1、低劑量抗裂型水泥穩定碎石路面基層施工工法編 號： GGG（京）A1-2011完成單位： 中交第四公路工程局有限公司主要完成人：周德林 米素蘭 劉 川 劉 寧 竇維禹1 前言隨著交通事業的迅猛發展，高等級公路的建設得到世界各國的普遍重視。高等級公路的建設是一個投資浩大、管理難度大的工程。據統計僅瀝青路面每平方千米各類原材料的用量總和超過400噸。高速公路的建設主要包括五大部分，即路線、路基、路面橋涵和交通工程。高速公路的工程量大，牽涉面廣。一條高速公路長數十里或數百里，沿線遇到的土壤、水文、氣候等環境條件會有顯著的差別。如山區高挖低填，甚至架橋、開隧道等；多雨地區則由于降水，增加施工的難度，同時

2、也影響了施工進度。高速公路的質量主要取決于路基與路面的質量。其中由于基層和底基層的溫縮裂縫的反射，將瀝青表層拉裂，特別是水泥穩定層的裂縫反射，對瀝青路面的破壞一直是我們施工行業關注的重點。在泗宿高速路面施工中，我們采用的是低劑量抗裂型水穩，結果顯示是可以預防裂縫的，本工法也就是在此基礎上形成的，供大家繼續更多的減少裂縫，為今后的路面施工提供借鑒。2 工法特點2.1粗集料用量多，使骨架密實結構，抗裂性能好,基層板結性好、整體強度高。2.2施工過程容易壓實，施工簡單，便于施工員控制。3 適用范圍適用于所有路面結構的水泥穩定碎石基層、底基層施工。4 工藝原理在滿足設計強度的基礎上限制水泥用量；在減少

3、含泥量的同時，限制細料、粉料用量；根據施工時氣候條件限制含水量，含水量宜不超過最佳含水量的1%；壓實度要求高。5 工藝流程及操作要點工藝流程見圖5。5.1 準備工作5.1.1 施工機械配備齊全的施工機械和配件，做好開工前的保養、試機工作，并保證在施工期間一般不發生有礙施工進度和質量的故障。路面基層施工，采用集中廠拌、攤鋪機攤鋪、分層施工，必須配備足夠的拌和、運輸、攤鋪、壓實機械。檢測驗收攤鋪與整型壓實度檢查配合比試驗報批配比調試配比試驗段施工拌和與運輸材料試驗、選購備 料下承層準備測量放樣檢測驗證抽查檢測碾壓成型灑水養生圖5 工藝流程圖5.2 混合料組成設計水泥穩定材料的組成設計包括：根據規定

4、的材料指標要求，通過試驗選取合適的集料和水泥；確定合理的集料配合比例、水泥劑量、混合料的最佳含水量和相應的最大干密度。合理的水泥穩定碎石組成必須達到強度要求，具有較小的溫縮和干縮系數（現場裂縫較少），施工和易性好（粗集料離析較小）。5.2.1 組成材料及合成要求5.2.1.1 水泥：PC.32.5 5.2.1.2 碎石：三級破碎的石灰巖，合成碎石的顆粒組成應符合表5.2.1.2的規定。表5.2.1.2 骨架密實型水泥穩定碎石混合料中合成碎石的顆粒組成級配通過下列篩孔(mm)的重量百分率(%)31.5199.54.752.360.60.075范圍100688638582232162881503.

5、55.2.1.3 水 ：凡飲用水皆可使用。5.2.2 混合料組成設計5.2.2.1取工地實際使用的碎石，分別進行水洗篩分，按顆粒組成進行計算，確定各種碎石的組成比例。要求組成混合料的級配應符合表1的規定，且4.75mm、2.36mm、0.075mm的通過量應接近級配范圍的中值。5.2.2.2取工地使用的水泥，按不同水泥劑量分組試驗。一般水泥劑量按2.5%4.5%范圍，分別取45種比例（以碎石質量為100）制備混合料（每組試件個數為：偏差系數1015時9個，偏差系數1520時13個），用振動壓實法確定各組混合料的最佳含水量和最大干密度。5.2.2.3為減少基層裂縫，應做到三個限制：在滿足設計強度

