1、-作者xxxx-日期xxxx工廠制程品質控制【精品文檔】工廠品質管理工廠制程品質控制首件檢驗內容解讀首件是指每個生產班次加工的第一個工件，或加工過程中因換人、換料、換崗以及換工裝、調整設備等改變工序條件后加工的第一個工件。對于大批量生產，“首件”往往是指一定數量的樣品。首件檢驗一般采用“三檢制”的辦法，即先由操作者自檢，再由班組長復檢，最后由檢驗員專檢。（1）符合下列條件的產品才可以進行首件三檢。 有經正式批準的圖樣、技術條件、工藝規程。 具有符合工藝規程規定的工裝、量具，并經檢定合格。（2）下列情況經首件三檢合格后方能繼續生產。 每個班開始時。 每個工人每道工序第一件加工后。 生產中更換操作

2、人員。 生產中更換或重調工裝、機床設備。 更改、調整工藝。（1）圖號與工作單是否符合。（2）材料、毛坯或半成品和工作任務單是否相符。（3）材料、毛坯的表面處理和安裝定位是否相符。（4）配方配料是否符合規定要求。（5）首件產品加工出來后的實際質量特征是否符合圖紙或技術文件所規定的要求。進行產品首件檢驗時，必須注意以下事項。（1）首件三檢需由操作人員辦理交驗手續，經首件三檢合格的零件、產品，要在交驗單上簽字蓋章，并做好首件檢驗的記錄。（2）首件三檢發生錯檢時，由參加三檢者負責。（3）不執行首件三檢盲目生產、不聽勸告者，檢驗員有權拒絕驗收其產品，由此而造成的廢品由直接責任者負責，視情節輕重程度賠償廢

3、品損失。（4）首件三檢不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新進行首件三檢。（5）首件三檢合格后，生產人員在生產過程中還要勤看、勤量、勤檢查，檢驗員需要加強巡回檢驗，預防不合格品產生。（6）對于重要零部件的關鍵工序和尺寸，應建立質量控制點，加強首件三檢，增加巡回抽檢的次數。（7）檢驗員應按規定在檢驗合格的首件上作出標識，并保留到該批產品完工。（8）首件檢驗必須及時，以免造成不必要的浪費。首件檢驗后要保留必要的記錄，填寫“首件檢驗記錄表”，如表3-3所示。表3-3 首件檢驗記錄表制造單位產品編號產品名稱日期首件類型新產品 新訂單制造命令號碼首件數量制造責任人品質檢驗判定主管： 檢驗：開發檢驗判

4、定主管： 檢驗：結論企業一般都會對首件檢驗工作作出相應的規定，以規范首件檢驗活動。以下是一個簡要的首件檢驗規定范例，供讀者參考。首件檢驗規定第1條目的為確保生產品質，避免出現批量性品質問題，特制定本規定。第2條適用范圍本公司各制造單位均應在生產加工過程中進行首件檢驗，并依本規定執行。第3條首件檢驗規定本規定所稱的首件是指制造單位加工生產的產品，經自我調試確認合乎要求后，擬進行批量生產前的第一個(臺)產品(半成品、成品)。3.2.1新產品第一次量產時的首件產品。3.2.2每一個制造命令(訂單)開始生產的首件產品。1.制造單位依工藝流程加工或調試，并進行自檢。2.制程質量控制人員在制造單位加工調試

5、時，應調出各相關檢驗依據文件或樣品，并從旁協助，同時就外觀等易于判定的特性予以確認。3.制造單位認定生產的產品合乎要求時，將該首件交制程質量控制人員進一步檢驗。4.制程質量控制人員依據檢驗文件、規范對首件進行全面的檢驗，如判定不合格，應向制造單位提出，并要求改善，直到判定合格為止。5.制程質量控制判定合格，或判定不合格但屬設計問題或制造單位無法改善的問題時，由制程質量控制人員填寫“首件檢驗報告”一式三聯，呈主管審核。6.經品質主管審核的“首件檢驗報告”及首件產品由制程質量控制人員直接送往開發部門，交具體開發該產品的技術人員進行檢驗。7.開發部技術人員檢驗后，作出合格或不合格的判定，并填入“首件

