1、CRTSCRTS型板式無砟軌道施工工法型板式無砟軌道施工工法1 1 前言前言滬杭客運專線設計采用型板式無砟軌道，設計時速 350km/h。通過學習、研究德國博格公司原始技術資料，借簽京津城際積累下來的經驗教訓，外出實地參觀學習同時在建的京滬高鐵，積極與設計、業主、監理、兄弟單位以及這方面的專家溝通、咨詢，充分利用各方面的資源，立足現場實際，提早著手準備，探索、總結、現場觀摩、培訓學習，在僅一個多月的無砟軌道緊張施工中大膽實施、積極創新，形成了自己一套相對成熟、完善的 CRTS型無砟軌道施工工法。2 2 特點特點2.1 施工工藝成熟、可靠，質量保證。2.2 工藝簡單，操作方便，可形成流水作業。2

2、.3 施工效率高，尤其適合快速施工。3 3 適用范圍適用范圍該工法適用于 CRTS型板式無砟軌道結構的高速鐵路、客運專線、城際軌道交通等工程的路基、橋上無砟軌道施工。4 4 工藝原理工藝原理CRTS型軌道板鋪設工藝分兩種工況：鋪裝路基上 CRTS型板和鋪裝長橋上CRTS型板。4.14.1 橋上無砟軌道結構設計橋上無砟軌道結構設計橋上 CRTS無砟軌道結構由兩布一膜滑動層/高強擠塑板、混凝土底座板、水泥乳化瀝青砂漿調整層和軌道板四部分組成。自上而下分為：20cm 厚混凝土軌道板，2cm4cm 瀝青砂漿墊層，19cm 厚(直線段)混凝土底座板， “土工布塑料膜土工布”滑動層（簡稱兩布一膜） 。梁縫

3、處 1.5m 范圍內為消除梁端轉角對底座板的內力，加裝 5cm 厚高強擠塑板。型軌道板標準長度 6.45，板縫 5cm，板間用張拉鎖縱向連接。軌道板鋪設于橋面上經精調和灌漿后進行縱向張拉連接成為整體。為了適應連續底座板連續結構，在橋梁兩端路基上設置摩擦板及端刺（橋上設臨時端刺） ，以限制底座板中的應力及溫度變形，兩端刺間底座板縱向跨梁縫連續，在橋梁固定支座上方通過梁體設2置的預埋螺紋鋼筋和抗剪齒槽與梁體固結，形成底座板縱向傳力結構。底座板兩側設置側向擋塊，限制底座板橫、豎向位移和翹曲。水泥乳化瀝青砂漿是填充于底座板/支承層與軌道板之間的結構層，主要起充填、支撐、承力和傳力作用，并可對軌道提供一

4、定的彈韌性，是軌道結構中的重要結構層，水泥乳化瀝青砂漿充填層標準厚度為 2cm4cm。底座板與梁面之間設兩布一膜滑動層(剪力齒槽部分除外)，形成底座板與梁面可相對滑動的狀態。橋上 CRTS型板式無砟軌道一般構造詳見圖 4-1。圖圖 4-14-1 橋上無砟軌道一般構造斷面圖橋上無砟軌道一般構造斷面圖4.24.2 路基上無砟軌道結構設計路基上無砟軌道結構設計路基上 CRTS型板式無砟軌道板的支承層，采用 C15 素混凝土墊層或干硬性材料壓筑成型(稱之為水硬性支承層，HGT)，設計寬度為 3.25m，厚度為 0.3m。支承層施工與橋上底座板施工基本相同，主要區別有以下幾點：（1）支承層無兩布一膜滑動

5、層、高強擠塑板以及鋼筋。（2）支承層直接澆注在路基基床表層上。（3）路基上支承層施工無需設置臨時端刺區、后澆注帶等施工結構和工序。（4）支承層需每隔 2.55m 進行切縫處理，切縫深度至少 10cm。路基上無砟軌道一般構造斷面圖 4-2 所示。3圖圖 4-24-2 路基上無砟軌道一般構造斷面圖路基上無砟軌道一般構造斷面圖5 5 工藝流程及要點工藝流程及要點5.15.1 橋梁上軌道結構及工藝流程橋梁上軌道結構及工藝流程5.1.1 軌道結構5.1.1.1 橋上 CRTS型板式無碴軌道系統主要分 4個結構組成部分見圖 5-1。自上至下的結構為：60kg/m 鋼軌，彈性扣件，20cm 厚砼軌道板，3c

6、m 厚瀝青砂漿調整層，19cm 厚(直線段)砼連續底座板， “兩布一膜”滑動層，側向擋塊等部分組成，臺后路基上設置摩擦板、端刺及過渡板，梁縫處設置硬泡沫塑料板。無碴軌道設計使用壽命不小于 60 年。5.1.1.2 標準軌道板外形尺寸為 6450mm2550mm200mm，為先張預應力混凝土結構，體積約 3.452m3，重約 8.63 t（不計扣件，扣件重約 0.6 t） 。每塊軌道板混凝土用量約 3.4 m3，鋼筋用量約 373kg。特殊板和補償板依據具體設計確定。板間縱向連接，橫向設預應力鋼筋，縱向每 65 cm 設預裂凹槽，槽深 4cm。軌道板在精調安裝后統一進行縱向張拉連接并成為整體；兩

7、端刺間底座板縱向跨梁縫連續，在橋梁固定支座上方通過梁體設置的剪力齒槽和預埋螺紋鋼筋(含套筒)與梁體相連，使底座板與橋梁有著縱向傳力連接。底座板兩側設置側向擋塊，擋塊通過齒槽和予埋螺紋鋼筋(含套筒)相連，保證底座板橫豎向穩定及軌道與梁間的橫向傳力。5.1.1.3 瀝青砂漿墊層主要為粘接軌道板及底座板而設，標準厚度為 3cm，使縱向連接錨固縱向連接錨固鋼筋鋼筋預設斷裂位置預設斷裂位置軌道扣件軌道扣件灌漿孔灌漿孔圖 5-1 標準軌道板結構圖4軌道板與底座板共同作用；底座板下設“兩布一膜”滑動層，其中在梁縫兩端各 1.5m 范圍設置一層 5 cm 厚的硬泡沫塑料板（彈簧板） ，以減小軌道系統由梁端轉角