6、的基礎上限制水泥用量；在減少含泥量的同時，限制細料、粉料用量；根據施工時氣候條件限制含水量，含水量宜不超過最佳含水量的1%。5.2.2.4根據確定的最佳含水量，拌制水泥穩定碎石混合料，按要求壓實度（重型擊實標準，98）制備混合料試件，在標準條件下養護6天，浸水一天后取出，做無側限抗壓強度。5.2.2.5水泥穩定碎石試件的標準養護條件是：將制好的試件脫模稱重后，應立即用塑料薄膜包覆，放入養護室內養生，養護溫度為20±2。養生期的最后一天（第七天）將去掉薄膜試件浸泡水中，在浸泡水之前，應再次稱試件的質量，水的深度應使水面在試件頂上約2.5cm，浸水的水溫應與養護溫度相同。將已浸水一晝夜的

7、試件從水中取出，用軟的舊布吸去試件表面的可見自由水，并稱試件的質量。前六天養生期間試件水份損失應不超過10g，超過此規定的試件，應予作廢。5.2.2.6水泥穩定碎石7天浸水無側限抗壓強度代表值應不小于設計值，設計值由施工圖設計確定。同時應進行采用靜壓法成型7天浸水無側限抗壓強度試驗，強度代表值不應小于3.0MPa。5.2.2.7試件室內試驗結果抗壓強度的代表值按下式計算：式中：抗壓強度代表值，MPa；該組試件抗壓強度的平均值，MPa；保證率系數，高速公路保證率95，此時1.645；試驗結果的偏差系數（以小數計）。5.2.2.8取符合強度要求的最佳配合比作為水泥穩定碎石的生產配合比，用振動擊實成

8、型法求得最佳含水量和最大干密度，經審批后，以指導施工。5.3 試鋪5.3.1正式開工之前，應進行試鋪。試鋪段應選擇在經驗收合格的底基層上進行，其長度為300m600m左右，每一種方案試驗100m200m。5.3.2水泥穩定碎石混合料采用中心站集中拌和（廠拌），由兩臺攤鋪機梯隊攤鋪作業，一次碾壓密實。試鋪路段的拌和、攤鋪、碾壓各道工序按現行路面基層施工技術規范（JTJ0342000）進行。5.3.3試鋪段要決定的主要內容如下：5.3.3.1驗證用于施工混合料的配合比調試拌和機，分別稱出拌缸中不同規格的碎石、水泥、水的重量，測量其計量的準確性；調整拌和時間，保證混合料均勻性；檢查混合料含水量、碎石

9、級配、水泥劑量、7天無側限抗壓強度。5.3.3.2確定鋪筑的松鋪厚度和松鋪系數（約為1.201.30）。5.3.3.3確定標準施工方法混合料配比的控制方法；混合料攤鋪方法和適用機具（包括攤鋪機的行進速度、攤鋪厚度的控制方式、梯隊作業時攤鋪機的間隔距離）； 含水量的增加和控制方法；壓實機械的選擇和組合，壓實的順序，速度和遍數，至少應選擇兩種確保能達到壓實標準的碾壓方案，例如可采用如下碾壓程序：雙鋼輪壓路機振壓23遍，速度（1.51.7）Km/h；25T膠輪壓路機碾壓46遍，速度（1.51.7）Km/h。 拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合。5.3.3.4確定每一作業段的合適長度（一般建議50

10、m80m）。5.3.3.5嚴密組織拌和、運輸、碾壓等工序，縮短延遲時間。5.4 施工5.4.1一般要求5.4.1.1無污染施工：清除作業面表面的浮土、積水等；施工段落應封閉交通；施工車輛進入施工區域前必須進行輪胎及車廂外側的泥土等污染物的清洗，嚴禁污染及地方車輛上路；并將作業面表面灑水濕潤。5.4.1.2開始攤鋪的前一天要進行測量放樣，按攤鋪機寬度與傳感器間距，一般在直線上間隔為 10m，在平曲線上為5m，做出標記，并打好厚度控制線支架，根據松鋪系數算出松鋪厚度，決定控制線高度，掛好控制線。用于攤鋪機攤鋪厚度控制線鋼絲的拉力應不小于800N。5.4.1.3水泥穩定碎石基層的施工期宜在冰凍到來半

11、個月前結束，盡量避免在高溫季節施工。5.4.1.4下層水泥穩定碎石施工結束7天后即可進行上層水泥穩定碎石的施工。5.4.1.5為保證基層達到強度滿足要求、抗裂能力最佳的效果，應盡量限制水泥、細集料、粉料用量；根據施工時氣候條件限制含水量。施工中要求水泥劑量宜控制在3%4.5%，不應大于5%、合成集料級配中0.075mm以下顆粒含量應盡量控制在3.5%以下。5.4.2 混合料的拌和5.4.2.1開始拌和前，拌和場的備料應能滿足3-5天的攤鋪用料。5.4.2.2每天開始攪拌前，應檢查場內各處集料的含水量，計算當天的施工配合比，外加水與天然含水量的總和要比最佳含水量略高。同時，在充分估計施工富余強度

