1、學(xué)習(xí)中低壓管道安裝精細(xì)化管理標(biāo)準(zhǔn)1，什么是中低壓管道安裝？ 中、低壓管道安裝包括火電發(fā)電廠內(nèi)8.0MPa及以下、設(shè)計(jì)溫度為450及以下的汽水管道、熱力網(wǎng)管道、排汽管道、壓縮空氣等管道(包括鍍鋅鋼管、焊接鋼管、無縫鋼管、鋼板卷管和螺旋鋼管等）及其附件安裝。 主要包括：凝結(jié)水管道，中、低壓給水管道，除鹽水管道，高加疏水管道，低加疏水管道，閉式冷卻水管道，開式冷卻水管道，工業(yè)水管道，密封水管道，疏放水管道，綜合泵房有關(guān)管道，循環(huán)水管道，循環(huán)水泵房壓力管道，膠球清洗管道，熱網(wǎng)汽、水管道，本體抽汽管道，廠用蒸汽管道，軸封及門桿漏汽管道，法蘭螺栓加熱管道，小機(jī)排汽管道，排汽（煙）管道，壓縮空氣管道，真空泵

2、空氣管道，廢水、污水回收利用管道，空冷機(jī)組排汽冷卻系統(tǒng)管道，雜項(xiàng)管道等。 2，主要質(zhì)量控制環(huán)節(jié)及目標(biāo) ？ 2.1 中、低壓管道質(zhì)量控制的主要環(huán)節(jié)： 設(shè)計(jì)圖紙會(huì)檢、管道及系統(tǒng)設(shè)備選型和采購(gòu)、檢驗(yàn)和保護(hù)、設(shè)備和系統(tǒng)安裝、管道焊口的施焊、閥門安裝、支吊架安裝、系統(tǒng)嚴(yán)密性試驗(yàn)及清洗、驗(yàn)收及簽證。 2.2 中、低壓管道質(zhì)量控制的關(guān)鍵部位： 管道及焊口、系統(tǒng)閥門及管件、管道支吊架。 2.3 主要控制目標(biāo)： 管道安裝正確，系統(tǒng)嚴(yán)密，無內(nèi)漏、外漏；支吊系統(tǒng)可靠，膨脹順暢；管道及系統(tǒng)潔凈、無雜質(zhì)，不發(fā)生系統(tǒng)濾網(wǎng)頻繁堵塞，縮短系統(tǒng)沖洗時(shí)間。 3，控制措施 3.1 設(shè)計(jì)圖紙會(huì)檢 管道、系統(tǒng)安裝開始前，由項(xiàng)目單位或監(jiān)

3、理單位主持設(shè)計(jì)圖紙會(huì)檢，并做好會(huì)檢記錄。重點(diǎn)檢查： （1）施工圖紙與設(shè)備、原材料的技術(shù)要求的一致性。 （2）施工的主要技術(shù)方案與設(shè)計(jì)是否相適應(yīng)。 （3）圖紙表達(dá)深度能否滿足施工需要。 （4）擴(kuò)建工程的新老廠及新老系統(tǒng)之間的銜接是否吻合，施工過渡是否可能。除按圖面檢查外，還應(yīng)按現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況校核。 （5）與其它專業(yè)之間設(shè)計(jì)是否協(xié)調(diào)。 （6）施工圖之間和總分圖之間、總分尺寸之間有無矛盾。 （7）能否滿足生產(chǎn)運(yùn)行對(duì)安全、經(jīng)濟(jì)的要求和檢修作業(yè)的合理需要。 （8）材料表中給出的數(shù)量和材質(zhì)以及尺寸與圖面表示是否相符。 3.2 設(shè)備選型及采購(gòu) 3.2.1 項(xiàng)目公司自行采購(gòu)的部分，應(yīng)嚴(yán)格履行招投標(biāo)程序，綜合比較

