1、空調銅管生產介紹空調管（ACR管）全稱為空調與制冷用銅管，是專門用于空調器和制冷系統熱交換器的管材。這種管材有直徑小、壁厚薄、尺寸精度高、表面清潔并且粗糙度小、有良好的散熱性能等特點。我公司主要采用水平連鑄行星軋管法生產。水平連鑄行星軋管法是芬蘭奧特昆布公司研制開發的紫銅盤管生產工藝，適用于磷脫氧銅管，包括空調制冷用管、中小水氣管的生產。經銑面后的水平連鑄管坯，由三輥行星軋管機軋制成一定規格的盤管坯。由于三輥行星軋制具有變形迅速、加工率高等特點，使軋件在變形區內的溫度迅速升高至銅的再結晶溫度以上，軋件由鑄造狀組織變為完全再結晶組織，晶粒均勻細致。軋制中采用氮氣保護，軋件表面光亮。軋件單重大，可

2、達到每根800kg以上。該法生產的高質量大卷重盤管坯提高了銅盤管的生產效率和成品率，已成為我國空調制冷用銅管等紫銅盤管的主要生產工藝。 1 、產品分類(1) 牌號、狀態及規格表1 空調管的牌號、狀態及規格牌 號狀 態種 類規 格（mm）外 徑壁 厚長 度T2TU1TU2TP1TP2硬（Y）半硬（Y2）軟（M）輕軟（M2）直 管4190.252.040010000盤 管0.32.0注：（1）輕軟狀態為滿足產品力學性能及名義平均晶粒度的經輕微退火獲得的狀態。(2) 盤卷的內外直徑應符合表2。 表2 空調管盤卷的內外直徑 mm類 型最小內徑最大外徑卷 寬外 徑層繞管卷610123075400平螺旋管

3、卷2501000蚊香形管卷300，400，500，600，800，9002、化學成分管材的化學成分應符合GB5231中T2、TU1、TU2、TP1中相應合金牌號的規定。TP2的化學成分有如下特殊規定：Cu99.90%、P為0.015%0.040%，其他成分按GB5231中TP2的規定。3、空調管的尺寸及尺寸允許偏差(1) 空調管的尺寸及尺寸允許偏差應符合表3。表3 空調管的尺寸及尺寸允許偏差 mm平均外徑壁 厚尺寸范圍允許偏差（士）0.250.40.40.60.60.80.81.51.52.0允許偏差（士）415152020300.050.060.080.030.030.050.050.050

4、.060.060.060.080.080.090.090.090.100.104、 空調管的室溫力學性能應符合表8。表8 空調管的室溫力學性能牌號狀態抗拉強度,bMPa伸長率,5%T2硬（Y）275半硬（Y2）245325軟（M）20540輕軟（M2）20540TU1硬（Y）315TU2半硬（Y2）245325TP1軟（M）20540TP2輕軟（M2）205405、 工藝性能(1) 軟狀態的管材應進行擴口試驗，擴口試驗從管材的端部切取適當的長度作試樣，其結果應符合表5，其他狀態的管材進行該項試驗時，試樣應按軟狀態工藝進行退火后再測試。表5 管材的擴口試驗外徑，mm擴口率（沖錐60），%結果19

5、30試樣不應產生肉眼可見的裂紋和裂口1940(2) 軟狀態的管材應進行壓扁試驗，壓扁后兩壁間的距離等于壁厚，試樣不應產生肉眼可見的裂紋和裂口。注：擴口和壓扁試驗根據用戶要求可任選其一。6、渦流探傷檢驗(1) 管材應逐根進行渦流探傷檢驗，在渦流探傷設備信號裝置上不發出報警信號的直管即為符合標準要求的管材。盤管的報警信號次數由供需雙方商定；報警信號深色標記長度不小于300mm。由輕微機械損傷痕跡、污物引起的信號不作為報廢的依據。(2) 渦流探傷檢驗時，標準人工缺陷（鉆孔直徑）應符合表6。表6 渦流探傷鉆孔直徑 mm管材直徑鉆孔直徑460.46100.510200.620250.825300.9注：

6、經供需雙方協商，可按其他孔徑探傷。7、晶粒度檢驗管材應進行晶粒度試驗，結果應符合表11。表11 平均晶粒度牌號狀態平均晶粒度,mmTU1 TU2 TP1 TP2 T2M0.0250.06M20.0408、有特殊需求的管材應進行清潔度檢驗，要求管材內表面殘留污物不應超過0.038g/m2。9、 管材的內外表面質量應清潔、光亮，不應存在影響使用的有害缺陷。第二章水平連鑄爐第一節概述水平連鑄也稱為臥式連續鑄錠，是有色金屬材料生產技術中近30年來重大進展之一，是引人注目和發展最快的一項新技術，特別是薄而小的錠坯連鑄連軋技術，本公司臥式連鑄的方法為管坯水平連鑄采用固定模結晶器結構。與立式連鑄相比，臥式連

7、鑄不需要高大廠房和深井，設備簡單、投資少、上馬快、易將熔煉鑄錠、軋制、卷取等工序組建成連鑄連軋生產線，實現較高自動化生產，生產率高，設備水平布置便于操作和維護，勞動條件好適宜于規格較小的管坯材等。錠坯質量較好，力學性能高；可避免用大擠壓機擠成后續深度加工用坯的不合理工藝，但存在結晶器使用壽命短石墨模具內壁潤滑不良時難以保證鑄錠表面質量等問題。此外，由于受重力收縮的影響鑄錠下表面則與結晶器壁緊密接觸鑄錠斷面不勻，組織也不很均勻，在鑄錠速度不穩時易泄漏，工藝不合理時易出現橫向裂紋等缺陷。盡管如此，對于直徑小于150mm圓錠用臥式水平連鑄錠法生產對一些易于熱軋開裂的合金錠坯，將普遍推廣水平連鑄法。近

8、十多年來對于開發有色金屬水平連鑄及連鑄連釓技術各國都給予很大的注意，并在進一步擴大試驗和生產規模、完善設備與工藝條件。 第二節臥式連鑄設備臥式連鑄設備大致可分為兩大類，即坩鍋式感應電爐和溝槽式感應電爐，由于本分廠所采取的臥式連鑄設備為溝槽式感應電爐。其特點是采用熔煉與保溫相連的水平連體的溝槽式感應電爐，前面是可保溫溝槽式感應電爐，后面是由兩個0.5噸或0.75噸的熔煉爐組成，中間為密封的通道將保溫爐與熔煉爐相通。這樣既可以通過活塞將后面熔煉好的銅液流入到前面的保溫爐進行澆注。而且每一爐水開一次活塞又保證了每爐水的化學成份合格。這樣克服了半連鑄水平爐的中間倒包過程。這樣可以節省大量的勞動力。一、