8、帶來的附加力，梁固定端的硬泡沫塑料板設置范圍內不設置滑動層，泡沫板與橋面通過膠合劑粘貼，梁活動端的硬泡沫塑料板下鋪設底層土工布及滑動薄膜，頂層土工布僅延伸至板(彈簧板)下 10cm，硬泡沫板頂部采用塑料薄膜覆蓋；為配合底座板的設置，在橋梁兩端路基上設置摩擦板及端刺，以限制底座板中的應力及溫度變形，確保無碴軌道的穩定。5.1.1.4 橋梁間隔縫(含梁與橋臺接縫)、端刺與路基過渡段、不同線下結構過渡段以及不同軌道結構過渡區域見圖 5-2，圖 5-3，型軌道板與底座板間設置剪力筋通過鉆孔植筋的方式連接。 圖圖5-2 橋梁上直線段軌道結構示意圖橋梁上直線段軌道結構示意圖圖圖5-3 橋梁上曲線段軌道結構

9、示意圖橋梁上曲線段軌道結構示意圖55.1.2 施工工藝流程施工工藝流程見圖5-4。橋面驗收及鋪板前評估劃分施工單元劃分施工單元：在單元內施工底座板（滑動層、硬泡沫塑料板、綁扎鋼筋、支模、澆混凝土。基準測量基準測量：測量板溫、計算張拉距離，連接常規區 BL1 及臨時端刺區K0、J1、J2、J3,一天內完成。澆筑常規區 BL1 及臨時端刺區K0、J1 混凝土,24h 內完成。設標網修正測量（此工作開始于單元段底座板混凝土完成時） ，軌道基準點測設、安裝定位錐。粗鋪軌道板精調軌道板、封邊、灌注墊層砂漿。布板計算測量并記錄臨時端刺區LP2LP5 段溫度及長度臨時端刺區內擋塊施工（臨時過渡）澆筑臨時端刺

10、中部 2 個固定連接（底座板連接后 35 天進行。澆筑窄接縫混凝土張拉連接鎖、澆筑寬接縫砼常規區側向擋塊施工軌道板與底座板抗剪切連接與下一個單元段連接施工圖圖5-4 橋上無砟軌道施工工藝橋上無砟軌道施工工藝5.25.2 施工準備施工準備5.2.1 橋面驗收6為了保證無砟軌道各部結構的技術條件，施工前應對橋面施工質量進行驗收和技術評估。驗收內容主要包括橋梁平面位置、橋面高程、橋面平整度、相鄰梁端高差及梁端平整度、防水層質量、橋面預埋件(包括梁端剪力筋、側向擋塊預埋筋)、剪力齒槽幾何尺寸的規范性、橋面清潔度、橋面排水坡等。5.2.1.1 橋面高程梁端 1.5m 以外部分的橋面高程允許誤差7mm，梁

11、端 1.5m 范圍內不允許出現正誤差。使用精測網進行復核檢查。對不能滿足要求的應進行打磨和采用聚合物砂漿填充處理。5.2.1.2 橋面平整度橋面平整度要求 3mm/4m。使用 4m 靠尺測量(每次重疊 1m)，每橋面分四條線(每底座板中心左右各 0.5m 處)測量檢查。對不能滿足 3mm/4m 要求，但在 8mm/4m范圍內的，可用 1m 尺復測檢查，應滿足 2mm/1m 要求。對仍不能滿足要求的，對梁面進行整修處理。 橋面平整度檢查見圖 5-5、5-6。5.2.1.3 相鄰梁端高差相鄰梁端高差不大于 10mm。采用 0.5m 水平尺進行檢查(在底座板范圍內對觀感較差處進行量測)。對大于 10

12、mm 處應進行專門處理，或一側梁端采取落梁措施或較低一端用特殊砂漿修補。相鄰梁端高差檢查見圖 2.1.3-1。 5.2.1.4 梁端梁面平整度梁端 1.5m 范圍的平整度要求為 2mm/1m。不能滿足要求時，打磨處理，直至符合要求。5.2.1.5 防水層防水層不允許存在破損及空鼓現象。防水層空鼓檢查可采用拖拽鐵鏈的方法進行。檢查時沿橋面縱、橫向拖拽鐵鏈，以拖拽時橋面發出的空鼓聲音初步確定空鼓圖圖 5-6 相鄰梁端高差檢查相鄰梁端高差檢查圖圖 5-5 橋面平整度檢查橋面平整度檢查7范圍，用記號筆畫出范圍。破損及空鼓的防水層部位必須整修。5.2.1.6 橋面預埋件預埋件平面、高程位置要準確。對不能

13、滿足無砟軌道施工要求的，視情況按相關規范要求進行處理。5.2.1.7 剪力齒槽幾何狀態根據實際情況，按設計尺寸修鑿并清理干凈，齒槽內應修理方正并鑿出新面，確保底座板混凝土與其結合良好。5.2.1.8 橋面清潔度和排水坡橋面不能有油漬污染，否則應在底座板施工前清洗干凈。橋面排水坡構造應符合設計要求。對排水坡存在誤差的橋面，應保證設計的匯水、排水能力，不允許存在反向排水坡，特別是兩線中間部位。對可能造成排水系統紊亂的橋面應打磨整修處理。5.2.1.9 伸縮縫狀態的檢查確認主要檢查伸縮縫安裝是否到位且牢靠，并對縫內積存物進行徹底清理。5.2.2 施工面設計布置無砟軌道施工前應根據施工管段的具體情況進

14、行施工平面設計。平面設計方案依據總工期計劃、橋面驗收移交進展情況、施工管段劃分及資源配置等因素確定。主要內容包括確定底座板施工單元段劃分、臨時端刺設置、常規區和后澆帶位置以及各灌注段先后施工順序。5.2.2.1 底座板施工單元段劃分底座板施工單元劃分應統一籌劃，認真設計，每個單元施工段(可以獨立開展精調施工的段落)長度以 45km 為宜。橋面底座板施工段劃分見圖 5-7、圖 5-8。8圖圖 5-7 底座板施工段劃分底座板施工段劃分圖圖 5-8 施工單元劃分施工單元劃分5.2.2.2 臨時端刺布設左右線臨時端刺起點位置應相應錯開兩孔梁以上，避免橋墩承受由于底座板溫差引起的較大水平力，臨時端刺區的

15、選擇盡量避開連續梁，以免進行特殊設計。5.2.2.3 后澆帶(BL1)布設簡支梁上的后澆帶(BL1)一般設在梁跨中間，后澆帶縫與軌道板縫不能重合，連續梁上的底座板兩固定連接區間必須設置 1 個后澆帶，后澆帶與任一固定連接處的BL1 后澆帶BL2 后澆帶9距離不大于 75m。5.2.2.4 混凝土底座板灌注段的劃分簡支梁上常規區底座板每次灌注長度最少為 1 孔，一般為 34 孔較為適宜。臨時端刺區底座板混凝土澆筑應分段完成。分段時，按 LP1LP5 規定長度分段（LP1、LP2 為 220m，LP3 為 100m，LP4、LP5 為 130m） 。連續梁范圍底座板的最小澆注長度=連續梁前的兩個澆

16、注段+連續梁長度+連續梁后兩個澆注段(整個澆筑段混凝土施工應在 24 小時內完成)。5.2.3 技術準備5.2.3.1 技術培訓施工前根據施工區段劃分和施工組織安排，按專業和施工工序對技術人員和作業人員進行技術培訓，使參建人員熟練掌握操作工藝和技巧，掌握技術標準，確保施工正常進行。5.2.3.2 施工測量型板式無砟軌道鋪設前依據精測網在線位旁布設標網，橋梁上的設標網（GVP）設于防撞墻上的固定支座正上方。其精度要求為二等水準，三級導線。一個工作面必須保證有 8 個以上的測量人員，平面組 5 人，水平組 3 人，至少配置 1臺 TCA1800 全站儀和 1 臺徠卡 DND3 電子水準儀。5.2.