4、供貨廠家的資質(zhì)、生產(chǎn)能力、技術(shù)水平、業(yè)績(jī)和已建工程的效果。 3.2.2 合同中約定由施工單位供貨的部分，在招標(biāo)過程中，項(xiàng)目公司應(yīng)全程參與，不得降低采購(gòu)標(biāo)準(zhǔn)。定標(biāo)前，監(jiān)理單位參與會(huì)審，并應(yīng)征得項(xiàng)目公司的同意。 3.2.3 對(duì)于在以往工程中出現(xiàn)過劣跡等問題的廠家，堅(jiān)決不予采用。對(duì)于在后續(xù)驗(yàn)收等過程中發(fā)生嚴(yán)重質(zhì)量問題的廠家，項(xiàng)目公司有權(quán)要求更換供貨廠家。 3.3 入場(chǎng)檢驗(yàn)與保護(hù) 3.3.1 材料接收時(shí)應(yīng)杜絕已經(jīng)銹蝕的管道、閥門等進(jìn)入場(chǎng)。材料入廠自檢合格后需按程序向監(jiān)理單位報(bào)驗(yàn)，需檢驗(yàn)檢測(cè)的材料按有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。 3.3.2 設(shè)備達(dá)到現(xiàn)場(chǎng)后，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行開箱驗(yàn)收。驗(yàn)收時(shí)應(yīng)按照清單逐一進(jìn)行清點(diǎn)，并對(duì)設(shè)備外觀

5、進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)進(jìn)行記錄并處理。產(chǎn)品合格證及其它文件資料建議及時(shí)移交項(xiàng)目公司檔案管理部門。 3.3.3 開箱后如不能及時(shí)進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)安裝，應(yīng)復(fù)箱封閉好；不能復(fù)箱或原無包裝箱的，應(yīng)采取相應(yīng)密封和維護(hù)措施。 3.3.4 材料、設(shè)備保存地點(diǎn)應(yīng)符合現(xiàn)場(chǎng)存放的相關(guān)要求，箱件、小件、易損件盡量入庫存放，大宗材料露天存放的必須有防雨和防潮措施，必要時(shí)搭設(shè)露天棚區(qū)，并做好防護(hù)蓋墊，嚴(yán)禁直接堆放在泥土地上。 3.3.5 材料、設(shè)備存放期間應(yīng)定期檢查，檢查防腐覆蓋層及封蓋應(yīng) 完整無損，干燥劑、防腐劑及涂層不應(yīng)失效，設(shè)備應(yīng)無污染，材料是否有銹蝕等，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。 3.4 安裝質(zhì)量控制 3.4.1 安裝前檢查閥

6、門 3.4.1.1 系統(tǒng)中設(shè)備除制造廠有明確規(guī)定不得解體外，應(yīng)在施工工序中對(duì)設(shè)備作必要的檢查、清理。 3.4.1.2 國(guó)產(chǎn)閥門如無特殊要求一律解體檢查，檢查鑄件有無裂紋、砂眼、鑄瘤、雜物、污垢及除銹情況并采取消除措施；檢查加工件光潔度，除去毛刺；對(duì)檢查出的閥芯與閥座接合面不嚴(yán)密處進(jìn)行研磨或更換；合金鋼部件要全部進(jìn)行材質(zhì)復(fù)查。 3.4.1.3 對(duì)系統(tǒng)中所有閥門應(yīng)按規(guī)范進(jìn)行水壓試驗(yàn)并出具水壓試驗(yàn)合格報(bào)告方可用于系統(tǒng)。閥門嚴(yán)密性試驗(yàn)后，應(yīng)將內(nèi)部積水排盡，擦拭干凈，閥桿、密封面涂防銹油，出入口封閉，分類妥善存放好。 3.4.2 安裝前檢查管道 3.4.2.1 管道在安裝前應(yīng)核查材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)與設(shè)計(jì)要