9、溝槽式感應電爐的基本原理溝槽式感應電爐工作原理與變壓器原理相似，結構如圖附所示。溝槽式感應電爐具有導磁體，在導磁體鐵芯上安置了多匝的一次繞組一感應器，二次繞組就是充滿了金屬液的溶溝，它們與芯柱同心放置。感應器內通以交變電流導磁體內相應地建立起一個應變的磁通與該磁通鏈的溶溝內就產生了一個交變的感應電勢，由于熔溝自成回路二次電流熔溝內的金屬液收熱導磁體感應器熔溝殼體和充滿的耐火材料一起構成感應體。從溝槽式感應電爐的工作原理可以看出，只有熔溝和熔池的金屬構成回路時，即閉合的情況下，溝槽式感應電爐才能運行，為此不能倒盡金屬液，必須貯留一部分金屬液灌滿熔溝，這一部分金屬稱為起熔體，不能任意停爐。溝槽式感

10、應電爐的感應器與熔溝之間的電磁合好，能量傳遞容易，而且熔池的熱層厚散熱少。因此經濟性好，功率因素也相對高；這種爐子用來保溫銅液溫度比較穩定，保溫時間的最短對金屬成分影響不大，能明顯的改善金屬件質量。（一）功率感應器通過電磁感應把能量傳遞給熔溝中的金屬加熱熔溝中的液態金屬又通過所受的電動力和對流傳熱。將熱量傳遞給熔池中的金屬液，熔溝中金屬液中得到的有功功率為P=2（IW）2Dh/k(f)1/2F10-6KWI：感應器電流D：熔溝平均直徑h ：感應器高度k：熔溝的填充系數，f：電源頻率F：與熔溝幾何尺寸和金屬熔池中電流透入深度有關的函數。W：感應器在1米長度的匝數。當I為常數時，增加熔溝的直徑D或

11、減少熔溝透入度都使熔溝中金屬液功率增加，過分增加熔液直徑會使感應器和熔溝之間的氣隙過大，電磁合變壞降低爐子功率因數；過分減少熔溝厚度則在熔池之間金屬液對流和熱交換受到限制，導致熔溝內金屬過熱，使爐子壽命降低。（二）能量分布溝槽式感應電爐的電效率即等于感應體的電效率，感應電爐的熱效率取決于感應體的熱損耗和熔池熱損耗，同一感應體與不同容量的爐體相配合組成的溝槽式感應電爐其熱效充不盡相同。二、感應器熔溝和電效率關系式=1/(1+(D1/D2)(1/2)1/2)/F)D1：感應器外徑D2：熔溝內徑12：感應線圈和熔溝內金屬液的電阻率 由上式可知，增加感應器與熔溝之間的間隙，將使電效率降低，F對電效率也

12、有影響，因此當熔溝寬度無限小時，從理論上感應器熔溝的電效率可達到1。由此可見使用工頻電源就是可以使溝槽式感應器電爐獲得較高的電效率。“感應器熔溝”系統的功率因數主要取決于感應器和熔溝之間的間隙，它隨間隙增加而減小；熔化銅等合金時的電效率范圍大致是0.92-0.96三、熔溝中液態金屬受力情況在溝槽式感應電爐中加熱金屬所需全部功率要由熔溝提供，因此熔溝承受的熱負荷最大，在普通的溝槽式感應電爐中熔溝中金屬的溫度要比熔池中的金屬液溫度高100-150；過大的偏差會使熔溝的耐火材料加速損壞。熔溝中大電流產生的磁場相互作用使熔溝中的金屬產生通常稱之為壓縮效應的電磁壓縮力，力的方向是從表面指向導體的軸線，在

13、這個方向上它的數值是以拋物線的方式增加。因此壓縮力在熔溝軸線上達到最大，而在邊緣最小；并且熔溝中金屬的壓縮力隨熔溝中的電流增加和熔溝載面積減少而增加。熔溝中金屬液，除受壓縮效應外還有電功效應，電功效應是由于熔溝中的電流和感應器中電流的方向相反，使感應器和熔溝金屬之間存在斥力，力的方向是沿著熔溝半徑方向向外，此斥力即電功力。在朝向感應器的熔溝側面其值等于零，背向感應器的熔溝側面其值達到最大。由于在熔溝與感應器之間漏磁場較弱，電功力比壓縮力小幾倍。上述兩力對熔溝中的液態金屬作用結果，靠近熔溝中心最強而熔溝外則較弱。據電磁力學的分析，在等截面單熔溝中液態金屬的運動：由于壓縮力的作用在熔溝內側的液態金

14、屬被排到熔溝外壁沿著外壁壓入熔池，于是液態金屬靜平所被破壞。熔池金屬又沿著熔溝內壁進入熔溝，新的循環不繼續進行。為了使壓縮效應不引起熔溝中金屬液全部被壓縮而導致電路斷開，必須使壓縮力為金屬液的靜壓力和大氣壓力所平衡。根據經驗表明，液態金屬在截面熔溝中所進行的運動實際上是空間三維運動，在熔溝與熔池的連接處是以園周運動為主的運動，運動的結果是熔溝內的熱金屬沿熔溝壁的外側流向熔池。這種局部圓周運動從熔溝與熔池的連接部位向熔溝底部越來越慢移動。溫度最高點在熔溝底部，該溫差與熔溝輸入功率成正比，熔溝輸入功率越大該溫差也愈大。這樣耐火材料的工作條件處于更為惡劣的工作條件，從而使提高等截面積單熔溝的感應體功

15、率受到了限制，目前盡管通過改善，用于銅及銅合金的感應體功率可達1000KW四、爐型機械結構結構特點和熔化特點，如前所述溝槽式感應電爐是依靠感應體熔溝內產生大電流所產生的熱來工作的，因此在結構和熔化上具有如下特點（1）爐體可以設計成任何形狀，爐子可以根據熔化物料尺寸和和形狀來設計，爐內尺寸也可以從獲得最佳功率將爐子設計成連體爐等形狀。爐襯厚度可以獲得良好保溫性能予以充分考慮。（2）熔池內銅液攪拌、小爐膛的密封性好是充分考慮的第二個因素。（3）溝槽式感應電爐主要借助于感應體熔溝發熱來工作的，因此要求連續作業方式；所以要進行相應的技術改進保證更換合金液體時應保證轉爐快質量合格。五、爐型溝槽感應電爐的