17、3.3 試驗準備工作試驗工作主要有原材料的報驗、現場混凝土的試驗、水泥瀝青砂漿的試驗、配料站的試驗等工作。每個作業面的試驗人員至少需要配置混凝土試驗員 2 人，水泥瀝青砂漿試驗員 4 人，配料站 1 人。5.2.3.4 觀測及評估工作無砟軌道施工前，必須嚴格按照觀測方案和頻率對橋墩和路基進行觀測，對橋梁進行徐變觀測，及時向評估單位提供詳盡的觀測數據資料，由建設單位組織相關單位進行評估，符合要求后，確定無砟軌道的鋪設時間。5.2.3.5 制定和編制無砟軌道施工計劃無砟軌道是一個技術密集、工序繁雜的系統工程，施工前應根據本單位施工管區長度、施工能力、資源配置和施工工期要求，進行無砟軌道施工段劃分和

18、施工平面設計，合理安排施工工序和資源配置，確定施工流向和先后順序，做到均衡有序，按步施工，確保在規定的時間內完成無砟軌道的鋪設施工。5.2.4 施工準備 無砟軌道施工前，應根據施工段落劃分情況和施工工期要求，配備相應的工裝10設備。按時組織上場，在相應的地段進行組裝、調試，所有施工設備必須處于正常運行和完好狀態。待工作面提供后，立即展開施工。5.2.4.1 沿線分散存板時的設備在城郊居民不太密集和郊外施工便道可以全程貫通的地段，軌道板可以采用沿線分組存放、分散吊裝上橋的辦法施工。每個工作面需配備的設備有： 輪胎式全液壓懸臂門架式起重機 1 臺，主要負責從橋下將軌道板提升上橋進行安裝就位。 汽車

19、起重機 1 臺，負責軌道板灌漿吊運水泥瀝青砂漿中轉罐，在混凝土底座板施工中，用于吊裝底座板鋼筋網片（長 14.5m）的專用設備。 水泥瀝青砂漿攪拌車 1 臺，中轉罐 2 個，用于水泥瀝青砂漿的攪拌和垂直運輸。 軌道板精調千斤頂 240 套。 軌道板精調測量系統 2 套。本系統是針對 CRTS型板式無砟軌道施工時安裝軌道板而專門研制的精確測量定位系統，分為兩部分。硬件部分包括：全自動全站儀（測量機器人） 、定向棱鏡、測量標架、溫度傳感器、傾角傳感器、工控機和數據傳輸電臺等；軟件包括：中英文 SPPS 系統軟件 鋼筋加工、焊接、運輸設備，用于底座板鋼筋加工安裝。 混凝土罐車 3 臺、臂架式泵車 1

20、 臺，用于底座板混凝土澆筑。 30kW、15 kW 發動機各 1 臺。5.2.4.2 分點集中存板時的設備在城內建筑密集、不能沿線平行修建便道的地段，可分段選點，將該段落的軌道板集中存放。鋪板時再運至集中提升站將板提升上橋。分點集中存板配備設備有： 25t 汽車起重機 1 臺。 輪胎式可變跨龍門吊 1 臺。 雙向輪胎式軌道板運輸車 4 臺。 水泥瀝青砂漿車 1 臺。 3.5t 叉車 2 臺。 精調測量系統 2 套。 軌道板精調千斤頂 240 套。 30kW、15 kW 發動機各 1 臺。5.2.5 現場準備5.2.5.1 鋼筋加工場11底座混凝土鋼筋加工分跨梁縫鋼筋、后澆帶鋼筋和普通鋼筋籠三部

21、分。跨梁縫鋼筋、后澆帶鋼筋一般在橋下制作，在橋上綁扎和連接，普通鋼筋籠制作采用橋下集中預制，在橋上安裝。鋼筋加工場應根據現場條件在便道旁邊布置，一般每 3km布置一處。5.2.5.2 水泥瀝青砂漿供應站根據需要沿線布設水泥瀝青砂漿原材料供應站，一般每隔 10 公里設一處。其功能為： 為移動式水泥瀝青砂漿攪拌車進行干料、液料的補充； 清洗攪拌車； 對攪拌車進行必要的檢修和維護保養。供應站組成包括：干粉存儲及加料系統，乳化瀝青罐及泵送系統，外加劑、消泡劑存儲及泵送系統，供水系統，電控系統。5.2.5.3 上橋通道為了方便上橋施工，結合永久緊急疏散通道，沿線路方向每隔 2km 修建上人通道一座，上人

22、通道由鋼管或型鋼制做，要穩定牢固，確保上下人員的安全。通道寬度不小于 100cm，踏步高度不大于 20cm, 踏步寬度不小于 25cm，每段爬梯設有休息平臺。通道四周掛網封閉,通道入口安裝門扇和鎖,并有專人看管。5.2.5.4 施工便道無砟軌道施工期間，行駛或停留在施工便道上的機械、車輛較多，如水泥瀝青砂漿攪拌車、混凝土罐車、混凝土泵車、大型吊車及鋼筋籠運輸臺車等，因此在有條件的情況下應設一條沿線的貫通便道。橋梁軌道板臨時存放在施工便道和線路之間，為便于懸臂龍門吊垂直提升，軌道板外側距橋梁翼緣約 50cm，路基軌道板可集中存放。存放軌道板的地基要求平整密實，墊放枕木，擺放整齊。同時加強軌道板存

