1、 機械設計制造及其自動化 專業（本科）畢業設計題目：發動機中介軸承襯套工藝規程及工裝設計姓名 學號：專業 機械設計制造及其自動化 指導老師 試點單位 日期年 機械設計制造及其自動化專業（本科）畢業設計任務書學生姓名： 學號：辦學單位： 指導教師： 職稱：下發日期： 設計題目：發動機中介軸承襯套工藝規程及工裝設計課題研究的內容：本設計說明為某型機發動機中介軸承襯套設計說明，主要是工藝及工裝設計說明，另外還包括零件毛坯設計說明，零件功用說明等。課題預期達到的目標（主要技術參數）及要求：目標：針對中介軸承襯套的特性，充分考慮高效率、經濟性以及保證生產質量要求，確定其工藝過程及鉆孔夾具。要求：通過設計

2、提高基本技能和專業技能，培養自學能力、綜合應用能力、獨立工作能力及開發創新能力。課題研究的實驗條件：在加工中要注意考慮加工變形問題對零件質量的影響，滿足設計圖上所要求的技術條件、形狀和位置精度等，還要考慮因銑槽引起的變形問題。在z518立式鉆床上鉆孔。主要參考資料：1、趙如福.金屬機械加工工藝手冊.上海科學技術出版社.19962、張耀晨.機械加工工藝設計手冊.北京航空工業出版社.19873、航空工業裝備設計手冊.通用部分.國防工業出版社.19784、航空工業裝備設計手冊.夾具設計.國防工業出版社.19785、第三機械工業部標準.機床夾具.北京國防工業出版社.19936、楊黎明.機床夾具設計手冊

3、.國防工業出版社.19967、泵和壓縮機.石油工業出版社8、徐繩武.柱塞液壓泵機.機械工業出版社畢業設計進度計劃：1、期限：自2009年2月17日起至2009年5月10日2、具體進度安排：年 月 日具體完成內容分析繪制零件圖繪制毛坯圖設計工藝路線及編制工藝規程設計工藝裝備編寫說明書（一稿論文）論文二稿論文三稿論文定稿交稿摘 要本設計說明為某型機發動機中介軸承襯套設計說明，主要是工藝及工裝設計說明，另外還包括零件毛坯設計說明，零件功用說明等。零件材料選用38crmoala超高強度鋼。零件毛坯為自由鍛件。因零件的構件復雜，性能要求較高，加之材料特殊，因為對零件的工藝要求很嚴格。工藝規程的設計和說明

4、包括多方面的內容。最主要的有零件的主要表面及重要技術條件的保證方法；各表面加工方法的選取；工藝基準的選擇；特殊工序和輔助工序位置的安排；工裝設計為零件上6孔的鉆具設計，包括夾緊、定位方案的選擇，夾緊機構和定位元件的設計及誤差分析。關鍵詞： 工藝規程 夾具1abstractthis is the design illustration of the medium bearing junk ring in turbojet*including the illustration of the blank the function, the process planning and design of

5、 jig, etu .the ultrahigh and strong steel-38crmoala is chosen as the material of part. the blank is die forging part. since the structure is complex, the performance requirement is good and the material is special, the technological requirements must be rigid. the design of manufacturing process pla

6、nning for the medium bearing junk ring includes the important technological of machining method and technological data use on each surface, the arrange of special process and assistant process, etc. the design of jig is drilling-model used in cutting the hole 6 and milling grooves. it includes the s

7、election of the grip and the fix scheme, the design of the grip and fix parts, the analysis of the tolerance.keywords: design of drilling jig manufacturing process planning前 言本次畢業設計題目是某型機發動機中介軸承襯套工藝規程及工藝設計。中介軸承襯套屬于發動機組中連接部分的一重要部件。具有結構復雜、性能要求較高、材料特殊、工藝要求嚴格等特點，本文針對中介軸承襯套的這些特性，充分考慮高效率、經濟性以及保證生產質量這些要求，將