16、爐型可分為立式和臥式兩種，由于本分廠所使用的熔鑄爐為臥式水平連鑄爐，所以就本分廠的連鑄爐來說明臥式溝槽式感應電爐。空調銅管廠的臥式連鑄爐為連體爐，爐子可以分向后仰以完成退模和裝模操作；感應體布置在爐體的正下方，前面為500kg/h或750kg/h的保溫爐，后面由兩個0.5kg/h或0.75kg/h的熔煉爐相連而成；保溫爐與熔鑄爐通過一密閉的通道相連，以保證經過熔化后達到工藝要求的銅液通過通道流到保溫爐中，以保證連續澆注。通道是通過一石墨棒作為開關來控制通道的通斷，保證每熔滿一爐后再進行澆鑄，這樣既可以減少倒包而帶來的熱損耗，又可以保證每爐銅液的化學或成份合格。爐體的支承是通過一對鉸鏈和一對調整

17、好的固定支撐保證爐體在工作中的水平度，在退模換模過程中通過一對油缸來控制熔鑄爐的傾斜角度以保證順利的拆模和更換模具，在保溫爐的前端，有兩個布置好的模具安裝孔，使銅液通過石墨模具澆注成型合格的鑄錠，使用方便，操作簡單。兩根鑄錠的牽引功力是由兩臺伺服電機經蝸輪桿減速箱帶動上下兩組軋輥使鑄錠通過合適的拉錠工藝，進行間隙拉錠到設定的尺寸后，通過同步鋸床同時將兩要鋸錠切斷。六、感應體及結構感應體是溝槽式感應電爐的心臟，它是一個相對單獨的部件，同一功率的感應體可以配置在不同容量和形式的爐體上以適應不同熔煉保溫等作用。但空調銅管廠的感應體基本上是根據爐體形狀相配的一般不更換，一般感應體是由感應體殼體、導磁體

18、、水冷套、熔溝和爐襯組成感應體。1、感應體殼體結構要點：殼體剛性要好以能承受熱時的膨脹力，通常以8-10mm以上的鋼板焊制而成的殼體應采取隔磁措施以減少和消除因交換磁通在殼體上感應產生渦流和環流；此外，冷卻水套與殼體之間應有良好的絕緣隔磁。感應殼體應設置水冷卻結構以改善耐火材料的工作條件，水冷結構可以采用夾層水冷結構或盤放鋼管水冷卻結構。感應體殼體應有泄水孔供烘烤時排泄水分用，感應體法蘭與爐體冷卻框設有定位銷和緊固螺釘，加工時應采用專用模板，保證其相對位置的尺寸精度。2、導磁體導磁體有單相芯式和單相殼體式兩種，單相芯式是應用最多一種，在安裝時為了防止工作時鐵芯柱與磁軛間接觸松動而發出噪音，一般

19、應將鐵芯柱與磁軛的接觸面磨平或裝配時襯墊0.2-0.3mm厚的電工用青殼紙，此外兩軛鐵的連接螺栓可用蝶形防松彈簧防松。導磁體的冷卻方式有自然冷卻和強迫冷卻，所謂強迫冷卻即為風冷和水冷兩種，現在的導磁體由于采用優質硅鋼和無芯釘結構因而減少了鐵損和增加導磁截面，使自然冷卻足以保證它正常工作從而簡化了爐子的結構。3、線圈按冷卻形式分類有風冷和水冷兩種，線圈可設計成單和雙層兩種，（我們使用的500kg的線圈為雙層，750kg的為單層）絕緣一般在繞制，清洗，試壓后即可以包扎絕緣帶，感應器端電壓在400V以下時，通常用聚脂薄膜壓1/2包扎后，外包無堿玻璃帶半選一層，線圈整形后浸漬1052聚氫胺醇酸漆，外涂

20、603面漆。4、冷卻水套使用冷卻水套能改善感應體爐襯的工作條件，并使線圈和鐵芯柱免受高溫爐襯的輻射傳熱，冷卻水套必須用非磁性金屬制成，在結構上可制成開口斷磁結構，開口縫隙間嵌以泡緣嵌條，水套外用絕緣帶纏繞扎緊。通常在搗筑或澆注灌感應體爐襯前預先用絕緣帶包扎好的冷卻水套固定在安裝位置，這樣使爐襯和冷卻水套緊密接觸。利于傳熱冷卻爐襯和提高爐襯工作壽命的作用。5、熔溝模具熔溝模具的外形大小同“感應器熔溝”系統計算所得尺寸，一般做為實心熔溝，斷面為圓形適用于冷起熔（依靠熔溝自身的有功功率熔化起熔），圓形有利于減少爐襯裂紋傾向，為了使感應體烘烤時熔溝模具受熱不會導致裂紋產生，常在熔溝模具外用30-40m

21、m寬的牛皮紙或玻璃布帶包纏，其厚度為3-4mm。烘烤時紙帶或玻璃布帶燒掉，形成代供熔溝熱脹用的緩沖層七、筑爐材料與筑爐1、爐襯耐火材料的分類在任何情況下選擇用作感應電爐的爐襯材料以爐子和經濟性作為主要依據，爐襯的厚度都力求在不影響使用壽命的條件下愈薄愈好，為保證感應電爐的正常工作對爐襯材料提出如下要求：（1）足夠的耐火度（2）良好的熱穩定性（3）化學穩定性好，不易解分化（低熔）不分解和還原（高溫）不易污染金屬深液。（4）熱膨脹系數小（5）較高的機械性能，低溫時能經受住爐料的撞擊，高溫時熔融狀態時能承受金屬液的靜壓力和強烈的電磁攪拌作用，能承受金屬液的長期沖刷（6）絕緣性能好（7）材料的施工性好

22、，能爐價格方便（8）資源豐富價格便宜2、爐襯材料按按化學成分分類熔點高于1700耐火材料大致有氧化物、硫化物、氮化物、硫化物、硼化物和化學元素六大類，但由于各自的原因目前應用于感應電爐爐襯的耐火材料主要以氧化物為主，在實際生產中應用最廣泛的是三種氧化物而氧化鋁、氧化鎂以骯臟 這三者的混和物。上述材料屬于（1）酸性耐火材料（2）中性耐火材料（3）堿性耐火材料（4）來石和類晶石耐火材料3、溝槽式感應電爐的爐襯材料及其筑爐溝槽式感應電爐是依靠感應體內熔溝感應發熱來獲取熱量的，感應體熔溝內金屬液感應獲得的熱量向爐膛熔化傳遞是依靠下述兩點來完成的。（1）熔溝與爐膛熔池金屬液的溫度差，一般在幾十度到一百多