12、時要從縮小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基層強度。5.4.2.3每天開始攪拌之后，按規定取混合料試樣檢查級配和水泥劑量；隨時在線檢查配比、含水量是否變化。高溫作業時，早晚與中午的含水量要有區別，要按溫度變化及時調整。5.4.2.4拌和機出料不允許采取自由跌落式的落地成堆、裝載機裝料運輸的辦法。一定要配備帶活門漏斗的料倉，成品混合料先裝入料倉內，由漏斗出料裝車運輸，裝車時車輛應前后移動，分三次裝料，避免混合料離析。5.4.3 混合料的運輸5.4.3.1運輸車輛在每天開工前，要檢驗其完好情況，裝料前應將車廂清洗干凈。運輸車輛數量一定要滿足拌和出料與攤鋪需要，并略有富余。5.4.3.

13、2應盡快將拌成的混合料運送到鋪筑現場，進入工作面之前對車輛輪胎進行清潔，確保工作面上的整潔。車上的混合料應覆蓋，減少水分損失。如運輸車輛中途出現故障，必須立即以最短時間排除；當車內混合料不能在水泥初凝時間內運到工地攤鋪壓實，必須予以廢棄。5.4.4 混合料的攤鋪5.4.4.1攤鋪前應將底基層灑水濕潤；對于基層下層表面，應噴灑水泥凈漿，按水泥質量計，宜不少于（1.01.5）Kg/m2。水泥凈漿稠度以灑布均勻為度，灑布長度以不大于攤鋪機前30m40m為宜。5.4.4.2攤鋪機應采用具有目前國際先進水平、性能不低于ABG-425、攤鋪寬度大于6m、振動力8噸以上。攤鋪前應檢查攤鋪機各部分運轉情況，而

14、且每天堅持重復此項工作。5.4.4.3調整好傳感器臂與控制線的關系；嚴格控制基層厚度和高程，保證路拱橫坡度滿足設計要求。5.4.4.4攤鋪機宜連續攤鋪。如拌和機生產能力較小，應采用最低速度攤鋪，禁止攤鋪機停機待料。攤鋪機的攤鋪速度一般宜在1m/min左右。5.4.4.5基層混合料攤鋪應采用兩臺攤鋪機梯隊作業，應保證其速度一致、攤鋪厚度一致、松鋪系數一致、路拱坡度一致、攤鋪平整度一致、振動頻率一致等，兩機攤鋪接縫平整。5.4.4.6攤鋪機的螺旋布料器應有三分之二埋入混合料中。5.4.4.7在攤鋪機后面應設專人消除離析現象，應該鏟除局部粗集料“窩”，并用新拌混合料填補。5.4.5 混合料的碾壓5.

15、4.5.1每臺攤鋪機后面，應緊跟三輪或雙鋼輪壓路機，振動壓路機和輪胎壓路機進行碾壓，一次碾壓長度一般為50 m 80 m。碾壓段落必須層次分明，設置明顯的分界標志，有監理旁站。5.4.5.2碾壓應遵循試鋪路段確定的程序與工藝。注意穩壓要充分，振壓不起浪、不推移。壓實時，遵循穩壓（遍數適中，壓實度達到90%）振動碾壓膠輪穩壓的程序，壓至無輪跡為止。碾壓過程中，可用核子儀初查壓實度，不合格時，重復再壓（注意檢測壓實時間）。碾壓完成后用灌砂法檢測壓實度，壓實度控制所用的標準密度應采用振動擊實最大干密度。5.4.5.3壓路機碾壓時應重疊1/2輪寬。5.4.5.4壓路機倒車應自然停車，不許剎車；換擋要輕