7、求是否一致。 3.4.2.2 外觀檢查應(yīng)無彎曲、刮痕、重皮、擦傷、裂痕等缺陷； 3.4.2.3 管道組合前或組合件安裝前，內(nèi)部應(yīng)清理干凈，不得遺留任何雜物，并裝設(shè)臨時(shí)封堵，以防雜物進(jìn)入。 3.4.3 管道安裝工藝要求 3.4.3.1 要盡可能創(chuàng)造條件應(yīng)用自動(dòng)坡口機(jī)、自動(dòng)焊機(jī)進(jìn)行工廠化制作，進(jìn)一步減少現(xiàn)場(chǎng)安裝工作量，減少現(xiàn)場(chǎng)施工帶來的“二次污染”。 3.4.3.2 清潔管道 1）大口徑管道要采取噴砂除銹處理，重要的小管道（如各類油管道）要酸洗或蒸汽吹掃。 （2）清潔好的管道、管件等應(yīng)按材質(zhì)、規(guī)格、管段標(biāo)識(shí)等分類存放待用，擺放整齊，下方用木方或木板墊置與地面隔開。 3.4.3.3管道加工 （1）管

8、道加工、下料必須采用等離子切割、機(jī)械切割或半自動(dòng)火焰切割方式進(jìn)行。 （2）管道坡口預(yù)制采用機(jī)械加工方式進(jìn)行,嚴(yán)禁使用火焰切割切制坡口。 （3）根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙?jiān)诠艿郎蠎?yīng)開的孔洞，宜在管道安裝前完成。開孔應(yīng)采取機(jī)械加工，不得用火焰切割，開孔后應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，不得遺留鉆屑或其它雜物。若必須在已安裝好的管道系統(tǒng)上開孔，應(yīng)采用磁性鉆鉆孔，并采取措施清除管內(nèi)鐵屑。 （5）現(xiàn)場(chǎng)制作的三通應(yīng)認(rèn)真清除焊渣、焊瘤、藥皮等雜物，并保證其通徑。 （6）對(duì)DN80的小管道，現(xiàn)場(chǎng)彎制應(yīng)采用冷彎法，彎制完成后用壓縮空氣將管內(nèi)吹掃干凈。 （7）加工或安裝過程中的成品、半成品的開放管口均要及時(shí)進(jìn)行封堵，封堵均應(yīng)采用明顯外露的方

9、法，禁止用棉紗、破布或紙團(tuán)等塞入敞口部位。封閉應(yīng)牢固嚴(yán)密，如發(fā)現(xiàn)存在封堵不嚴(yán)或封堵被破壞情況應(yīng)重新進(jìn)行封堵。 3.4.3.4 管道安裝 （1）安裝時(shí)，應(yīng)檢查管道封堵完好，否則須重新進(jìn)行檢查。管道與設(shè)備連接前，應(yīng)檢查設(shè)備內(nèi)有無異物，可采用內(nèi)窺鏡檢查。 （2）管道對(duì)口前，清除距管子和管件坡口 1015mm范圍內(nèi)管道 內(nèi)、外壁上的鐵銹、鐵渣、油污等，檢查并及時(shí)清理管內(nèi)可能存在的異物，確保已安裝的管道內(nèi)部潔凈。 （3）熱力系統(tǒng)所有中、低壓管道焊接采用氬弧焊打底工藝，對(duì)不采用氬弧焊打底工藝的循環(huán)水管焊接須在背面采用清根工藝。 （4）管道對(duì)接焊口，焊縫藥皮應(yīng)清除干凈，并打磨清除飛濺和對(duì)口臨時(shí)鐵件。 （5）