8、通過詳細的零件工藝分析，就中介軸承襯套的材料選擇、工藝路線的制定等多方面進行細致的分析，通過方案論證，采用最適宜的方案，以確定其工藝過程。本文還就其鉆孔的工序進行專用夾具設計，通過分析確定設計方案，然后詳細分析夾具構造特點及原理、夾緊機構、分度裝置以及誤差分析，最后將本次工藝及工裝設計進行經濟性分析。本次設計是在指導老師的指導以及同學的幫助下完成的，在此對他們謹表示衷心的感謝！目 錄一、中介軸承襯套工藝設計說明1（一）零件分析1（二）毛坯設計論述4（三）工藝規程設計的論述說明及計算5二、鉆具設計28（一）設計方案28（二）總體結構28（三）構造說明29（四）夾具誤差分析31致謝詞33參考文獻3

9、4發動機中介軸承襯套工藝規程及工裝設計 分校： 年級： 專業：機械設計制造 本科作者： 1.中介軸承襯套工藝設計說明1.1零件分析1.1.1零件的工作狀態、工作條件中介軸承襯套是裝配在低壓壓氣機軸上的。它主要與軸承及其它零件相配合，其本身與壓軸一起高速旋轉，轉速為1150轉/分，它的工作溫度為100200。它的作用主要是保護壓氣機軸，減少磨損。由于該零件的工作條件所要求，中介軸承襯套的材料應選擇磨擦系數小、磨損小的耐磨材料，并且應具有高的硬度及耐高溫、抗氧化性。1.1.2零件的結構分析中介軸承襯套的構形較為復雜，屬于薄壁件，剛度差，精度要求高，在加工中要注意考慮加工變形問題對零件質量的影響。為

10、了減少加工中的變形，零件在加工中分粗、細、精三個階段加工，并且采用互為基準的定位方法，以滿足設計圖上所要求的技術條件、形狀和位置精度等。零件的兩端各有23和16個槽，并且在圓周方向有6個孔，零件兩端對這些孔有位置要求，并且它們本身都有位置要求。在銑削加工中，由于銑削力較大而且零件的壁較薄，將引起零件的變形，這樣就要考慮因銑槽引起的變形問題。1.1.3零件技術條件分析由零件圖可見，零件的主要設計基準是小端端面，小端銑出23個槽，與軸承相配合處滲氮深度嚴格控制在0.20.5。1.1.3.1表面精度中介軸承襯套與軸承配合的表面公差為js6(0.011)，外圓柱面由于與軸承配合，因此要求圓柱度允差不大

11、于0.004mm，圓柱度誤差將影響它與軸承的配合精度，誤差大將增加磨損，所以應控制圓柱度誤差。1.1.3.2表面間的位置精度內孔t處與面對外徑基準和端面跳動為0.05，這一要求是為了保證軸承端面與襯套有良好的接觸。內孔端面對基準軸線的跳動為0.02，這一要求主要是為了保證端面與軸良好的接觸。為了保證接觸精度，技術條件要求對t著色檢查至87.6，密接度不小于70%，小端螺紋外徑表面對軸線和基準面的跳動允差為0.05mm，表面p、l、b對軸線和基準的跳動允差為0.05mm，它們位置公差的要求主要是為了保證螺紋能順利旋接，零件的圓周上有6個孔，孔的作用是保證零件在軸上的角向位置，孔的本身直徑尺寸精度

12、由刀具保證，6個孔的位置公差為1mm，由鉆具保證。零件大端有16個槽，小端有23個槽，作用是連接螺母，使螺母隨軸一起旋轉，兩端面的槽對孔都有位置要求，這在銑削時應給予考慮（角向位置），槽本身的尺寸公差由銑刀保證，槽與槽之間的位置精度由銑具保證。1.1.3.3中介軸承襯套其余特殊條件為了增加抗磨能力，技術條件中提出表面滲氮，表面b、f、d和滲氮深度為0.20.5，允許表面f滲氮深度0.5，滲氮表面硬度hr15n88，非滲氮區硬度d=3.33.6，滲氮不但提高了表面硬度和耐磨性，而且提高了搞腐蝕性和抗氧化性。技術條件中要求類檢驗，磁力探傷檢查，并要求熱處理后的硬度d=3.33.6。1.1.4零件的

