品催化重整裝置主要是生產高辛烷值的汽油，重整原料主要是直餾汽油，而辛烷值比較高的組分主要是芳烴、環己烷、異構烷烴、直鏈烷烴，而催化重整的目標也就是增大這些成分在原料油中的 成分，生產高標高的汽油、柴油等等。原料與產品如下圖所示：3.工藝流程圖 催化 裂化是煉油 工業中重要 的二次加工 過程，是重 油輕質化的 重要手段。 它是使原料 油在適宜的 溫度、壓力 和

17、催化劑存 在的條件 下，進行分 解、異構化、 氫轉移、芳 構化、縮合 等一系列化 學反應，原蒸汽過熱器I降壓孔板三機組 -催化劑儲罐er丨 iiivi丨.rvupi自動小型加料原料3.9MPa蒸汽除鹽水外取熱器汽包D-2118rd?P-2103增壓風第一再生器C-2102原料下噴嘴汽油F-2102原料P-22024.補氧風八回煉油回煉穩定汽油回煉熱原料原料上噴嘴回煉油噴嘴高溫取熱爐中止劑油漿外 取 熱 器D-2105第二再生器,C-2103料油轉化成氣體、汽油、柴油等主要產品及油漿、焦炭的生產過程4. 主要單元操作催化裂化的生產過程包括以下幾個部分：反應再生部分： 其主要任務是完成原料油的轉化

18、。 原料油通過反應器與催化劑接觸并反應， 不 斷輸出反應產物， 催化劑則在反應器和再生器之間不斷循環， 在再生器中通入空氣燒去催化劑上的 積炭，恢復催化劑的活性，使催化劑能夠循環使用。燒焦放出的熱量又以催化劑為載體，不斷帶回 反應器，供給反應所需的熱量，過剩熱量由專門的取熱設施取出加以利用。分餾部分：主要任務是根據反應油氣中各組份沸點的不同，將它們分離成富氣、粗汽油、輕柴 油、回煉油、油漿，并保證汽油干點、輕柴油凝固點和閃點合格。吸收穩定部分： 利用各組份之間在液體中溶解度不同把富氣和粗汽油分離成干氣、 液化氣、 穩 定汽油。5主要操作條件反應再生的部分的條件要求較為嚴格，第一段再生是在較低的

19、再生溫度（640 C710C ）下將催化劑上的部分炭和全部氫燒掉，這樣降低了第二再生器的水蒸汽分壓，雖然第二再生器溫度（680 C730 C ）比一再高，但由于沒有水蒸汽存在，因而使催化劑免于水熱失活。兩段再生能很好的保持催化劑的活性和選擇性，提高了催化劑的利用效率。設備的自動化控制這是在控制室屏幕的圖片：催化重整裝置1. 裝置簡介裝置設計規模：預處理部分設計規模為 34.35 x 104t/a;重整部分設計規模為 30 x 104t/a。裝 置組成 : 由預處理部分、重整部分及余熱鍋爐等幾部分組成。2. 原料與產品本裝置以直餾石腦油和焦化加氫石腦油為原料，主要產品為RON95的高辛烷值汽油組

20、分，副產品為氫氣及少量燃料氣。原料和產品如下圖所示3. 工藝流程圖（1）重整原料的預加氫精制反應原理預加氫部分是原料預處理部分的核心， 其作用是脫除對重整催化劑活性有害的物質， 其中包括 砷、鉛、銅、硫、氮、氧、雙鍵烯烴等。金屬雜質通過吸附作用沉積在催化劑表面，而無機雜質則轉化為易于脫除的無機物如 H2S NH3 H2O等，使重整原料油中 Sv 0.5卩g/g（w） , N< 0.5卩g/g（w）, Asv 1 ng/g（w） , Cu及Pb均< 10 ng/g（w），并通過加氫反應使雙鍵烯烴飽合為烷烴。（2）重整反應部分工藝原理催化重整是以C 6C 11石腦油餾分為原料，在一定的