10、安裝過程中,嚴(yán)禁將施工工具、焊條焊絲、螺栓螺母、安裝用的其他輔助工具等放到管道內(nèi)， 應(yīng)將其分別放在專用的工具箱袋內(nèi)。 （6）施工過程中，禁止與鐵素體鋼制造的起重和裝卸裝備接觸。不銹鋼管道與碳鋼支架之間應(yīng)加墊不銹鋼皮。 3.4.3.5 支吊架安裝工藝要求 （1）管道支吊架生根牢固，與管道連接良好，安裝位置正確。 （2）固定支吊架必須保證焊縫強(qiáng)度滿足圖紙要求，焊接牢固不得漏焊，在沒有補(bǔ)償裝置的熱力管道直管段上不得同時(shí)安裝兩個(gè)及以上固定支架。 （3）導(dǎo)向支架導(dǎo)向正確，應(yīng)核對(duì)圖紙上的滑動(dòng)方向是否與膨脹方向一致，重點(diǎn)檢查支架的實(shí)際限位方向，預(yù)留膨脹量符合設(shè)計(jì)要求，滑動(dòng)面不得焊接而應(yīng)清理干凈，保證光潔平整

11、，以確保管線熱態(tài)時(shí)沿方向正確膨脹，并且不會(huì)發(fā)生因膨脹應(yīng)力過大產(chǎn)生破壞作用。 （4）滑動(dòng)支架管部與管道連接牢固，安裝時(shí)注意應(yīng)清理滑動(dòng)磨擦片，使之表面光滑，同時(shí)保持上下滑動(dòng)面是面接觸，在安裝支架時(shí)先貼合滑動(dòng)面，再進(jìn)行上面的焊接。5）對(duì)有偏裝要求的吊架，在安裝過程中注意偏裝尺寸、角度和方向符合圖紙并和膨脹要求相一致。核查圖紙并在安裝中注意吊架根部的耳板安裝方向應(yīng)和膨脹方向一致，以免熱態(tài)和吊桿相碰。 （6）吊桿中間調(diào)節(jié)用花蘭螺栓處預(yù)留出合適的調(diào)整空間，用于調(diào)整管線高度和支吊架載荷分配。 （7）吊架中有鎖緊并帽螺母的不得遺漏，安裝后處于鎖緊狀態(tài)。 （8）所有彈簧吊架在管道設(shè)備安裝后， 及時(shí)調(diào)整緊力至冷態(tài)

12、位置，彈簧吊架定位銷在熱態(tài)啟動(dòng)前統(tǒng)一拆除。 9）整個(gè)管系安裝結(jié)束后，要對(duì)系統(tǒng)中所有支吊架進(jìn)行調(diào)整，保證支吊架間荷載分配合理，受力均勻，各連接件的螺桿絲扣必須帶滿。 3.4.3.6 閥門安裝工藝要求 （1）為防止對(duì)閥門的油漆破壞或不銹鋼閥門鐵素體污染，閥門的起吊索具應(yīng)使用尼龍索具。閥門搬運(yùn)時(shí)不得以手輪作為起吊點(diǎn)。 （2）閥門安裝前，須核對(duì)規(guī)格、型號(hào)與圖紙一致，并確認(rèn)是否有臨時(shí)裝置，如果有，安裝前務(wù)必去除臨時(shí)裝置。對(duì)于調(diào)節(jié)閥、止回閥、安全閥，安裝前必須有技術(shù)員和質(zhì)檢員現(xiàn)場(chǎng)見證認(rèn)可，才可安裝。 （3）安裝時(shí)核對(duì)閥門介質(zhì)流向正確，連接前閥門內(nèi)外部要清理干凈。 （4）所有閥門應(yīng)連接自然，不得強(qiáng)力對(duì)口或承

13、受外加重力負(fù)荷，法蘭周圍緊力均勻，以防止由于附加應(yīng)力而損壞閥門。 （5）當(dāng)閥門與管道為法蘭或螺紋連接時(shí)，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；而閥門與管道以焊接方式連接時(shí)，閥門應(yīng)開啟少許。 （6）法蘭焊接前不允許安裝正式墊片，只有焊接完成后，法蘭全部冷卻下來后，方可進(jìn)行正式墊片的安裝。石棉橡膠墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)和分層現(xiàn)象，表面無折損和皺紋等缺陷。金屬墊片的表面用平尺目測(cè)檢查，應(yīng)接觸良好，無裂紋、毛刺、銹蝕及粗糙加工等缺陷。 （7）法蘭密封面應(yīng)完整光潔，不得有毛刺及徑向貫穿劃痕溝槽。法蘭連接時(shí)對(duì)接面要平行、同軸，與管道中心線垂直。連接螺栓受力均勻，對(duì)稱交叉緊固，并露出螺帽 2-3牙，方向一致，螺栓及螺