23、放點的排水措施，防止雨天積水，地基下沉，軌道板傾斜。5.2.5.5 混凝土拌合站無砟軌道底座板施工時，需要大量的混凝土供應，可根據條件就近布設大型混凝土拌和站，也可使用商品混凝土。5.2.5.6 材料組織主要材料均采用招標確定供貨單位，由供料單位直接配送，并采用現場倉儲和租庫儲備相結合，降低工程成本。5.2.5.7 鋼材根據管段內的工程分布情況和施工組織方案要求，在沿線建設鋼筋加工廠集中12加工、制作綁軋鋼筋籠（或成型鋼筋） ，用平車將鋼筋籠（或成型鋼筋）運輸至作業現場臨時存放，施工時用吊車起吊至工位安裝。5.2.5.8 膠凝材料沿線混凝土拌合站，水泥、粉煤灰、礦粉采用散裝罐車注入拌和站儲料罐

24、，砂石料采用普通拖掛車運輸至拌合站，成品混凝土用混凝土罐車運至工地，采用混凝土泵或臂架式泵車泵送入模施工。供應廠家負責將材料運輸至拌合站。5.2.5.9 水泥瀝青砂漿材料沿線建設供料站集中存儲干料、乳化瀝青、消泡劑、外加劑，采用運料車將原材料運送至施工現場，加入水泥瀝青砂漿攪拌車中，砂漿車攪拌后施工。供應廠家負責將材料運輸至供料站，設專車在供料站間應急調拔材料，預防供應緊張。5.2.5.10 其它鋪板用材料土工布和滑動層薄膜訂貨時考慮寬度施工余量（比線路寬 10cm） ，所有材料生產廠家均通過技術認證。供應廠家負責運輸工作。5.2.5.11 軌道板運輸存放 方案一位于城市郊區或施工便道與鐵路平

25、行地段，采用按照軌道板編號與橋跨對應，沿線分散存放，吊裝上橋。為了保證規定的施工節點工期，軌道板在制板廠預制、打磨并安裝好扣件，用拖車運至工地，按照軌道板的設計鋪設位置，按號對應相應橋跨沿線路分組存放，對用于站場范圍內軌道板采用集中存放見圖 5-9。軌道板鋪設時，利用汽車吊配以運板車二次倒運軌道板，吊車粗鋪安裝就位。圖 5-9 軌道板存放 方案二對于城市內繁華地段，建筑物密集或跨越高速公路等交通要道不便于修建便道的地段，選擇固定地點集中存放，用運板車配以大噸位汽車吊提升上橋，再用雙向運板車運至鋪設地點，用輪胎式龍門吊吊裝就位。（3）方案三 在板場存板壓力不大、工期不緊的情況下，可選擇直接將軌道

26、板從板場運至施軌道板沿線存放軌道板集中存放13工現場。5.35.3 底座板施工底座板施工5.3.1 測量復核無砟軌道底座板施工前必須對所有設標網進行復測，對梁面高程、梁面平整度、中線線位、相鄰梁端高差等幾何要素進行測量復核，對不能滿足無砟軌道施工要求的，及時進行整修、處理。5.3.2 滑動層施工5.3.2.1 滑動層自下至上由土工布塑料薄膜土工布組成，簡稱為“兩布一膜”。每孔箱梁上滑動層的鋪設范圍為橋梁固定端的剪力齒槽邊緣至橋梁活動端，在梁縫處配合硬泡沫塑料板的安裝局部調整滑動層的鋪設。滑動層鋪設見圖 5-10。5.3.2.2 鋪設硬泡沫塑料板，硬泡沫塑料板設于橋梁接縫處，硬泡沫塑料板規格尺寸

27、按橋面拼接需要確定，硬泡沫塑料板的拼接應滿足相關要求。兩布一膜和硬泡沫塑料板的鋪設見圖 5-11。5.3.3 鋼筋工程5.3.3.1 鋼筋籠的加工、運輸與吊裝 圖圖 5-11 兩布一膜和硬泡沫塑料板的結構示兩布一膜和硬泡沫塑料板的結構示意圖圖圖 5-10 鋪設兩布一膜鋪設兩布一膜14根據工期要求和現場實際情況，鋼筋籠可在鋼筋加工廠預制或在橋上綁扎施工。由于滬杭客專工程施工工期緊張，為了縮短工期，加快進度，鋼筋籠采取在鋼筋加工廠預制，拖車運輸至橋下，吊裝至橋面組裝聯接的方案施工。見圖 5-12。5.3.3.2 剪力筋的安裝橋內部分（含套筒）在梁場制作時預埋在箱梁頂板的齒槽內；底座板內部分在底座板

28、施工時用套筒連接，伸入底座板鋼筋內。剪力筋制做長度應根據底座板超高設置及現場預埋套筒高低情況“量身定做” ，以避免安裝后過高或過低，影響剪力筋受力。安裝時應將剪力筋擰進到位，確保安裝質量。5.3.3.3 鋼筋籠的安裝根據鋼筋籠方向和位置安放鋼筋籠并進行連接。檢查鋼筋絕緣情況，清理底座板范圍內雜物，準備澆筑混凝土。5.3.3.4 測溫電偶的安裝在每個底座板澆筑段安裝(距梁縫10m 避免安裝后過高或過低問題。安裝時應確保剪力筋擰緊到位。)溫差電偶(Nickel 鎳一 Chrom 鉻一 Nickel 鎳)，用于結構的溫度測量。5.3.3.5 鋼筋連接器的安裝鋼筋連接器在橋下預制，安裝時整體吊裝上橋，

29、在鋼筋籠安裝初期安放到位。鋼筋連接器安裝見圖 5-13。5.3.3.6 鋼筋及模板檢查驗收主要是鋼筋保護層厚度、模板水平位置及高程的符合性，使用測量儀器逐點檢查。檢查模板安裝的穩固性，應滿足攤鋪整平振搗機操作需要。檢查后澆帶預留缺圖圖 5-12 鋼筋籠加工鋼筋籠加工存放存放 圖圖 5-13 鋼鋼筋筋連連接接器器與與鋼鋼筋筋連連 接接15口寬度是否符合設計要求。檢查鋼筋連接器安裝是否與主筋連接牢固，各接觸點絕緣隔離是否符合要求。綜合檢查驗收后，應對底座板施工范圍進行清理，同時采用強力吹風機吹除模板范圍內的灰土或其他輕質污染物。5.3.3.7 支立底座板模板 底座板模板采用型鋼加工專用鋼模，并滿足

30、普通地段和曲線超高地段的模板拼裝需要，模板組合高度宜略低于底座板設計厚度(一般 20mm 左右)，以適應線路曲線超高變坡和梁面平整度情況。底座板側模安裝見圖 5-14。5.3.4 底座板混凝土施工5.3.4.1 常規段混凝土澆筑底座板混凝土灌注施工采用混凝土泵車泵送入模。混凝土入模后，前面混凝土振搗采用人工插入式振搗器搗固，后面采用混凝土攤鋪整平機攤鋪并整平混凝土面。超高地段底座板施工，混凝土攤鋪整平過程中須用人工不斷補充超高范圍混凝土，最后用攤鋪機來回兩遍整平壓實。混凝土的養護須緊跟底座板施工，整段混凝土完成后再正式進行覆蓋土工布和塑料薄膜以實現保濕養護。 底座板混凝土澆筑與成型見圖 5-1