23、度之間，感應體功率越大該溫差就越大（2）熔溝內金屬液向熔池的循環不流動構成熔溝的感應體爐材料所經受的工作條件較熔池的爐襯材料惡劣，因此往往應選取優質的耐火材料制作感應體爐襯熔池壁厚主要從保溫性的方面考慮，通常熔池由內襯耐熱層及絕熱層組成。耐熱層和絕熱層由耐火磚和保溫絕熱磚砌筑而成，熔池內襯由打料或澆灌料制成以保證熔池的內襯的整體性容量較小的爐體也僅有熔池內襯和絕熱層組成。八、酸性石英砂爐襯適合開熔化鑄鐵的小容量爐子，如3t以下的爐子，熔溝采用半濕搗打使熔溝比較復雜的部位爐襯獲得的緊密度由于是有一定的水分燒爐時間必須適當延長。九、中性爐襯主要用于保溫，按能爐方法有搗打和澆灌兩種中性爐襯1、搗打的

24、中性爐襯：搗打的中性爐襯應用最普通的是磷酸高鋁釩土耐火材混凝土作為酸結劑有磷酸和磷酸鋁兩種2、澆灌的中性爐襯：澆灌中性爐襯的耐火混凝凝土用純鋁酸水泥作膠結劑其施工要求：（1）配制原材料應經嚴格磁造除除去鐵質金屬嚴禁煤質等雜質進入（2）按比例配制的骨料份料氧化鋁水泥水劑在快速攪拌機內干混35分鐘逐漸加水濕混2分鐘完工后必須在15分鐘內用完（3）澆灌時用桿式高表器攪動使氣溫充分向上排出但應控制根據時間來料分層現象的產生（4）澆灌一天后才允許拆換拆膜后在10-30室溫下靜放并護7天方可進行烘爐3、堿性爐襯：堿性爐子提由鎂質耐火材料構成，膠結劑用中性或弱堿性磷酸鹽主要應用大功率的感應體上是最近發展的趨

25、勢十、面料及隔離料面料及隔離是用于可拆換感應體與爐體兩者的接合處要求結合自高溫下能緊密結合，不漏金屬液，面料內較細小顆粒度的耐火骨料加膠結劑組成涂線在爐體結合面表面施工時用剩平保證緊密無縫的結合。面料的組成 1.2mm電熔剛玉骨料40%0. 08mm 火體貼燒氧化鋁粉40%氧化鋁水泥外加適量水使面料顯糊狀面料的施工一般在感應體和爐口烘烤后準備連接前進行，施工部溫度較高，因此施工前要充分做好準備。面料內加水量要根據施工時的具體情況確度面料厚度約5-8 mm合格后高出接合面法蘭12mm。十一、電動根動機筑爐法（1）電動根動機筑法工作原理及結構式采用電動機根動力筑爐機時，爐襯抻石英砂混合料受到強烈根

26、動后，獲得相當大的交變速度和加速度，此時顆粒之間的內摩擦力及顆粒與爐殼（絕緣層）之間的摩擦力急劇下降，石英砂混合料呈流動狀態，在外加后力（如根動機自身壓量）作用下互相填并趨于緊密挑列達到密實目的。電功筑爐機由根功電機與電機底板壓簧組和底盤組成（2）打結爐底時，一次填料300 mm高爐底電功根功機工作10分鐘后，料面下降10 mm再用刮板刮出與底訓相同的底面，并保證底部的厚度在200 mm左右。（3）操作時應嚴格控制根功時間，反復根功會造成粒度偏影響爐子質量。爐底爐口根實后刮出的砂子只能修不必要的部分。第三章xx90旋風銑面機第一節 概述在銅管生產工藝中，水平連鑄坯管在軋帛前必須有一道去除表面氧

27、化層的銑面工序方能保證軋制后的銅管質量。這道工序的加工設備就是xx 90旋風銑面機來完成的，它采用行星桿公轉又自轉的方式，對銅管坯表面進行旋風銑面，其加工效果理想結構緊緊湊且刀具成本低是較為理想的去除銅管表面氧化眸理想設備。xx90旋風銑面機自成體可以同時完成坯管的校直、送進、銑削保證銅坯管在一次進給完成圓周表面0.5mm左右的氧化層銑削，銅管坯長度可以根據現場規定銑削1mm以上的任何坯管，料坯進給速度可以無級變速調整。該機前送進箱的送爛漫輥交叉排列通過壓緊呼的控制小可同時完成校直，送進的功能使銅坯在送入刀具銑前保持平直，使銑削量均勻切削量盡可能減少銑 后銅管表面光亮。銑后銅屑可通過排屑機構自

28、動排入存屑箱，且做到了屑水分離，減少了操作的繁鎖程序。第二節 傳動原理1.1銑頭箱是銑面機的核心部分，它完成銑面機的銑削功能，它的功力源由11KW的交流電機通過同步，帶傳功銑頭箱的輸入軸，再由輸入齒輪帶主軸旋轉，主軸上刀盤帶有三組行星過渡齒輪在主軸公轉時，與裝在銑頭箱內的內齒合后產生自轉并將速度傳遞給裝在三根旋風刀桿上的行星齒輪使旋風刀桿既公轉又自轉，完成對銅管坯表面的銑削。其傳動原理示意圖如下：1、交流電動機2、同步皮帶輪3、輸入齒輪4、主軸輸齒輪6、內齒7、過渡齒輪8、行星刀桿齒輪9、刀桿1.2銑頭箱的速度分析刀桿的自轉 刀桿的主軸在行星輪系中相當于桿H而系桿上裝有三組行星輪系分120均勻

29、布置在銑面機主軸上，每組有兩個過渡齒輪聯接內齒川和刀桿齒輪以保證刀桿的轉動，通過行星輪系可算出，由內齒川到刀桿齒輪的轉功比。刀桿的公傳 刀桿的公轉是由主軸通過電機帶動，并作相應的定比傳動。1.3前后送進輪系統速度分析由調整電機帶功蝸輪蝸桿減速箱，通過減速箱的輸出軸直聯前后兩個送進箱減速機的偉功比=62/2063=195送進箱的各校直送進輪通過送進箱內的各過渡齒輪，使其保持同步正向或反向運轉，調速電機的轉速可以在410-620r/min內無級調速，以保證送進管坯的速度在1-1.5m/min內任意調速。后送進輪箱由前送進輪箱下的傘齒輪輪傳功機構傳功，達到目前送進輪同步轉速，其功能是當管坯離開前送進