14、帽涂以二硫化鉬或黑鉛粉。 （8）對(duì)管道設(shè)計(jì)采用平焊法蘭者，焊接后，內(nèi)壁也應(yīng)加焊，并打磨干凈。 3.4.3.7 管道、系統(tǒng)的試驗(yàn)和清洗 （1）管道系統(tǒng)的嚴(yán)密性試驗(yàn) 1）各類管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定對(duì)管道系統(tǒng)進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，以檢查管道系統(tǒng)及各連接部位(焊縫、法蘭接口等)的工程質(zhì)量。 2）管道系統(tǒng)的嚴(yán)密性試驗(yàn)宜采用水壓試驗(yàn)，其水質(zhì)應(yīng)潔凈。充水應(yīng)保證能將系統(tǒng)內(nèi)空氣排盡。試驗(yàn)壓力應(yīng)按設(shè)計(jì)圖紙的規(guī)定。其試驗(yàn)壓力應(yīng)不小于設(shè)計(jì)壓力的 1.25 倍，但不得大于任何非隔離元件如系統(tǒng)內(nèi)容器、閥門或泵的最大允許試驗(yàn)壓力，且不得小于 0.2MPa。 3）水壓試驗(yàn)宜在水溫與環(huán)境溫度 5以上進(jìn)行，否則必須根據(jù)具體情況，

15、采取防凍及防止金屬冷脆折裂等措施。但介質(zhì)溫度不宜高于70。 4）對(duì)埋入地下的壓力鋼管，試驗(yàn)壓力不得小于 0.4MPa；對(duì)于不銹鋼管道，試驗(yàn)介質(zhì)含氯量不得超過 25ppm。 5）管道系統(tǒng)水壓試驗(yàn)時(shí)，當(dāng)壓力達(dá)到試驗(yàn)壓力后應(yīng)保持10min，然后降至設(shè)計(jì)壓力，對(duì)所有接頭和連接處進(jìn)行全面檢查。整個(gè)管路系統(tǒng)除了泵或閥門填料局部地方外均不得有滲水或泄漏的痕跡，且目測(cè)無變形。 6）在管道系統(tǒng)試驗(yàn)過程中，如發(fā)現(xiàn)滲漏，應(yīng)降壓消除缺陷后再進(jìn)行試驗(yàn)，嚴(yán)禁帶壓修理。 7）試驗(yàn)結(jié)束后，應(yīng)及時(shí)排凈系統(tǒng)內(nèi)的全部存水，并拆除所有臨時(shí)支吊架、盲板及加固裝置。 8）管道系統(tǒng)嚴(yán)密性試驗(yàn)及沖洗恢復(fù)管口時(shí)，應(yīng)采用砂輪片切割，不得采用火焊

16、切割；管道切開后，應(yīng)用棉紗頭將切割時(shí)產(chǎn)生的雜質(zhì)清除。 9）當(dāng)現(xiàn)場(chǎng)條件不允許使用液體或氣體進(jìn)行壓力試驗(yàn)時(shí)，須經(jīng)項(xiàng)目公司同意，可采用下列方法代替：所有焊縫（包括附著件上的焊縫） ，用液體滲透法或磁粉法進(jìn)行檢驗(yàn)； 對(duì)接焊縫用 100%射線照相進(jìn)行檢驗(yàn)。 （2）管道系統(tǒng)的清洗 1）管道系統(tǒng)嚴(yán)密性試驗(yàn)合格后,應(yīng)制定技術(shù)、安全和組織措施，對(duì)相關(guān)管道系統(tǒng)進(jìn)行清洗(水沖洗、化學(xué)清洗、蒸汽吹洗)。 2）管道系統(tǒng)沖洗與調(diào)試時(shí)，對(duì)轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備進(jìn)口管道中沒有設(shè)計(jì)濾網(wǎng)的要加設(shè)臨時(shí)濾網(wǎng)。 系統(tǒng)沖洗階段,凝水系統(tǒng)和給水系統(tǒng)濾網(wǎng)可使用目數(shù)較多的調(diào)試濾網(wǎng)，如給水泵入口可采用 80目、前置泵和凝泵入口采用60目濾網(wǎng)等。 3）管道系統(tǒng)