16、且平順，不要拉動基層。在第一遍初步穩壓時，倒車后應原路返回，換擋位置應在已壓好的段落上，在未碾壓的一頭換擋倒車位置錯開，要成齒狀，出現個別擁包時，應進行鏟平處理。5.4.5.5壓路機碾壓時的行駛速度，第1-2遍為（1.5-1.7）Km/h，以后各遍應為（1.8-2.2）Km/h。5.4.5.6壓路機停車要錯開，相隔間距不小于3m，應停在已碾壓好的路段上。5.4.5.7嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車。5.4.5.8碾壓宜在水泥初凝前及試驗確定的延遲時間內完成，達到要求的壓實度，同時沒有明顯的輪跡。5.4.5.9為保證水泥穩定碎石基層邊緣壓實度，應有一定的超寬；對用方木或型鋼模

17、板支撐時，也應有一定超寬。5.4.6 橫縫設置5.4.6.1水泥穩定碎石混合料攤鋪時，應連續作業，如因故中斷時間超過2h，則應設橫縫；每天收工之后，第二天開工的接頭斷面也要設置橫縫；要特別注意橋頭搭板前水泥碎石的碾壓。5.4.6.2橫縫應與路面車道中心線垂直設置，接縫斷面應是豎向平面。其設置方法：壓路機碾壓完畢，沿端頭斜面開到下承層上停機過夜。 第二天將壓路機沿斜面開到前一天施工的基層上，用三米直尺縱向放在接縫處，定出基層面離開三米直尺的點作為接縫位置，沿橫向斷面挖除坡下部分混合料，清理干凈后，攤鋪機從接縫處起步攤鋪。壓路機沿接縫橫向碾壓，由前一天壓實層上逐漸推向新鋪層，碾壓完畢再縱向正常碾壓

18、。碾壓完畢，接縫處縱向平整度應符合附表規定。5.5 養生及交通管制5.5.1每一段碾壓完成以后應立即進行質量檢查，并開始養生。5.5.2養生方法：方法一：用復合土工塑料薄膜覆蓋養生，在7天內應保持基層處于濕潤狀態。方法二：應將麻布或透水無紡土工布（質量大于250g/m2）濕潤，然后人工覆蓋在碾壓完成的基層頂面。覆蓋2小時后，再用灑水車灑水，28天內正常養護。養生結束后，應將覆蓋物清除干凈。5.5.3用灑水車灑水養生時，灑水車的噴頭要用噴霧式，不得用高壓式噴管，以免破壞基層結構，每天灑水次數應視氣候而定，整個養生期間應始終保持水泥穩定碎石層表面濕潤。5.5.4基層養生期不應少于7d。養生期內灑水

19、車必須在另外一側車道上行駛，工人手持水籠帶，跨過中分帶噴灑養生水。5.5.5在養生期間應封閉交通。6 材料與設備6.1材料要求6.1.1水泥普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥、火山灰質硅酸鹽水泥都可用于拌制水泥穩定碎石混合料，宜采用32.5或非標號不高于32.5的緩凝水泥，不宜采用早強水泥，受外界影響而變質的水泥不得采用。水泥各齡期強度、安定性等應符合規定；水泥初凝時間應不小于4小時、終凝時間不小于6個小時。采用散裝水泥，水泥儲備罐數量必須滿足施工時及施工前用于水泥降溫的要求，在水泥進場入罐時，安定性合格后才能使用；夏季高溫作業時，水泥溫度應降溫至環境溫度后方可使用。6.1.2碎石 碎石的最大粒徑

20、為31.5mm，宜按粒徑16.0mm31.5mm、9.5mm16.0、4.75 mm9.5mm、2.36 mm4.75mm和02.36mm五種規格備料。 碎石壓碎值應不大于28%，粗集料針片狀含量宜不大于15。4#料中（石屑）0.075mm通過率應不大于18%；碎石中小于0.6mm的顆粒必須做液限和塑性指數試驗，要求液限小于28%，塑性指數小于9。有塑性指數時，小于0.075mm的顆粒含量不應超過5%；無塑性指數時，小于0.075mm的顆粒含量不應超過7%。6.1.3水凡飲用水皆可使用，遇到可疑水源，應委托有關部門化驗鑒定。每層最大壓實厚度不大于20cm。水泥穩定碎石基層施工，按單幅分兩層梯隊

21、攤鋪作業，因而必須配備以下主要機械。6.2設備要求6.2.1拌和機 應配置產量大于600T/H的拌和機，要保證其實際出料（生產量的80%）能力超過實際攤鋪能力的10-15%。拌和機必須采用定型產品，并在多個工程中應用，且用戶反應良好。為使混合料拌和均勻，拌缸要滿足一定長度。至少要有五個進料斗，料斗上口必須安裝鋼筋網蓋，篩除超出粒徑規格的集料及雜物。拌和機的用水應配有大容量的儲水箱。料斗、水箱、罐倉都要求裝配高精度電子動態計量器，電子動態計量器應經有資質的計量部門進行計量標定后方可使用。6.2.2攤鋪機 應根據路面基層的寬度、厚度，選用合適的攤鋪機械。基層施工宜采用兩臺攤鋪機梯隊作業，要求兩臺攤