31、5。 圖圖 5-14 底底座座板板側側模模支支模模示示意意圖圖165.3.4.2 底座板混凝土的檢查驗收底座板施工完成后應進行混凝土施工質量檢查及中線和高程測量檢查，根據檢查驗收結果進行相應處理。其中，對高程誤差8mm 的底座板區域表面要進行削切處理(宜使用混凝土削切機。如使用打磨機，則須進行表面再刷毛操作)，確保水泥瀝青砂漿厚度至少滿足 20mm 厚的要求。5.3.5 臨時端刺的施工 5.3.5.1 臨時端刺區長度約為 800m，其施工工藝與常規區底座板的施工工藝要求基本相同，主要區別在于平面及結構布置上。（1）BL1 后澆帶設置位置及形式與常規區相同，BL2 后澆帶只有臨時端刺區才有，設置

32、于梁上固定連接處。（2）連接方式的區別，常規區底座板一次性連接；臨時端刺區底座板分 4 次連接，且各次連接時間間隔較長。（3）臨時端刺區底座板連接有嚴格的順序要求。（4）底座板施工基本段長度有所區別，常規區底座板以 1 孔梁為一個基本段，設一個 BL1 后澆帶；臨時端刺區分 5 段，兩個 220m 段(LP1 及 LP2)、兩個 130m 段(LP4 及 LP5)、一個 100m 段(LP3)，共設 4 個 BL1 后澆帶(J1J4)。臨時端刺區底座板結構布置見圖 5-16。泵車在澆筑混凝土澆筑好的混凝土圖圖 5-15 底底座座板板混混凝凝土土澆澆筑筑與與成成型型型型圖圖 5-16 臨臨時時端

33、端刺刺區區底底座座板板結結構構175.3.6 底座板連接施工 5.3.6.1 底座連接施工主要分四種情況，一是新設臨時端刺+常規區+新設臨時端刺，二是固定端刺+常規區+新建臨時端刺，三是既有臨時端刺+常規區+新設臨時端刺，四是既有臨時端刺+常規區+既有臨時端刺。5.3.6.2 板連接時混凝土強度必須達到 20MPa，連接操作是圍繞并確保板內20時零應力狀態而進行的連接筋張拉施工。所有類型單元段底座板的連接施工均須在溫差較小的 24h 內完成。（1）新設臨時端刺+常規區+新設臨時端刺連接常規區兩端及兩臨時端刺后澆帶按單元段中心對稱原則和順序進行連接施工，其工藝、工序如下圖 5-17。 臨時端刺

34、LP2LP5 的基準測量基準測量時間盡可能安排在與底座板連接時間靠近時(即連接溫度盡可能與測量時的溫度接近)進行。 首先進行長度測量：測量 LP1LP5 段的長度（注意 LP1 為 K0 前方第一個齒槽到 J2 的距離） ，準確記錄各分段長度值；其次進行溫度測量，使用預埋在混凝土底座板中的測溫電偶測量。一般在中午時分進行，相鄰板溫不一致時，按兩板長度及溫度加權平均計算。 各段長度與對應溫度測量于底座板連接前進行一次，測量結果應準確記錄并保存(以備鄰段底座板連接時使用)。此項測量直接關系到后續底座板連接筋張拉距離的確定，非常重要。 常規區板溫測量與臨時端刺區板溫測量同時進行，并據此計算連接筋張拉

35、值。 底座板鋼筋連接(張拉)工序 底座板鋼筋連接在板溫 30以下的條件進行。張拉連接時按照規定順序操作，先部分連接，再完成全部連接。連接要求用手擰緊與用扳手擰緊有著重大區別，施工時必須嚴格控制掌握。 a 臨時端刺中的 BL1(共 4 個)的預連接，按 J4J3J2J1 的順序將鋼筋連接器螺母用手擰緊(臨時端刺開始能夠承載時進行)。 b 首批連接施工。先連接與臨時端刺接壤(K0 處)的前 10 個常規區后澆帶鋼筋，圖圖 5-17 新新設設臨臨時時端端刺刺 +常常規規區區+新新設設臨臨時時端端刺刺連連接接圖圖18后依次連接 K0、J1、J2、J3 后澆帶鋼筋(J4 后澆帶鋼筋于相鄰單元段底座板連接

36、時張拉，同時 J2、J3 需進行張拉調整)。連接分 3 種情況進行。 當板溫為 T 20時，通過計算確定連接鋼筋的張拉距離。 （J3 范圍內鋼筋張拉距離按 J2 的 1/3 計，其余直接按計算結果采用） 。此時的擰緊操作應是先用手擰緊，在此基礎上，鋼筋連接器中的非擰緊端螺母松開預留張拉距離(按計算結果)，再用扳手擰緊(張拉)。 當板溫為20T30時，鋼筋連接器螺母用手擰緊螺母即可，即張拉距離為0。 當板溫為 T30時，不允許擰緊螺母，且底座板應采取降溫措施。待板溫降到 30以下時再連接。 c補充連接施工。連接常規區其余后澆帶連接筋，此工序在連接K0、J1、J2、J3 之后接續進行。 BL1 后

37、澆帶混凝土施工后澆帶鋼筋連接完成后應隨即澆筑后澆帶混凝土，澆注范圍應包括常規區所有后澆帶及兩臨時端刺中的 K0、J1 后澆帶。澆注工作 24 小時以內完成。此工序與后澆帶連接應接續施工，不出現間隔施工。J2、J3、J4 后澆帶于相鄰單元段底座板連接后再施工。 BL2 后澆帶混凝土施工BL2 后澆帶設于臨時端刺的固定連接處(每孔梁上 1 個)，分為早期固定連接和后期固定連接，早期固定連接在單元段底座板鋼筋連接完成 35 天后(底座板內的應力調整期)進行，位置在 LP2 范圍內與 LP2 相鄰的兩個固定連接后澆帶(左右線要錯開兩個梁段位置)，兩臨時端刺后澆帶對稱施工。后期 BL2 后澆帶混凝土在相

38、鄰單元段底座板連接后再施工。（2）固定端刺+常規區+新建臨時端刺，見圖 5-18。連接工序、工藝與“新設臨時端刺+常規區+新設臨時端刺”模式類同，區別是不再存在兩端刺范圍對稱連接施工問題。（3）既有臨時端刺+常規區+新設臨時端刺連接 圖圖 5-18 固固定定端端刺刺 +常常規規區區+臨臨時時端端刺刺 連連接接圖圖 5-19 既有臨時端刺既有臨時端刺+常規區常規區+新設臨時端刺新設臨時端刺連連接接19此類平面布置中的常規區與新設臨時端刺的連接與“新設臨時端刺+常規區+新設臨時端刺”模式中的相關要求類同。既有臨時端刺與常規區的連接有其獨特要求，兩類臨時端刺與常規區的連接施工要對應施工，同步完成，見