6、檢驗報告”中。8.開發部、品質部均判定合格后，“首件檢驗報告”一聯由品質部保留，一聯由開發部保留，一聯轉制造部，制造單位可以正式量產。9.開發部、品質部判定不合格時，如屬制造單位原因，應由制造單位改善、調試，直到合格為止；如屬設計原因，應停止生產，由開發部負責擬出對策加以改善后，方可恢復生產，并需重新作首件確認。1.某些品質特性的判定無法在短時間內得出結論（如壽命試驗等），這些特性在新產品試制時應進行檢測，在首件檢驗時可先不檢驗這些項目。2.品質部應在量產開始后依規范隨機抽樣，就此進行檢驗，發現問題應及時反饋。3.某些檢驗需要不止一個產品時，可要求制造單位生產足量的“首件”。4.首件檢驗應講究

7、時效，以避免制造單位停工時間太長。5.應將合格的首件產品作為樣品交由品質部保存。1.參照新產品的首件檢驗流程進行。2.因不屬新產品，在客戶沒有技術修改變更的一般情況下，只要品質部判定合格后即可生產，不必送開發部檢驗。1.是否進行長期性試驗(如壽命試驗)由品質部根據具體產品狀況確定。2.應將新產品的首件留存樣品與各訂單(制造命令)的首件進行比較確認。第4條附件（略）巡回檢驗內容解讀巡回檢驗以抽查產品為主。而對生產線的巡檢，以檢查影響產品質量的生產因素為主，具體內容包括以下幾方面。（1）當作業人員有變化時，對新到崗人員的教育培訓有無及時實施。（2）設備、工具、工裝、計量器具在日常使用時，有無定期對

8、其進行檢查、校正、保養，是否處于正常狀態。（3）物料和零部件在工序中的擺放、搬送及拿取方法是否正確，是否會造成物料不良。（4）不合格品有無明顯標識并放置在規定區域。（5）工藝文件（作業指導書之類）能否正確指導生產，工藝文件是否齊全并得到遵守。（6）產品的標識和記錄能否保證可追溯性。（7）生產環境是否滿足產品生產的需求，有無產品、物料散落在地面上。（8）對生產過程中發現的問題，是否采取了改善措施。（9）員工能否勝任工作。（10）生產因素變換時（換活、修機、換模、換料），是否按要求通知質檢員到場驗證。（1）檢驗人員應按照檢驗指導書規定的頻次和數量進行檢驗，并做好記錄。（2）工序質量控制點應是巡回檢

9、驗的重點，檢驗人員應把檢驗結果標記在“巡回檢驗登記表”上，如表3-4所示。表3-4 巡回檢驗登記表日期： 年 月 編號： 日期產品及零件號工序號生產班組操作者抽查數圖樣要求實測結果檢驗員檢驗人員在巡檢中發現問題時，應及時指導作業者或聯系有關人員加以糾正。問題嚴重時，要及時向有關部門發出“糾正/預防措施要求單”，要求其改進，如表3-5所示。表3-5 糾正/預防措施要求單發文部門： 收文部門：日期： 地點：問題類別：來料異常 制程異常不符合 其他現時狀態：問題描述：經辦： 審核：原因分析：經辦： 審核：糾正/預防措施經辦： 審核：末件檢驗內容解讀末件檢驗主要是在依靠模具或專用工裝加工并主要靠模具、

10、工裝保證質量的零件加工場合，在批量加工完成后對加工的最后一件或幾件產品進行檢驗驗證。末件檢驗應由檢驗人員和操作人員共同進行，檢驗合格后，雙方應在“末件檢驗記錄表”上簽字，并把記錄表和末件實物（大件可只要檢驗記錄）拴在工裝上，記錄表如表3-6所示。表3-6 末件檢驗記錄表產品號工序號日期產品名稱產品規格作業流程檢驗項目檢驗要求檢驗方法檢驗結果綜合判定在確認制程檢驗完畢后，要將其中出現的異常情況填制表格并留存。“過程異常報告表”如表3-7所示。表3-7 過程異常報告表編號： 日期：收文部門收文簽認發文部門發文者主管確認要求反饋時間實際反饋時間異常情況（發文填）：原因分析：設計缺陷規格、標準缺陷制程

11、及作業缺陷機器缺陷模具、夾具缺陷檢查判定缺陷具體說明：應急對策：預定完成時間：再發防止措施：預定完成時間：發文部門改善效果追蹤：追蹤責任者： 日期：主管確認： 日期：經理認可： 日期：說明1本單在生產進程中發生重大事故時使用2本單可以由制造部門或生產部門填寫3相關部門要做好防范工作，防止異常再次發生半成品品質控制內容解讀半成品是指經過一定生產過程并已檢驗合格交付半成品倉庫保管，但尚未制造完工成為產成品仍需進一步加工的中間產品。但是，它不包括從一個生產車間轉給另一個生產車間繼續加工的自制半成品和不能單獨計算成本的自制半成品。半成品在各行業有不同名稱，如機電行業稱零部件、電子行業稱元器件、輕化工行