30、輪以后仍繼續完成管坯送進直到尾部加工完畢，管坯的壓緊由人工調整輪軸殼壓力完成。第三節 潤滑和保養3.1鐵箱潤滑本機機采用油式潤滑方式，箱體內機油在主軸旋轉后，由齒輪甩油潤滑內部的各軸承采用的潤滑油為220#齒輪油，油位低于油標位置時加油決不可缺油3.2送進系統潤滑減速機箱每3個月加油一次，油品為220#齒輪油各輥輪軸承為油脂潤滑，可以從軸部注入機油潤滑，每周一次3.3刀具冷卻潤滑由冷卻泵站自動供給乳化液潤滑冷卻刀具。第四節管坯直徑與刀徑及條套內孔的選擇由于旋風刀桿的中心固定不可調整的所以管坯直徑的變動必須由變換刀徑來對相應規格的坯進行適量的銑削，引導套分為前導套和內導套，前導套是固定銑前管坯的

31、夾緊套，內導套是固定銑后管坯的夾緊套，這樣通過兩夾緊套的作用就保證了被加工的管坯在銑削過程中保平穩不要動，因此在更換刀具的同時，為了保證銑后的管坯能頭緊，必須相應的更換內導套以保證銑削的順利順利進行，其計算公式如下D管=d刀D：銑刀桿中心距（本銑面中心為230mm）d管：銑后管徑d刀：銑刀直徑一般保證銑后的管理比內導套小0.2 mm左右，因此內導的內徑就為d管+0.2 mm，為了保證銑后的管坯表面平整一般三把銑刀的直徑差不得大于0.1 mm附送進輪裝配圖第三章 三輥行星軋機第一節 概述斜軋方法在無縫銅管的生產過程中得到廣泛的應用，目前，生產中所用的斜軋機有二輥和三輥兩種系統。他們應用于軋制工序

32、時，不但生產方式不同，而且變形區的應力狀態還有本質的區別。眾所周知，斜軋與縱軋和橫軋不同之處主要表現在金屬流動上，縱軋時金屬流動主要方向與軋輥表面動方向相同，橫軋時金屬的流動方向垂直于變形工具的動運動方向。斜軋則處于縱軋與橫軋之間，變形金屬的流動方向和工具軋輥的運動方向成角度，金屬除了前進運動外還有繞本身軸線轉動的螺旋前進運動。在兩輥斜軋過程中軋件的中心都可能出現孔腔現象。孔腔的出現和孔腔的繼續擴張是產生毛管內部缺陷（裂紋、拆疤）的主要原因。這些缺陷在后續工序中不但難于消除而且還會進一步擴大，甚至導致完全破壞。由于孔腔的出現對一些低塑性的材料，不能采用大變形量軋制因而限制了對他們的可軋性。為了

33、克服二輥系統的這個固有的缺點生產實踐中通過尋找新的加工原理和方法于是導致了三輥系統的研究，三個軋輥彼此按120配置的三輥軋機，在軋制過程中形成固定的碾軋角和送進角，這樣在三個軋輥的作用下在管坯中心產生的是壓縮應力不論施加于管坯上的變形度有多大。三輥軋機上都不會出現空腔而且軋輥在很短的變形內使管坯在短時間內溫度聚升到銅管再結晶溫度，這樣將冷軋、溫軋，熱軋過程在很短的時間內整合在一起，使生產效率大大的提高。本公司所使用的三輥軋機有興榮公司制造和本公司自已研制的兩種，這兩種軋機除在主傳功方式上不一樣外其余大部分雷同。如基組成如下：前后液壓站、儲料架、推料床、芯桿主機、稀油潤滑站、冷卻水站、上收卷機及

34、PLC電氣控制站。第二節傳動原理1.傳動原理說明三輥行星軋機是由主電機通過傘齒輪帶動主軸大盤，由輔電機通過另一對傘齒輪帶動中間太陽輪后，再帶動三個斜軋軋輥運轉。主軸大盤旋轉與輔軸同時旋傳產生差動旋轉，由于是差動傳動，所以通過調整輔電機轉速來改變軋制時毛管旋轉轉方向，使之最后保持不變，從而實現超長銅管在線卷取其傳動示意圖如下：1.輔機傳功傘齒軸2、主機傳動傘齒軸3、輔機傘齒輪4、主機傘齒輪5、太陽齒6、過度齒輪7、行星齒輪8、軋頭傘齒軸9、軋頭傘齒輪10、大盤2.1主電機一大盤傳動分析主電機由萬向軸直接連接到軋機的主機傳動傘齒輪軸上，由傘齒輪軸將力和速度傳給主機傘齒輪，從而帶動大盤按設定方向旋轉

35、，由大盤到主電機的傳動數為1級，主機傘齒輪軸的齒數為25主機傘齒輪齒數為83，所以由此可以計算出大盤的轉速。2.輔電機太陽輪傳動分析輔電機直接與減速機相連，再由減速機通過萬向軸聯接到輔機傘齒輪軸上，再由傘齒輪軸將所獲得的速度和力傳動給輔機傘齒輪，并最終傳遞到太陽輪，帶動太陽輪按設定的方向轉動，由輔電機到太陽輪為2級傳動即由輔電機到減速機輔出一級，減速機所采取的型號為DY200-2-，由減速機輸出軸到太陽輪為其傳動系統的第二級，輔機小傘齒軸的齒數為21輔機傘齒輪的齒數為70所以由此即可以算出太陽輪的轉速范圍。3、太陽輪斜軋輥運動分析由太陽輪到軋輥為2級偉動，即由大盤過度齒輪傳動給軋頭的行星齒輪，

36、再由行星齒輪將速度和力傳遞給軋頭的小傘齒輪軸，最終將速度與力傳遞給斜軋的軋輥。由于軋輥在運動過程中即有由輔電機傳遞給來的速度，又有由主電機傳遞給大盤的轉速，由此可知軋輥的運動為差動傳動系統，其速度分析較為復雜，根據差動傳動系統的原理，可推出軋輥的轉速在0-150rpm范圍之內。第三節軋機主要部件結構式三輥行星軋機主要由動力輸入總成主速箱、軋頭總成中心管總成、送進輪、前支承總成、底坐、外二冷套總成及托輪總成九大部件組成。總重量為25T現將各主要傳動部件的結構及功能簡介如下：3.1動力輸入總成主要由主輔電機、減速箱和萬向軸聯軸節、及底座組成，萬向聯軸節（2根）與主減速箱從側面聯接傳遞動力。主電機通