39、圖 5-19。 。 既有臨時端刺與常規區的連接施工 a 既有臨時端刺后澆帶(J4、J3、J2)張拉值的確定此工作在既有臨時端刺 LP2LP5 段首次“ 基準測量”的基礎上進行。需要再次測量既有臨時端 LP2LP5 各基段長度及板體溫度，并于底座板連接之前進行(盡量與連接時間靠近)。根據 LP2LP5 段第二次測量結果(溫度及長度)，對比該臨時端刺的首次“基準測量”數據，計算 LP2LP5 各板段溫度荷載下的變形值，以此確定J4 后澆帶連接鋼筋張拉值并修正 J3、J2 后澆帶鋼筋張拉值。 b 常規區底座板溫度測量常規區與臨時端刺溫度測量同時進行，并據此計算連接筋張拉值。測量原則與“新設臨時端刺+

40、常規區+新設臨時端刺”同。c 底座板連接鋼筋的張拉工序連接筋張拉預連接施工。連接范圍為 K1 及所有常規區 BL1 后澆帶。連接方式為用手擰緊鋼筋連接器螺母。另一端常規區與新設臨時端刺的連接對應施工。首批連接施工。連接范圍為鄰靠 K1 的 10 個(至少)常規區 BL1 后澆帶。張拉連接方式及張拉距離根據底座板溫度確定，即按 T20、20T30、T30三種情況區分。各類情況下的連接工藝類同“新設臨時端刺+常規區+新設臨時端刺”相關要求。 補充連接施工。連接范圍為 K1 及常規區所有剩余 BL1 后澆帶。具體工序要求同“首批連接施工”(前B 條)。另一端常規區與新設臨時端刺的連接對應施工(具體要

41、求后述)。既有臨時端刺 J4、J3、J2 的調整張拉。按計算確定的調整張拉值以 J4J3J2順序進行張拉連接。張拉施工應在連接器螺母原有緊固基礎上單端調整螺母(即不破壞板內已產生的應力狀態，以防造成臨時端刺失效并破壞下部結構)并張拉，不可解開重張。 常規區與新設臨時端刺的連接施工a既有臨時端刺與常規區進行“連接筋張拉預連接施工”時，另一端常規區與新設臨時端刺的連接則應順序完成 J4、J3、J2、J1 的鋼筋預連接，其連接器螺母用手擰緊。b既有臨時端刺與常規區進行“首批連接施工”時，另一端常規區與新設臨時端20刺的連接則應完成鄰靠 K0 的前 10 個常規區后澆帶鋼筋。張拉連接原則及方式同“新設

42、臨時端刺+常規區+新設臨時端刺”相關部分。c既有臨時端刺與常規區進行“補充連接施工”時，另一端常規區與新設臨時端刺的連接則應順序完成 K0、J1、J2、J3 的鋼筋連接。其后配合既有臨時端刺與常規區的連接施工，一同完成剩余常規區后澆帶的鋼筋連接。張拉連接原則及方式同“新設臨時端刺+常規區+新設臨時端刺”相關部分。 BL1 后澆帶混凝土施工“既有臨時端刺+常規區+新設臨時端刺”模式完成鋼筋連接施工后，立即進行既有臨時端刺中的 J2、J3、J4 及常規區所有 BL1 后澆帶(包括 K1)混凝土灌注施工。連接與混凝土灌注工序不出現間隔時間。所有混凝土灌注施工 24 小時內完成。新設臨時端刺中的 J2

43、、J3、J4 待與后續施工單元段連接(包括調整張拉)施工后再灌注混凝土。 BL2 后澆帶混凝土施工新設臨時端刺中部的兩個固定連接后澆帶(BL2)施工類同“新設臨時端刺+常規區+新設臨時端刺”有關要求；既有臨時端刺中的剩余固定連接后澆帶(BL2) 混凝土應于單元段鋼筋連接完成 10 天后進行。（4）既有臨時端刺+常規區+既有臨時端刺連接，見圖 5-20。 既有臨時端刺后澆帶(J4、J3、J2)張拉值的確定同前述“ 既有臨時端刺與常規區的連接施工”有關要求。 常規區底座板溫度測量同前述“新設臨時端刺+常規區+新設臨時端刺”部分有關要求。 底座板鋼筋張拉連接施工此類布局條件下的底座板連接施工類同“

44、既有臨時端刺與常規區的連接施工”有關要求，需要強調的是兩端開展的“既有臨時端刺與常規區的連接施工”應相對于單元段中心對稱、同步進行。 BL1 后澆帶混凝土施工按上述工序要求完成鋼筋連接施工后，立即對兩個既有臨時端刺中的圖圖 5-20 既有臨時端刺既有臨時端刺+常規區常規區+既有臨時端刺連接既有臨時端刺連接21J2、J3、J4 及常規區所有 BL1 后澆帶(包括 K1)進行混凝土灌注，施工從兩端向單元段中心部位相向對稱進行。鋼筋連接與混凝土灌注工序不出現間隔時間。所有混凝土灌注施工 24 小時間內完成。后澆帶端頭模板推薦采用鋼模，專門加工制做，模板固定采用特制鋼夾(可調節長度的)，鋼夾橫跨底座板

45、(寬度)，通過調節裝置擰緊并固定端模。 亦可采用拉筋將側模固定。拆除時將模板取下后再將拉筋端頭截斷即可。 BL2 后澆帶混凝土施工既有臨時端刺中的剩余固定連接后澆帶(BL2)混凝土于單元段鋼筋連接完成 10 天后進行。兩既有臨時端刺 BL2 混凝土宜對稱灌注施工，當天完成。5.45.4 軌道板鋪板施工軌道板鋪板施工5.4.1 粗鋪軌道板5.4.1.1 軌道板粗鋪前，測量確定各編號軌道板的位置，并在底座板上用墨線標示，同時標注軌道板編號。底座板及后澆帶砼強度大于 15Mpa，且砼澆注時間大于2 天，可粗放軌道板。粗鋪順序：先臨時端刺，后常規區。5.4.1.2 安裝定位錐和測設 GRP 點。定位錐