12、業則稱半成品或在制品等。（1）控制點的設置。控制點主要根據該半成品的不穩定因素設計。 該產品以前生產有異常，有較多的不良品的記錄。 使用的生產設備不穩定。 工裝夾具、模具有不良情況。 得到來料檢驗人員對不良物料的信息反饋。 新員工操作。 新產品、新材料、新設備的投入。（2）制程檢驗的作業要點。 首件檢驗的確認。在每款產品、每臺機器正式生產前，制程檢驗人員要確認作業員送檢的首件產品，并將檢驗結果記錄于相關表格中。 生產資料的核對。在每款產品、每臺機器正式生產時，制程檢驗人員應對領用的物料、設備狀態、使用的工模具、作業指導書的版本進行核對。 巡檢規定。制程檢驗人員在進行巡檢時，要不間斷地按機臺、工

13、位逐次巡檢，在生產高峰期，應保證每11.5小時巡檢一次。特殊時期，可向部門申請人力援助，以保證巡檢密度。巡檢時可參照“產品品質檢驗標準表”對各項內容進行檢驗，如表3-8所示。表3-8 產品品質檢驗標準表檢驗項目檢驗方法或標準外觀目視、手感及參照生產樣品驗證尺寸運用量具檢測功能特性可用檢測儀器進行驗證，必要時取樣給品質工程師做試驗機器運行參數將實際參數與“產品工藝指導單”上的數據進行對比產品物料擺放檢驗產品、物料、邊角廢料、不合格品是否擺放在規定的區域環境檢驗環境是否清潔，是否有產品、物料散落在地面上員工作業方法檢驗員工是否按規定制度操作機器，更換產品生產時是否通知制程檢驗人員到場驗證（包括修機

14、、修模、換料）其他檢驗物料、產品、機器標識狀態是否正確（3） 制程檢驗人員在每次檢驗后，要將檢驗結果如實記錄在“半成品巡檢記錄表”上，如表3-9所示。表3-9 半成品巡檢記錄表產品編號： 品名規格： 部門/機號： 員工/工號：日期時間用料名稱顏色抽查數量檢查內容記錄通過其他材料1材料2材料3是/否檢驗員： 審核： 批核： 生產部：（1）驗證點的設置。制程檢驗是對生產過程作出的品質巡回檢驗，屬于一種階段性檢驗。而最終/完工檢驗主要是針對完工產品的品質驗證，以確定該批產品可否流入下一道工序，屬于定點檢驗，所以其控制點一般在工序終點。 倉庫出料的檢驗。 半成品入倉的檢驗。 新工藝、新材料投入的批量生

15、產。 其他特殊工序點。（2）完工檢驗的檢驗項目與驗證方法。完工檢驗除重復制程檢驗對產品的外觀、尺寸、用料的品質驗證外，還應特別注意以下幾方面的驗證。 結構性驗證，按工藝圖及品質標準驗證。 功能性試裝，保證產品在裝配階段不受影響。 特性驗證。 裝箱數量準確性檢查。（3）品質異常的反饋與處理可分為以下兩種情況。 可判定情況。自己可判定時，填制“完工檢驗問題報告”（見表3-10）。根據不合格程度，對不合格批產品作出返工、重檢、退料、挑選、報廢等處理決定。表3-10 完工檢驗問題報告產品名稱編號工單編號機號生產部門抽檢時間抽檢數量不合格品數量不合格描述生產部回復填寫： 審核： 不可判定情況。對此種不合

16、格品，可請求上級予以判定，并按判定意見予以標示，監督相關部門對其進行隔離存放。（4）驗貨記錄。檢驗人員根據當班的驗貨結果，填制“半成品抽查日報表”（見表3-11），由被檢部門簽認后，一聯交品質部存檔，另一聯交被檢部門保存。表3-11 半成品抽查日報表報告編號：生產部門/班組： 機號/組長： 班次： 日期：生產單編號產品編號產品名稱產品規格顏色生產單數量生產時間生產數量樣本數次品分類判定結果缺陷描述CRMAJMINPHSR說明：CR=嚴重 MAJ=主要 MIN=次要 P=合格 H=凍結 S=揀用/工廠加工 R=退貨不良品的退回處理內容解讀不良品就是品質上不能滿足技術規格要求的材料或成品。它主要可