17、清洗前除設(shè)計(jì)要求外，應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的流量孔板（或噴嘴） 、節(jié)流閥閥芯、濾網(wǎng)和止回閥閥芯等拆除，并妥善存放；清洗結(jié)束后復(fù)裝，復(fù)裝后辦理隱蔽簽證保證管道系統(tǒng)清潔。 4）吹冼前應(yīng)考慮管道支吊架的牢固程度，必要時(shí)應(yīng)予以加固。管道清洗應(yīng)按先主管、后支管，最后疏、放水管的順序進(jìn)行。 5）完善凝結(jié)水、給水系統(tǒng)沖洗管路，實(shí)現(xiàn)分段沖洗，確保沖洗一段，合格一段，減少除鹽水耗量。凝水系統(tǒng)可在低壓加熱器后加裝永久排放管路，設(shè)置單獨(dú)放水點(diǎn)，保證在凝水至除氧器前可靠隔離；可設(shè)除鹽水直接上水至除氧器管道系統(tǒng)，對(duì)除氧器進(jìn)行單獨(dú)沖洗，除氧器應(yīng)有單獨(dú)放水點(diǎn)，避免不合格的水污染已合格系統(tǒng)。除氧器和凝汽器應(yīng)定期清理濾網(wǎng)和底部雜質(zhì)。 6）

18、蒸汽吹洗的臨時(shí)排汽管道管口應(yīng)朝上傾斜，排向空處；排汽管應(yīng)具有牢固的支承，以承受排汽的反作用力；排汽管的內(nèi)徑宜等于或大于被吹洗管子的內(nèi)徑，長(zhǎng)度應(yīng)盡量短捷，以減少阻力；排汽管道對(duì)口焊接要求與正式管道焊口要求相同。 7）水沖洗應(yīng)以系統(tǒng)內(nèi)可能達(dá)到的最大流量進(jìn)行，宜以系統(tǒng)內(nèi)所裝水泵供水。沖洗作業(yè)應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，直至出口處的水色和透明度與入口處的目測(cè)一致時(shí)為合格。 8）空冷機(jī)組應(yīng)在靠近汽輪機(jī)排汽裝置處設(shè)置永久的沖洗排放接口。空冷島的沖洗工作應(yīng)盡可能安排在機(jī)組整套啟動(dòng)前進(jìn)行，避免因沖洗空冷島及機(jī)組排污造成除鹽水量的不足。 9）應(yīng)在高、低壓加熱器事故疏水前隔離門和調(diào)門之間設(shè)置到地溝的沖洗排放管路，高、低加汽側(cè)投用后，先通過沖洗管路進(jìn)行沖洗，直至排放水質(zhì)含鐵量小于 1000ppm后方可回收工質(zhì)。高、低加系統(tǒng)初次投運(yùn)時(shí)嚴(yán)禁直接排放至凝汽器或除氧器造成水質(zhì)的污染。 10）管道系統(tǒng)清洗后，對(duì)可能留存臟污雜物的部位應(yīng)用人工加以清除，系統(tǒng)恢復(fù)時(shí)應(yīng)采取措施保證清洗后的管道系統(tǒng)不被二次污染，并辦理系統(tǒng)封閉簽證。 11）汽、水管道的疏、放