46、安裝采用電錘鉆孔，樹脂膠固定精軋螺紋鋼。5.4.1.3 軌道板吊裝。便道條件較好(沿橋有縱向貫通便道)時，可將軌道板直接運至施工地點(橋下處)，采用橋上懸臂龍門吊吊裝上橋，必要時，橋下吊車配合(便道不能直接靠近橋梁時)。軌道板上橋后縱向移動到位。 5.4.1.4 軌道板粗鋪定位。軌道板落放前，應有專人核對軌道板編號與底座板標示號的符合性，確保軌道板“對號入座” ，見圖 5-21。 粗鋪板的支點設置。每塊板粗放板支點應為 6 個，支點材料為 2.8cm 厚松木條，板塊兩側前、中、后各 1 根，木條應緊靠精調爪鋪放，見圖 5-22。 圖圖 5-21 軌道板粗放定位軌道板粗放定位22圖圖 5-22

47、軌道板橋上運輸吊裝軌道板橋上運輸吊裝5.4.2 軌道板精調 完成底座板連接(包括后澆帶砼)的單元段常規區及完成全部后澆帶砼施工的臨時端刺區，在粗鋪板后均可進行軌道板精調施工，見圖 5-23。 5.4.2.1 設標網的復測精調施工前，設標網測設單位應對精調段設標網進行復測檢核。確認無誤后方可開展精調施工。5.4.2.2 安裝軌道板精調調節裝置調節裝置在待精調板(縱向)前、中、后部位兩側安裝，計 6 個，其中，板前、后部 4 個精調裝置應具平面及高程調節能力，中部 2 個具高程調節能力。5.4.2.3 測量、精調程序測量標架校核(依據于標準標架)全站儀安裝(與待精調板間相隔 12 塊板處安裝，對中

48、精度 0.5mm)測量標架布設(精調板上 3 個，前方已完成的精調板上 1 個，調節并保證標架支點與承軌槽內的單面相觸)開啟無線電裝置(建立全站儀與電腦系統間聯系)測量定向(基于已完成精調板上的標架，作為已知點)測量定向的校核(基于 GRP 點)對待精調板上前、后兩標架進行測量并讀取精調數據軌道板初步精調(對板前、后兩端進行平面及高程精調)對待精調板中部標架進行測量讀取精調數據(主要為高程數據)軌道板中部的補充精調對待精調板上 3 個標架(6個棱鏡點)進行復核測量讀取精調數據修正精調相鄰板間(待精調板與已完成精調板間)平面及高差測量順接性精調修正(直至相鄰板間平面及高差小于 0.4mm)。精調

49、測量在布板計算的基礎上進行，布板計算工作另行組織。精調完成后的軌道板應設專人看護，禁止人員踩踏。 5.4.2.4 軌道板壓緊裝置軌道板壓緊裝置在精調完成后設置(防灌注 CA 砂漿時板上浮)。一般情況下，固定裝置安裝于軌道板的兩端中間，當曲線位置超高達到 45mm 及以上時軌道板兩側中間部位增加設置固定裝置。壓緊裝置由錨桿、L 型鋼架及翼形螺母組成，錨桿錨固深度應為 100150mm，植筋膠(環氧樹脂基為基礎的)錨固，錨固完成的錨桿應確保處于垂直狀態。壓緊裝置施工前，應進行錨桿抗拔試驗。CA 砂漿灌注并硬化后壓緊裝置拆除。23圖圖 5-23 軌道板精調封邊軌道板精調封邊5.4.2.5 軌道板封邊

50、軌道板精調完成并固定后施工。封邊前用鼓風機將板下灰塵吹除干凈，同時對板封邊范圍預濕 23 遍。封邊施工沿軌道板四周的縫隙(24cm 厚)進行。（1）軌道板兩側封邊推薦采用專用砂漿，封邊砂漿須滿足穩定性(灌漿時不被推移)及密封性要求，同時應保證拆封后外觀整潔要求。軌道板封邊時應在兩側面預留 6 個(每側 3 個)排氣孔，孔徑為 2530mm，孔位要避開精調裝置周圍的泡沫材料。封孔可采用專用孔塞或泡沫材料。 軌道板灌漿前封邊軌道板精調24（2）軌道板端部(板間)封邊端部封邊材料的性能應具有結構作用，采用與墊層砂漿相同的材料，流動度控制在 150s 以上。配比應略作調整，以適應封邊施工需要。 5.4

51、.3 CA 砂漿灌注施工 5.4.3.1 施工前期的主要準備工作 （1） CA 砂漿配合比的確定。砂漿配比應滿足各種環境溫度(5 t35)條件下的施工需要，配比基本穩定后，應進行砂漿的攪拌與灌注的適應性試驗。（2） CA 砂漿原材料的確定。砂漿配比確定后，應嚴格掌控所用原材料品牌、品質的穩定性，如乳化瀝青、干料、減水劑、消泡劑等。原料采購前應考察供應商穩定生產、供應原材料的能力，并與其簽定專門約束性協議，明確穩定原材料品質的責任及義務（3）建立并形成原材料的倉儲能力。至少設置滿足 45 天生產需要的倉儲能力。同時，對乳化瀝青、干料等大宗材料的倉儲設施還應考慮降溫及保溫措施(推薦地下倉儲并設冷卻

52、設施)，此類原料的現場供應(時)溫度應嚴格控制。一般情況下，干粉：30，乳化瀝青：30，水： 20，以確保 CA 砂漿在現場有良好的拌合及灌注適應能力。（4）砂漿拌合的穩定性確認。每類型(主要設備完全一致的)砂漿攪拌車及每組砂漿配比在正式灌注施工前均應進行砂漿拌合的穩定性試驗，要求連續拌合 10 塊板(視攪拌車性能不同，每塊板用量砂漿需拌合 12 次)所需砂漿，抽取第 1、5、10 次(板)拌合料進行仿真灌板試驗，并掀板檢查，以確認拌合工藝及材料的穩定性。全部合格時方可正式灌注砂漿施工。 （5）砂漿材料的進場檢驗。對每批進場的砂漿材料均應按規定抽檢，有疑問的不能使用。 5.4.3.2 墊層砂漿

53、灌注前施工準備 （1）軌道板幾何位置的確認。墊層砂漿灌注施工前應對精調完成的軌道板進行空間位置檢查確認。檢查測量使用全站儀及測量標架進行，方式類同精調測量。每板檢查 3 處(前、中、后)，一次檢查的軌道板數量可根據實際情況確定，測量結果輸入檢測評估軟件之中，對精調完成的軌道板段進行平順性檢查。檢查通過的方可進行砂漿灌注施工。 （2）底座板表面預濕。用帶有旋轉平面噴頭的噴槍進行霧狀施做，分別從三個灌漿孔伸入軌道板將其下澆濕。足夠濕潤的標志是表面稍微潮濕。需根據培訓操作中的經驗掌握各種溫度環境下的噴澆時間。應由專人操作。 5.4.3.3 砂漿材料的運輸及拌合25每個灌漿作業面一般配置 1 臺移動砂