17、分為：性能不良、機能不良、外觀不良、包裝不良四大類。就其產生的責任來看，可分為自責品和他責品兩種：他責不良品可從前工序（供應商）獲得賠償，自責不良品只能就地報廢。（1）自責品。即因己方的責任而造成的不良品。（2）他責品。即因供應商的責任而造成的不良品，有時也指同一工廠里由于前工序的責任而造成的不良品。（1）退回前明確責任。只要運用恰當的檢測手段，大多數的不良品是可以區分出是自責品還是他責品的，但有些項目，如外觀不良品，卻不容易區分。所以，在前道工序提供加工樣品時就要進行品質判定。從技術角度判定產品質量的常用級別有以下幾個。A級：產品特性完全符合品質規格（設計上）的要求。B級：產品部分特性偏離品

18、質規格（設計上）的要求，但目前使用上無問題，基于成本、交貨期等方面的考慮，暫維持現狀，擇機進行改善。C級：產品特性完全不符合品質規格（設計上）的要求，需要立即進行改善。在判定時應注意以下兩點。 具體注明他責不良品的內容、程序、比率、發現經過。 對于一開始就判定為B級的產品，中途因故無法使用時，需要預先通知前工序，雙方本著“風險共擔”的原則協調解決。（2）退回時要仔細確認。核對實物與“不良品清退一覽表”（見表3-12）所記錄的具體內容、名稱、編號、數量等是否一致。表3-12 不良品清退一覽表退貨日期： 退貨部門： 責任人：品名編號發生日期不良率不良內容備注生產現場應對所有不良品進行造冊登記，即填

19、寫“不良品清退一覽表”，該記錄與實物必須相符。在退不良品時，一定要使用雙方事先約定的名稱和編號，以免引起誤會。在進行確認時要注意以下幾點。 外觀類的不良品在清退前由品質部門作最終判定，正如收貨時一樣，由品質部門（或者是來料質量控制部門）把關，可最大限度地減少錯誤判定。 貴重類物料在判定為不良品前需要進行反證試做，看其裝在另一件產品上有何效果。 在測定、驗證上有難度的不良品可由技術部門來確認。對不良品的判定、處理，技術部門同樣負有指導的責任，尤其是尺寸、材質、性能等方面的確認更是離不開技術部門的支持。不良品的處理絕不只是生產現場的事。 如果是定期累積清退不良品的話，則需要填寫“不良品清退一覽表”

20、，同時在每一組相同不良品的實物上還要貼附“不良品清退明細表”，如表3-13所示。表3-13 不良品清退明細表確認日期自 至不良品倉責任方零件名稱零件編號零件數量不良原因（3）不良品的標識和添附說明文件。要在不良品上標明不良部位或添附說明文字，這樣前工序一眼就能看清，無須再次翻查。如果是整批清退的話，則附上判定部門發出的文件。總之，標識要盡可能顯眼，必要時也可在外包裝上進行標識。（4）不良品的退回處理原則和方法如下。 原路、原狀退回。原路退回是指與收貨途徑相反，返退回前工序（供應商）。原狀退回是指收貨時包裝方式是什么樣，退回時就必須是什么樣。因為任何一種與原先不同的包裝方式，都有可能導致產品在搬

21、運途中產生新的損壞，而這又恰好成為前工序反投訴的重要證據。若不良品在后工序就地處理的話（前工序負責），則無須運送回前工序。如果需要運回前工序才能處理的話，則需填寫退回單據，以進行數量上的管理。 自責品就地報廢，他責品則按相反方向逐級退回前工序。退回前工序的主要目的除了索賠外，還有反饋不良信息、防止再次發生。防范品質檢驗的誤差內容解讀質檢員的檢驗誤差主要可分為粗心大意誤差、程序誤差、技術誤差、明知故犯誤差四類，其防范措施也從這四個方面著手制定。（1）產生原因。粗心大意誤差是一種由于質檢員的粗心大意而引起的誤差。其產生原因主要有兩個。 責任心不強。一個責任心強、專心致志工作的質檢員，是不易發生粗心