37、過萬向軸節輸入到軋機主軸，輔電機通過減速箱經2：1減速后由萬向軸輸入軋機輔軸，以上各種部件安裝在底坐上。中心高距地面1300mm與主機中心等高。3.2主減速箱總成主要由箱體、回轉盤、輔軸、輥頭支架、二對螺旋傘齒輪副和中心齒輪，過度齒輪（3個）及10個大小軸承組成，主減速箱是軋機的重要支承主體，由于需傳遞巨大的軋制力，各零部件及軸承將承受巨大的傳動扭矩和支承力，因此其材質，體積及熱理有嚴格要求，二個主螺傘采用m=11和m=12大模數的格里森齒形，中心齒輪及過度齒輪采用m=8直齒輪。回轉盤以軸承（17909/530）為支承安裝在箱體的前端內，回轉盤內安裝三個過度齒輪與輔助軸上的中心齒輪嚙合后，傳動

38、給三個軋頭的行星齒輪，當回轉盤與輔助旋轉時，可以帶動過度齒輪，軋頭的內軋軋制行星齒輪產生自轉和公轉，且二者產生差勁轉速，通過主輔電機制轉速調整，即可調整軋出荒管不旋轉的目的。回轉盤外端還裝有輥頭支架，用以固定三個軋頭及支承來自軋頭的徑向軋制力，輥頭支架另一端連接前支承總成，以支承軋頭的重量及軋制旋轉時的離心力，輥頭支架及回轉盤端面還裝有三副軋頭偏角調整用的螺桿座及角度標尺，調整偏角約7-7.5回轉盤與殼體端面還裝有一套封水迷宮裝置，防止冷卻水進入殼體內。為了減少工作時機體的振動回轉盤及輥頭支架應經過平衡檢測后方可以使用。3.3軋輥頭總成三個軋輥頭總成是軋機的關鍵部件，三等分均安裝在回轉盤孔內，

39、輾軋角50度，偏轉角可調為0-10度，通過回轉盤內過渡齒輪傳動，軋頭內小傘齒輪軸帶動大傘齒輪及空心軸，軋輥座及軋輥進行同步轉轉動傘齒輪為M=11的格里森螺傘齒。由于銅管軋制時的巨大金屬延伸系數（12-16），軋頭受到了徑向，軸向軋制力，最大可達20T左右，因此空心軸及軋輥頭制造用了承載力極大的圓柱滾軸承和推力調整滾子軸承。空心軸內的調整螺桿上端連接調整盤，打開后蓋，擰下鎖緊螺釘，即可以對軋頭分別進行軸向的微量調整，使三個軋頭調到所需的口徑，調整后三個軋輥的公轉跳動量應在0.1mm之內。軋頭內部采用內通式循環油，來自中心管的潤滑油通過殼體12油孔進入前端軸承并流向其余齒輪及軸承最后從小齒輪后端回

40、到殼體及稀油潤滑站。軋輥的固定采用后拉緊式長拉桿直接擰緊軋輥中心螺孔，靠輥座的鍵定位及傳扭詳見軋輥頭總成。3.4中心管組成中心管總成位于軋機主軸中心，是坯管進入三個軋頭的通道，管壁由由兩層鋼管組成潤滑油通道，潤滑油從軋機后頭進入中心管后分別進入軋頭體內，中心管前端固定在回轉盤上后端連接在箱體的軸承座上，3.5前支承組成前支承總成安裝在底座前面，與軋頭支架連接，是整個軋機主軸的前端主要支承點內部采用圓柱滾子軸承，可承受三個軋頭及軋頭支架的巨大重量及離心力，軸承采用注油式循環潤滑。3.6外及冷套總成外罩由單層鋼板焊成，為防止軋制時的油、水飛濺和內部氣體密封而設置，由前端和底面壓緊膠條后密封氣體，四

41、個輪子為偏心輪結構，需要移開時，可放下輪子滾離軌道進行內部檢修。二冷套總成是荒管在軋后的高溫再結晶區及冷卻水循環通道，安裝在外前端面上，冷卻水分成內冷水道，外冷水道還有罩內氮氣輸入管道，內冷卻水從輸入管直接由環狀噴頭噴出，冷卻軋頭環變形區的回水，由底座下部回水孔返回水箱，外冷卻水從側面分三管進入內襯道，再從下端回到水箱，其中一冷管通過環水道形成水膜，對罩內氮氣進行水封，二冷和三冷卻水分兩段進入襯管內對荒管進入冷卻再結晶。3.7主要輔機介紹3.7.1推桿料臺：最大推力4.6t，減速機比1：23，鏈條拉力22t（32A-1-760）3.7.2芯桿臺架該機是軋機芯桿的送進和拉出機構主要芯桿傳動裝置，

42、芯村臺架和托輥座組成主要參數抽芯力：3.7t抽芯油缸行程：120mm輪抽芯速度：24m/min 回程速度20m/min3.7.3上收卷總成該機是對軋后荒管彎后采用垂直卷取工藝的收卷裝置，為保證生產順利采用雙盤交替卷取形式，參數如下：卷料筒中心3.6m卷料筒長度：1.36m卷筒密卷回料半徑R3.39m滿卷時的回料半徑R4m卷筒回轉角度180銅管盤卷直徑2.6 m銅管直徑52 m3.7.4稀油潤滑站該潤滑站是為軋頭及軋機總成內軸承，齒輪潤滑的供油系統，從總站共接通機內8個潤滑油管進行循環供油參數如下：油箱容積：8立方冷凝器面積：52立方電機功率：11KW加熱功率：48KW供油壓力：0.8MPA冷卻

43、泵流量:125L/MIN回油管通徑:52mm適用油溫：35-50攝氏度3.7.5液壓系統簡介本機組共設備二臺，液壓泵站對前后各輔機共十余個油缸供油,實現各類動作。3.7.5.1前油壓站油泵型號：UPVC-F40-A3-02/油流量：32l/min/油泵壓力：0.5mpa油泵電機：Y100L2-4B35油箱容積：550L接通油缸分布表1、推料油缸：推動上料架進行上料，最大壓力10MPA，安裝于上料架總成。2、軟著陸油缸：坯管軟著陸放料，最大壓力10MPA，3、普料油缸：銑面壓坯管采雙料，最大壓力10MPA，4、抽芯油缸：軋制后芯桿的抽動，最大壓力10MPA，3.7.5.2后液壓站 泵型號：25M