22、鋪機功能一致，最好為同一機型，而且機型較新，功能較全，以保證路面基層厚度一致，完整無縫，平整度好。6.2.3壓路機 至少應配備20T以上單鋼輪振動壓路機至少4臺，同時配備25T以上膠輪壓路機23臺。壓路機的噸位和臺數必須與拌和機及攤鋪機生產能力相匹配，使從加水拌和到碾壓終了的時間不超過水泥初凝時間，保證施工正常進行。6.2.4自卸汽車 數量應與拌和設備、攤鋪設備、壓路機相匹配，不少于15輛，具體數量應根據施工需要進一步確定。6.2.5裝載機 不少于4臺。6.2.6灑水車 不少于2臺。6.2.7水泥鋼制罐倉 由拌和機生產能力決定其容量，罐倉內應配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。以上機械數量至少應

23、滿足每個工點、每日連續正常生產及工期要求。6.2.8質量檢測儀器（1）水泥膠砂強度、水泥凝結時間、安定性檢驗儀器（2）水泥劑量測定設備（3）振動壓實成型設備（重型擊實儀）（4）水泥穩定碎石抗壓試件制備與抗壓強度測定設備（5）標準養護室（6）基層密度測定設備（7）標準篩（方孔）（8）土壤液、塑限聯合測定儀（9）壓碎值儀（10）針片狀測定儀器（11）取芯機(12) 三米直尺（13）水準儀等測量儀器7 質量控制7.1 底基層的檢查與驗收7.1.1底基層外形檢查底基層外形檢查內容有高程、中線偏位、寬度、橫坡度和平整度。7.1.2底基層壓實度檢查、修補與驗收底基層應進行壓實度和表面松散檢查，凡不符合要求

24、的路段，應分別采用補充碾壓、填換好的材料等。7.1.3底基層沉降檢查底基層的表面沉降速率應達到連續兩個月小于5mm/月才可鋪筑基層。7.1.4底基層的質量應符合公路工程質量檢驗評定標準(JTGF80-1-2004)的要求。7.2 質量管理及檢查驗收7.2.1一般要求7.2.1.1水泥穩定碎石所用原材料檢測頻率為：原則上碎石、水泥為每批次（船）進行檢測，當粗集料超過2000噸、細集料超過1000噸水泥超過300噸時則應以粗集料2000噸、細集料1000噸、水泥300噸的標準進行常規指標檢測，經檢測所有指標合格后，方可卸料使用。7.2.1.2水泥劑量的測定用料應在拌和機拌和后取樣，并立即（一般規定

25、小于10分鐘）送到工地試驗室進行滴定試驗。7.2.1.3水泥用量除用滴定法檢測水泥劑量要求外，還應進行總量控制檢測。記錄每天的實際水泥用量、碎石用量和實際工程量，計算對比水泥劑量的一致性。7.2.1.4水泥穩定碎石基層的質量要求見附表7.2.1.4。表7.2.1.4 骨架密實型水泥穩定碎石基層質量標準檢查項目質量要求檢查規定備注要求值或容許誤差質量要求最低頻率方法壓實度（）不小于98，極值不小于94符合技術規范要求4處/200米/層每處每車道測一點，用灌砂法檢查，采用振動擊實標準（或重型擊實密度×轉換系數）平整度（mm）8平整、無起伏2處/200米用三米直尺連續量10尺，每尺取最大間

26、隙縱橫高程（mm）5，-10平整順適1斷面/20米每斷面35點用水準儀測量厚度（mm）代表值-8均勻一致1處/200米/車道每處3點，路中及邊緣任選挖坑丈量合格值-15寬度（mm）不小于設計邊緣線整 齊，順適，無曲折1處/40米用皮尺丈量橫坡度（）±0.33個斷面/100米用水準儀測量水泥劑量()±0.5每2000m26個以上樣品EDTA滴定及總量校核拌和機拌和后取樣級配注3符合規范范圍每2000m21次水洗篩分拌和機拌和后取樣強度（MPa）注2符合設計要求2組每天7天浸水抗壓強度上、下午各一組含水量（）01最佳含水量隨時烘干法外觀要求 表面平整密實，無浮石，彈簧現象； 無