21、操作條件和催化劑作用下，烴類分子發 生重新排列，使環烷烴和烷烴轉化為芳烴，同時產生氫氣的過程。重整反應深度（指生成油的辛烷 值或芳含）與原料油性質，催化劑性能（金屬功能Mt和酸性功能Ac）以及操作反應苛刻度有關。圖一：30 萬噸/ 年重整裝置工藝原則流程圖（預處理部分）圖二： 30 萬噸/年重整裝置工藝原則流程圖（重整反應、再接觸部分）4. 主要單元操作采用國內成熟可靠的半再生重整工藝技術。主要的單元操作包括兩部分：預加氫和重整部分。 預加氫部分采用循環氫流程， 加氫反應后缺損的氫氣經由再接觸提純后的重整氫補充。該系統壓力通過控制預加氫產物分離罐的壓力來控制。重整反應部分選用撫順研究院的CB-

22、11、CB-8 催化劑，采用二段裝填和二段混氫工藝技術。重整產氫經增壓和再接觸提純后送出裝置，供柴油加氫和汽油加氫使用。5. 主要操作條件 該裝置原料為石腦油或低質量汽油，其中含有烷烴、環烷烴和芳烴。含較多環烷烴的原料是良好的重整原料。催化重整用于生產高辛烷值汽油時，進料為寬餾分，沸點范圍一般為80180C；用于生產芳烴時，進料為窄餾分，沸點范圍一般為60165 C。重整原料中的烯烴、 水及砷、鉛、銅、 硫、氮等雜質會使催化劑中毒而喪失活性，需要在進入重整反應器之前除去。對該過程的影響因素 除了原料性質和催化劑類型以外，還有溫度、壓力、空速和氫油比。溫度高、壓力低、空速小和低 氫油比對生成芳烴

23、有利，但為了抑制生焦反應，需要使這些參數保持在一定的范圍內。此外，為了 取得最好的催化活性和催化劑選擇性， 有時在操作中還注入適當的氯化物以維持催化劑的氯含量穩 定。【柴油加氫改質裝置】1. 裝置簡介柴油加氫裝置由中石化北京設計院設計， 1999年 12月竣工投產， 原設計加工量為 40萬噸/年，50 萬噸/ 年。裝置原料為催化柴油和焦化柴油，沉渣量、 顏色及安定性等方面有了很大的改是指在催化劑和氫氣存在下， 石油餾分中硫、氧和金屬的氫解反應，烯烴和芳烴分子裝置于 2003 年擴能改造， 改造完成后，處理量提至 裝置投產后使我公司的柴油主要調和組分在膠質含量、 觀。2. 原料與產品 裝置原料為

24、催化柴油和焦化柴油，產品如下圖所示：3. 工藝流程圖加氫精制是餾分油在氫壓下進行催化改質的統稱。 氮、氧的非烴組分和有機金屬化合物分子發生脫除硫、 發生加氫反應使其飽和。通過加氫精制可以改善油品的氣味、顏色和安定性，提高油品的質量，滿 足環保對油品的使用要求。4. 主要單元操作柴油加氫精制的主要化學反應為加氫脫硫、脫氮、脫氧，烯烴、芳烴加氫飽和等反應。四實習收獲感受9月 6日，化工學院制藥工程和高分子專業的四個班級一起來到了大港石化公司進行實習。作 為一個制藥工程專業的學生，我十分期待著這次實習。一方面，是想通過認識實習完成對化學工程 從理性認識到感性認識的轉化， 讓自己更快更好的理解課本上的

25、知識在實際中的應用，明確化學與化工的區別；另一方面，通過認識實習，熟悉今后在課堂上將要講到的反應器、換熱器、精餾塔、 泵等化工常用設備，并對三傳一反有進一步的了解，以促進今后化工單元操作課程的學習。這次認識實習雖然時間很短，但是收獲頗豐，概括起來有以下幾點： 安全是化工產業第一個需要思考的因素。 化工是一個高危險系數的行業， 所以在對安全的控制 是十分的嚴格的，在化工生產的每一個步驟，都要嚴格按規程辦事，任何時刻都要戰戰兢兢，臨淵 履薄，萬不可貪圖省事而釀成慘劇。而且事實證明，我國的化工企業正在從傳統的高污染，勞動密 集型行業過渡到綠色化，科技密集型的新型行業，作為化工人，我們欣喜的看到，傳統化工與新型 科技的結合， 新型的綠色化工正以蓬勃之勢興起！ 作為未來的化學工程師， 我們更該踏踏實實學習， 學好專業知識，為祖國的化工業貢獻一分自己的微薄的力量。認識實習讓我認識到讓設備運轉起來是一個很大的工程，在這其中充分體現的學科交叉。 從化工學科的單元設計， 到機械學科的設備制造， 到自動化學科的自動化控制， 再到