22、大意誤差的；而一個情緒不佳或者抱著滿不在乎態度對待工作的質檢員，則容易發生粗心大意誤差。 在任務急、時間緊的情況下，如果質檢員的檢驗敏感性不強，最容易發生檢驗誤差。（2）誤差防范措施有如下幾條。 采用確保不出差錯的檢驗方法，如表3-14所示。表3-14 粗心大意誤差防范方法方法示例多余法復核檢驗、重復檢驗、設警鐘警報等遞減記數法設計連鎖檢驗程序，按順序進行檢驗，檢驗完一項就減少一項自動防止故障法對用于檢驗鋸齒形螺紋的環規明確規定施進方向，這樣可有效防止扣形加工反 將檢驗內容簡化。如可設置障板將他人所負責檢驗的那些項目遮住，使自己能集中精力檢驗自己負責的項目；對于形狀復雜、檢驗品質特性多的零件，

23、可將需檢驗的品質特性進行編組，分別由兩個或兩個以上質檢員來各檢其中一組，這樣由繁化簡，能防止檢驗誤差發生。 建立標準樣品，采用比較法進行檢驗。如把經過認真加工檢驗合格的首件，作為標準件；把國外的先進產品或零件拿來進行對比檢驗等。 采用自動化檢驗。對于大批量的重復檢驗，若采用自動化檢驗裝置，則只要裝置正常穩定，就不會發生粗心大意誤差。 采用樣板檢驗。如模具檢驗，通常都是先制造一套若干塊樣板，用來檢驗模具的尺寸、形狀和位置，通過與樣板的對比，可以一目了然地看出差錯。 進行覆蓋檢驗。例如采用畫有指導線或公差線的透明紙，質檢人員判斷零件尺寸大小或位置時，由于有了指導線而大大簡化了檢驗程序，因而也就減小

24、了檢驗誤差。 采用感覺放大器。如可采用放大鏡、擴音器以及其他檢測放大儀器來提高感覺器官敏感性，從而提高檢驗人員察覺品質特性缺陷的能力。程序性誤差是指因生產不均衡，在制程/工序檢驗點或完工檢驗點混亂地堆著待檢產品和檢驗過的產品，或由于標識不清，發生已檢與未檢、合格與不合格產品混淆的錯誤。可以通過明確鑒別標志和嚴格調運手續而使這類誤差減少，如采用分區堆放、涂色堆放或標志堆放等方式。技術誤差是指質檢員缺乏檢驗技能而造成的誤差。（1）產生原因。質檢員的技能低下有以下幾個原因。 缺乏技術知識，如看不懂剖視圖等。 檢驗技術不熟練，如不會使用內徑表測量內孔、不會使用三針測量螺紋中徑等。 質檢員有生理缺陷，如

25、視力異常看不準量具讀數等。（2）這種誤差的防范措施有以下幾條。 選擇符合檢驗崗位要求的人員來做質檢員。 對檢驗人員進行崗位培訓，不斷提高其技術業務水平，使之能勝任檢驗工作。 總結、推廣優秀質檢員的工作經驗和技巧，對檢驗人員所出現的錯檢、漏檢及時分析原因，使之吸取教訓，引以為戒。 對于有生理缺陷不宜做檢驗工作的人，重新調配崗位使其從事其他適當工作。 對質檢員進行應知、應會考核及漏檢（錯檢）率考核，向合格者發放證書，做到持證上崗。明知故犯誤差一般有以下幾種形式，如表3-15所示。表3-15 明知故犯誤差的原因及形式引起原因表現形式管理引起（1）在產量、質量、成本等各項指標發生矛盾時，容易出現只關注

26、產量不能嚴格遵守質量標準，犯下明知故犯的錯誤（2）靠月末突擊來完成任務，質檢員壓力較大，容易造成質檢員敷衍了事的現象（3）技術文件不統一，容易產生工序之間的扯皮現象（4）質檢員反映的正確意見和要求得不到支持時，質檢員限于條件，只好勉強放行檢驗人員引起（1）質量意識差，私自放寬標準（2）怕得罪人，不敢堅持原則（3）責任心差，工作中漫不經心，怕臟怕累，馬虎草率（4）缺乏檢驗知識，不懂裝懂這種誤差的防范措施主要有以下幾條。（1）建立品質保證體系，明確各級人員的品質職責和權限。（2）管理者以身作則，從管理上消除引起明知故犯誤差的弊端。（3）選用經過培訓教育并辦事公道、能堅持品質原則、能勝任檢驗工作的人員來從事檢驗工作。（4）明確規定檢驗人員的職責、權限及獎懲辦法。（5）進行復核檢驗和定期審核。檢驗工作質量的監督抽查內容解讀廠長或分管生產技術的副廠長，總工程師或分管產品質量的總質量師，全質辦主任、副主任，質保工程師、質保