27、明顯壓路機輪跡。注：（1）水泥穩定碎石基層7d齡期必須能取出完整的鉆件，如果取不出完整鉆件，則應找出不合格界限，進行返工處理。（2）靜壓法成型強度3（MPa），振動壓實法成型強度滿足設計要求。（3）生產過程中的水穩碎石級配宜按生產配合比確定的合成級配進行控制。（4）其它質量要求按公路工程基層施工技術規范（JTJ034-2009）執行。7.3.施工過程控制7.3.1 所有原材料必須符合設計及規范要求，合成級配必須在設計范圍內，齡期強度代表值不小于設計值，混合料含水量滿足方案設計及施工要求。7.3.2 碾壓完畢后，及時覆蓋，飽水養生至少七天。7.3.3施工時，根據天氣情況和經驗，及時調整含水量，保

28、證混合料在碾壓時含水量為最佳含水量狀態，允許誤差應控制在±1%內。碾壓斷面長度滿足方案設計要求和試驗段確定長度。8 安全措施本工法的施工主要在陸地上進行，施工難度不大，危險源較少，主要有拌合作業、運輸作業、攤鋪、碾壓作業、用電作業等方面，在施工過程中除嚴格遵守安全技術規程的有關規定和中華人民共和國環境保護法外，還應注意以下幾點:8.1編制施工作業專項方案和技術保證措施，滿足安全施工要求，確實執行機關及項目工地兩級安全管理體系。8.2由于本工法涉及運輸力量較大，現場既有未完成橋梁又有很多道口和交叉施工作業面，施工現場各個關鍵進出口設有專人二十四小時看管，負責指揮運輸車輛和社會的正常運行

29、，施工現場由一專業安全員統一指揮，嚴禁多頭指揮。8.3本工法施工作業面的施工車輛較多，碾壓設備較多，工藝較復雜，制定專業碾壓方案，又施工技術員復雜碾壓設備的碾壓，同時負責碾壓設備施工時的安全。8.4現場用電TN-S系統的三相五線接零保護，按三級配電、兩級保護實施，采用“一機一閘一漏一箱”制度。9 環保措施9.1 粉塵控制措施9.1.1施工場地內安排專人進行道路的清潔工作，并進行嚴格檢查；未硬化的部位，定期壓實地面和灑水，減少灰塵對周圍環境的污染。9.1.2禁止在施工現場焚燒有毒、有害和有惡臭氣味的物質。9.1.3嚴禁向建筑物外拋擲垃圾，所有垃圾裝袋或裝桶投入指定地點并及時運走。9.1.4嚴格執

30、行工完料盡場地清的原則。9.2 噪音控制措施9.2.1盡可能采用低噪音的工藝和施工方法，施工方案實施前必須經過環境保護小組的審核。9.2.2 建筑施工作業的噪音可能超過建筑施工現場的噪音限值時，在開工前向建設行政主管部門和環保部門申報，并在核準后進行施工。9.2.3 施工中合理組織，盡可能將產生噪音的工作安排在白天進行。9.2.4 進入施工現場內的車輛、所有場內施工用機械設備不允許鳴笛；地面和高層的聯系采用對講機；工人施工時禁止大喊大叫。9.3 光污染控制措施9.3.1 電焊、金屬切割產生的弧光采用圍板與周圍環境進行隔離，防止弧光滿天散發。9.3.2拌合站車及周圍場地照明的大燈必須調整照射方向

31、對著場內，不得直接照射到拌合站外的民用道路上。9.3.3 排污控制措施9.3.3.1 居住地和拌合站廁所污水在進入污水管前必須經過化糞處理并定期撒適當的防疫藥物后方可排放；廁所、化糞池應具有防漏措施，防止污染水源。9.3.3.2 現場沖洗機械設備必須在指定地點進行；機械修理等地方必須于地面上采取木板等進行適當的鋪墊，防止污染地面。9.3.3.3 拌合站場地和項目部必須保持雨季排水的暢通，防止場地局部地方產生積水現象。9.4 現場防污染控制措施9.4.1現場使用的油料必須設置專人進行保管，防止產生油料擴散現象；現場擺放的易擴散油料或施工用料必須進行密閉儲存，防止擴散。9.4.2 現場使用的易漂浮材料必須裝袋進行儲存，防止擴散。9.4.3現場垃圾實行分類管