54、漿攪拌車，每 2 臺砂漿車配置加料車1 臺，加料車在倉儲地點加料(一般一次加料可灌注 810 塊板)運輸至工地給砂漿車加料，砂漿車攪拌、灌漿與加料可同步進行，見圖 5-24。（1）砂漿拌合。每次灌注施工前均應進行砂漿試拌合，測量其擴展度、流動度、含氣量、砂漿溫度等指標，以微調并確定砂漿配合比。（2）砂漿的垂直運輸。砂漿拌合完成后，將砂漿倒裝于砂漿中轉倉(或灌漿斗)中，吊車(或桅桿吊)吊運上橋并置于專用平車上，移動至灌注地點進行灌漿作業。砂漿中轉倉(或灌漿斗)與平車的組合配置應確保出料口高于軌道板 0.5m 至 1.0m。 5.4.3.4 軌道板砂漿墊層灌注作業 在砂漿灌注地點，將灌注軟管與砂漿

55、中轉倉(或灌漿斗)進行連接，灌注軟管另一端作為出口對準灌漿孔(一般情況下，通過三個灌漿孔的中間孔即可完成灌漿施工)，開啟出料調節閥(設于存儲倉出料口)，進行灌漿施工。見圖 5-25。灌漿過程中，應對側面封邊砂漿的 6 個排氣孔進行觀測，排氣孔冒出砂漿后，用木塞或泡沫材料塞住排氣孔，同時觀察灌漿孔內砂漿表面高度的變化情況，應確保砂漿面至少達到軌道板的底邊(有超高時應高出底邊，且至少達到砂漿墊層最高點)且不能回落時，灌漿過程才可告結束。5.4.3.5 精調調節裝置的拆除。墊層砂漿抗壓強度至少達到 1MPa 后，方可拆除軌道板下精調校正裝置。圖圖 5-24 砂漿車加料砂漿車加料26圖圖 5-25 軌

56、道板軌道板 CA 砂漿灌作業砂漿灌作業5.4.4 軌道板縱向連接 5.4.4.1 連接范圍軌道板縱向連接至少應以單元施工段為基本段落，精調單元段內軌道板的連接分批進行。靠近臨時端刺 240m 的常規區為過渡段，此段在臨時端刺后澆帶尚未完成全部連接前(即臨時端刺未與下一段底座板連接前)只可進行窄接縫灌注施工，不進行張拉鎖擰緊及寬接縫灌注(砂漿)施工。其余單元段內完成精調的軌道板可進行規定內容的縱向連接施工。過渡段內軌道板的縱向連接待臨時端刺后澆帶全部連接完成后施工。5.4.4.2 軌道板窄接縫CA 砂漿灌注完成并達到 7MPa(約需 7 天)后，即可進行窄接縫施工。施工前，應將連接縫區表面清除污

57、垢，其后，在軌道板窄接縫處側面安裝模板(用螺桿拉緊)，向窄接縫灌注砂漿(可使用墊層砂漿，需調整改變稠度)，灌注高度控制于軌道板上緣以下約 6cm 處。灌注完成后應及時養生。5.4.4.3 軌道板縱向連接墊層砂漿的強度達到 9MPa 和灌注窄接縫砂漿強度達到 20MPa 時可對軌道板實施張拉連接。張拉鎖擰緊施工通過扭距扳手操作，擰緊標準為 450Nm。張拉施工從擬連接范圍的中間開始，從中部向兩端對稱同步進行。軌道板中共設有 6 根張拉筋，先張拉軌道板中間 2 根至完成，其后，從內向外對稱張拉左右筋各 1 根至完成，最后張拉剩余 2 根，見圖 5-26。 275.4.4.4 軌道板寬接縫施工。 （

58、1）配置鋼筋。每個寬接縫安放兩個鋼筋骨架，附加一根直鋼筋定位，定位鋼筋裝在橫向接縫的上方，定位筋與配筋間用絕緣絲綁扎防止移位。鋼筋骨架節點需要絕緣處理。 （2）寬接縫的灌注。使用 C55 砼灌注，見圖 5-27。砼骨料顆粒規定為010mm，砼要具有較小的塌落度，以避免超高區域內“自動找平”現象。寬接縫砼灌注施工時，應在寬接縫上方設置灌注斗槽(與寬接縫相適應的)配合，以保證砼灌注口附近范圍外觀整潔，砼采用插入式震動器搗實，砼表面抹至與軌道板表面齊平。 （3）灌漿孔的填充封閉。使用與寬接縫灌注材料相同的砼填充，與寬接縫施工一同完成。施工時應特別注意外觀質量并順接壓出預裂縫。 （4）砼的養生。新填充

59、的混凝土表面應及時養護。用薄膜覆蓋并要防止滑脫。養護期一般為三天左右。圖圖 5-26 軌道板張拉連接軌道板張拉連接 圖圖 5-27 軌道板接縫鋼筋及砼灌注軌道板接縫鋼筋及砼灌注285.4.5 軌道板的剪切連接5.4.5.1 剪切連接的設置范圍。軌道板的剪切連接位置為每片箱梁的梁縫(包括簡支梁與簡支梁縫)區域、梁與臺背、端刺與路基過渡段、樁板結構與路基過渡段及道岔前后處，主要結構作用是將軌道板與底座板連接成為一個整體，以適應端部結構變形，結構形式視工程部位的不同而有所區別。其中，每塊軌道板在梁縫(包括橋臺處梁縫)兩端各設 4 根(設于承軌臺中間部位)剪力銷。5.4.5.2 剪切筋安裝孔的鉆設。鉆

60、孔前應在設計植筋位置使用鋼筋探測雷達探明軌道板及底座板內的鋼筋布置情況，以此微調并確定鉆孔位置。鉆孔使用植筋專用鉆孔機(一般由錨固膠供應商提供)，見圖 5-28。鉆孔完成后，使用高壓風管(槍)吹除孔內霄粉。植筋施工應隨即進行，否則應用砂絲團或軟布團封堵孔口，見圖 5-29。 5.4.5.3 剪切連接筋的絕緣處理。為確保剪切筋與板(軌道板及底座板)內鋼筋處于隔離絕緣狀態，剪切筋表面應事先均勻涂抹一層植筋膠(即錨固用膠)，并確保表面無遺漏之處。面膠凝固后再進行植入施工。 4.5.4 剪切連接筋的安裝。孔內注入(適量，試驗確定)植筋膠并植入剪力銷釘(筋)。剪切筋植入時應輕輕插入，并避免與板內鋼筋接觸