44、CY14-1B油泵流量：37.5L/MIN；油泵壓力：25MPA；油泵電機：Y160MB3J/11KW，油箱容積：550L接區各油缸分布表1、支予彎拉緊缸 安裝于予彎機，用于后予彎輪上拉緊，最大工作壓力10Mpa2、支予彎壓緊缸 安裝于予彎機，用于前予彎輪壓緊，最大工作壓力10MPa第四節保養與潤滑保養與潤滑動力輸入間速箱每周加油1次220齒輪油萬向軸注黃油每月2次推料小車注黃油每月一次抽芯裝注黃油每月一次稀油站低于最低油位加油每班分水一次各減速機每月加油一次第四章聯合拉拔機第一節概述目前在盤管拉伸設備中，將90軋機生產的銅管進行拉伸的設備有兩種，一種是由江蘇常興榮公司設計的三聯拉伸機組，另一

45、種為蘇州科仿制國外的兩聯拉伸拔機組，軋制的管坯經該機組拉伸后再供倒立式盤拉機進行深加工。這兩種類型的機組具有生產可靠維修方便，經久耐用的特點，全機采用直流調速控制，較好的保證了生產正常操作方便。聯合拉拔機緊接軋機線通過軋機上收卷設備回轉180由放卷銅管送入拉拔機組經過拉伸后作為連拉后高速盤拉機的坯料。第二節工作原理聯合拉拔機工作原理興榮制聯合拉拔機為三聯拉拔機組，將三臺單直拉伸機通過電器聯接，保證銅管在經兩次碾頭后，三臺單直拉機進行拉伸，此拉拔機的拉拔機的拉力是由三臺100KW的直流電動經一對傘齒輪將電機速度與力傳遞同一軸上的直圓柱齒輪，每個主動鏈輪通過一個直圓柱齒輪與前一直圓柱齒輪相嚙合以便

46、保證正常工作時兩鏈輪運動方向相反。從而帶動鏈條和從動鏈輪進行連續拉伸，碾好頭的銅管由牽引桿帶入上下鏈條之間，將壓力調整適當后便可實現銅管的拉伸。蘇州仿制國外的聯合拉拔機，是將兩臺單直拉機用電器聯接保證銅管在經兩次碾頭后通過兩臺直拉機進行拉伸，此拉伸機的拉拔力是由兩臺100KW的直流電動機經減速箱傳遞給單直拉伸機的四個蝸輪，使蝸輪旋轉帶動拉拔小車進行往復動，小車在液壓控制作用下抱鉗對銅管進行有規律的夾緊、松開，從而帶動銅管進行拉伸。第三節關鍵部件結構特點和作用單直拉機由開卷機、水平矯直機、模座、冷卻水槽、拉伸機、剪斷機、小預彎機、予彎機、收卷機、三缸打頭機、液壓站、模座潤滑裝置、注油機、電控系統

47、等組成， 1、水平矯直機水平矯直機對銅管在水平方向進行矯直，由電動機減速機機架等組成，電機速度減速由兩個對輥三個矯直輥組成矯直系統主要實現盤管矯直和送進。2、模座裝置是放置拉外模的裝置，模套采用半球形結構，可在閘板上任意調整，以達到銅管與模具對中的作用3、冷卻水槽在銅管經過減速，減壁后產生很大的熱量，為減輕銅管經拉伸后產生的熱量傳遞給膠燒壞膠塊所以使用冷卻水槽，冷卻水槽的采用比拉拔后的銅管外徑大1MM左右的尼龍水封組成，為防止銅管將水帶入到膠塊中，必須在進入膠塊前加一膠板將銅管帶出水住，冷卻水槽設有放水閥，目的是當銅管拉拔將盡時，冷卻水可能會進入銅管尾部，使銅管內壁質量損所以操作時應注意及時放

48、水。4、拉伸機興榮制拉伸機由電動機減速機、鏈輪、鏈條等組成，鏈輪帶動鏈條運行，鏈條的外鏈板帶而鏈條的內側安裝在直線壓條，壓條通過液壓 將上下鏈條壓緊銅管通過橡膠塊孔型中得到摩擦力從而使銅管得到邊續拉伸的目的，鏈條可兩上夾緊鏈輪對鏈條松緊進行調整.蘇州制拉伸機由電動機、減速機、蝸輪，拉拔小車以及液壓抱鉗夾鉗組成，大蝸輪和小凸輪由電動機經減速機驅動，拉伸小車上裝有帶孔型的抱鉗，抱鉗小車由蝸輪直接控制驅動使小車基本同時按相反的方向進行往復運動，在向后運動過程中拉伸小車上帶孔型的抱鉗打開，為下次拉伸做準備；在向前運動過程中抱鉗夾緊銅管獲得摩擦力在蝸輪帶動下向前運動。兩個拉伸小車在正常工作中只有一個向前

49、拉伸另一個準備拉伸，當前一只小車到位后后一只小車便開始抱緊，由聯在蝸輪上的液壓往復閥來和光電開關控制的電磁換向閥來控制抱鉗的松開與抱緊。5、剪斷機剪斷機是用一付帶有刃口的剪刀，通過兩個液壓缸相對作用使銅管剪斷，剪斷機可以裝在一臺小車上，如興榮制的；有的可以固定不動，裝在小車上的剪斷機可以使運行的銅管在不停車前提下，在線剪切剪斷，將銅管的頭部切除。6、予彎機予彎機由電動機、減速機、帶動傳動輥輪運動，在機架上安裝有從動輪和予彎裝置的滑動架，工作時予彎液壓缸推動予彎輥使銅管預彎，予彎銅管是使直管通過一定的彎曲半徑得到盤管的目的，可以順利收入料盤在銅管終了時將留在一段直管。7、打頭機打頭機由三個液壓缸

50、工作為動作的執行缸，與液壓缸相連是的是框架它們組成的十字壓塊,下部與機座旋轉部分相連，其余結構與四個缸的相同，液壓力的控制有兩種，興榮制液壓力的控制是壓力繼電器控制，壓力達到時完成動作；蘇州制的為位置控制，當液壓缸頭頭位置達到時完成制頭動作。8、 潤滑裝置由電機、齒輪油泵、油箱、油管等組成主要供銅管外表潤滑使用。第四節 液壓系統興榮制液壓系統分為直拉系統、二拉、三拉系統，分別控制不同種類和數目油缸，興榮制一直拉機為單極葉片泵，拉為雙聯葉片泵，對于雙聯葉片泵，其中一臺泵在電磁溢閥流的控制下處于卸荷狀態，另一臺處于保壓狀態，不存在無損功率。當剪切油缸快速剪切時，雙泵同時參與工作，液流閥的調節壓力高

51、于泵壓0.5mpa，此時溢流閥僅作安全閥用，收卷油缸采用雙向液壓鎖保壓，在拉拔狀態下油缸鎖緊，使銅管在收料盤中呈盤狀，能獲得較為理想效果。剪切油缸在銅管剪切完畢以后加壓，以便使剪切油缸迅速復位保證連續操作。蘇州制液壓系統為聯合拉機的主要部份，液壓系統控制抱鉗的松緊，控制予彎剪切輪鎖緊液壓系統相對較復雜，其主要特點是所有的電磁閥都是二位靠彈簧自動復位所以在各點都要相對較嚴格液壓要求其它要求與興榮制相同。第五章 倒立式圓盤拉機械故障第一節 概述一、倒立式圓盤拉伸機的基本結構倒立式圓盤拉伸機是用于有色金屬管材高速拉撥的先進設備，國內于20世紀90年代開始大規模應用。 “倒立式圓盤拉伸機”，這個名字它

52、所特有的倒立式的拉撥卷筒而得名，它主要由拉撥主機料循環機構、放料機構收料機構、模座和電氣控制系統幾大部分組成。二、倒立式圓盤拉伸機的工作原理料循環機構將盛放在專用容器“料籃”里的管坯（或成品）輸送到整機的各個工位，它將生產準備位作好生產準備的坯管送到放料位將放空的料籃輸送到收料位這時準備位上是下一根待拉撥的管坯。準備好的坯管穿過模座機構上的矯直機模具，剛好到達拉拔卷筒下邊的拉拔鉗臂的鉗口位置，利用氣動系統將管頭夾緊后機器即可開始正式拉拔生產。生產時放料機構，收料機構之前將這兩個位置上的料籃托起離開料循環機構的運輸小車。并驅動電機使料籃轉動，此時拉拔卷筒在主電機和主減速箱的驅動下轉動使銅管一圈換

53、一圈依次纏繞于其表面實現拉拔城徑和減壁。此一過程稱為“穿伐”在穿伐過程中，模座和放卷機構會在油缸作用下逐漸升高，使銅管出模子后平行接近于拉拔卷筒的上端面纏繞七至八圈后用兩對或一對壓緊輥將鋼管壓緊在卷筒上，增加銅管與卷筒之間的摩擦力。隨即，卷筒內的“松弛機構”動作消除銅管頭部與拉拔夾鉗之間的張力。接著氣動剪動作剪斷管頭于是在“推料環”的作用下，銅管將被從上而下排擠并且落入卷筒下正在旋轉的料籃中，直至整根管坯完全拉拔完畢各部件回復初始位。第三節 倒立式盤拉機主要結構拉拔主機由主電機，主傳動拉拔卷筒幾大部分組成一、主電機主電機為一直流調速電機，其機械故障很少見，僅有日常點檢時須注意其溫度、聲音是否異

54、常，一般不要求機械維護人員進行護。二、主傳動部分主傳動由聯軸器和主減速機組成，聯軸器一般為彈性柱銷式聯軸器，常見的故障是其上的聚四氧乙烯彈性柱銷磨損過大，引起兩個半聯軸器同傳動間隙過大，震動形成噪音。日常檢須注意觀察，若有損壞應及時更換。主減速箱位于機架頂部一般為三級齒輪減速箱，第一級為傘齒輪傳動或蝸輪蝸桿傳動，第二級和第三級為斜齒圓柱齒輪傳動，最后輸入齒輪軸出齒輪軸的軸端將拉拔卷筒懸掛在機架上，（是為“倒立式卷筒”）以區別于一般卷筒式拉拔機將卷筒上布置從下部傳動的方式。主減速箱采用浸沒潤滑和噴油潤滑相結合的潤滑方式，有一臺專用齒輪泵使油液泵往減速箱內各潤滑點。應定期檢查潤滑點是否得到良好的確

55、良潤滑。有此盤拉機在主變速箱內換檔裝置。該裝置一般在第二級傳動的輸入軸上兩上齒輪這兩個齒輪與軸之間裝有圓柱滾子軸承。在它們中間，軸上裝有一個直齒圓柱齒輪即（過齒輪）并用一個內齒圈使之與上下兩個齒輪中的一個嚙合，只有與之嚙合的齒輪才會起傳動作用。這樣通過拔叉拔動內齒圈的位置，即可使減速機換檔，換檔裝置由于控制失誤造成誤動作，會損傷內齒圈和過渡齒輪的輪齒，造成減速機不換檔或完全沒有檔位不能傳動，若出現此故障須抽干減速箱內潤滑油，打開觀察窗口，修整齒形使之靈活自如，然而蓋上窗口，加油、此過程特別防止雜物進入減速箱。當然，驅動內齒圈的機械構若發生故障也會使換檔工作不能進行比如驅動拔叉擺桿的液壓缸串油，

56、拔叉軸與擺桿之間的彈性銷折斷都會造成這類故障，（油缸故障多見國產機而進口機多為彈性銷彎折）但此一類故障只需認真檢查便可發現解決辦法也較簡單只須更換油缸中的密封件或彈性銷即可。三、拉拔卷筒拉拔卷筒是整機的核心，也是最復雜的部分，電、氣接頭及管道它主要由這么幾個部分組裝而成：31 卷筒主體卷筒主體，它被懸掛在齒輪軸下端，其外表是研磨光滑的工作面應防止工作面被碰傷、劃傷引起產品表面質量問題。32 推料環推料環，推料環通過一套軸承固定在卷筒主體上端，并靠卷筒內部一要傳動銷固定其與卷筒的相對位置，使這與卷筒主體一起轉動。它們每旋轉一周便將工作面上纏繞的銅管往下推一圈。推料環與卷筒間的銷聯接有時會因為銷的磨損或推料環上與銷配合的球面軸承損壞或是銷在卷筒上的固定松動而產生間隙、曠動、發出很響的噪音，點檢中若有此噪音應檢查是否出現以上三種現象（檢查窗口在機架頂部、電機機座座池的鋼板面上緩慢轉動卷筒后可以看到該銷）若有，應及時更換或緊固。33 拉拔鉗臂拉拔鉗臂，拉拔鉗臂是引導銅管穿伐，建立