13、材料分析由于零件工作狀態、工作條件的要求，零件的材料必須具有綜合的機械性能，耐磨、耐熱、耐氧化、耐腐蝕等，38crmoala為高級氧化鋼，主要用于高耐磨性，高疲勞強度和相當大的強度，熱處理后尺寸精確的氧化零件或各種受沖擊負荷不大且耐磨性高的氮化零件。因此，中介軸承襯套的材料我們選擇38crmoala，其各化學成分含量如下：（%）csicralmomnps0.350.420.20.451.351.650.71.100.150.250.30.60.0350.03它屬于中淬透性合金調質鋼，其中含有cr、mo、al等合金元素，元素cr加入鋼中能顯著改善鋼的抗氧化性，增加鋼的抗腐蝕能力，并能顯著增加鋼的

14、淬透性。元素al與氧、氮有很大的親和力，用作煉鋼時的脫氧定氮劑，并且細化晶粒，提高鋼的抗氧化性，改善鋼的電磁性等，提高滲氮鋼的耐磨性和疲勞強度等，元素mo的加入，可以提高剩磁和矯頑力，提高在某些介質中的抗蝕性與防止點蝕傾向，由于這些元素與氮形成顆粒很小的硬度很高的氮化物，均布在鋼的基體中，對提高氮化層的性能起決定作用。氮化的目的是為了增加表面硬度、耐磨性和疲勞強度（實現這兩個目的為強化滲氮）及抗蝕能力（抗蝕滲氮），38crmoala是目前專用于滲氮的鋼種，屬強化滲氮。滲氮可顯著提高鋼的疲勞強度，經常可提高2532%，工件氮化后，不再需要淬火便具有很高的表面硬度及耐磨性，且具有高的熱硬性，在60

15、0時，硬度仍有hv850870。1.1.5材料的切削性能分析中淬透性合金調質鋼熱處理機械性能淬火（）回火（）屈服極限(mpa)抗拉強度b(mpa)伸長率/收縮率s(%)端面收縮率（%）沖擊韌性ak(j/cm2)硬度hb940水或油冷640水或油冷850100014509022938crmoala機械性能分析此零件毛坯供應狀態：d=3.33.6是自由鍛件，由于這種材料在加工中切削力較大，散熱情況不好，刀具易磨損，較難斷屑，加上零件本身構造屬于薄壁件，所以加工時應避免切削力過大而引起的變形。因此，加工時切削用量要小，刀具的前角、后角應適當大一些，刀具材料選用硬質合金，以便刀具具有較高的高溫強度、硬

16、度和耐磨性，為了改善散熱情況，加工中采用外加冷卻液。1.1.6材料質量的檢驗為保證材料質量的檢驗（類檢驗）熱處理強化零件的檢驗類別分為四類：檢驗類別零件特征硬度檢驗機械性能檢驗高負荷零件100%100%檢驗從工件上切下來的試棒（片），允許在熱處理前切割試棒，但需同工件一起進行熱處理中等負荷零件100%小型工件每熱處理爐檢驗同一熔爐批的12個工件或試驗，大型工件每熔煉爐批檢驗12個工件或試樣小負荷零件100%不檢驗輕負荷零件及棒料每批工件抽10%檢驗硬度，如不合格，則100%檢驗不檢驗注：對38crmoala鋼制工件，每熔爐批需抽一件檢查金相顯微組織化學熱處理零件的檢驗類別：檢驗類別零件特征硬度

17、檢驗滲入層深度及顯微組織檢驗cn承受大壓力及磨擦的高動力負荷零件100%檢驗滲層表面的硬度，金部表面都處理者，每熱處理爐需抽一個工件，檢驗中心硬度（抽檢數目不應少于同爐總數的1%）每熱處理爐批用一個工件或試樣檢驗滲層深度及顯微組織，當用兩個坩堝時，每個坩堝內取一件檢驗cn承受小壓力及磨擦較低負荷零件100%檢驗滲層表面硬度，10%檢驗非滲碳或氰化表面硬度，2%檢驗非氮化表面硬度，全部表面處理者，抽1%檢驗工件的中心硬度注：表中c表示滲碳或氰化，n表示氮化1.2毛坯設計論述1.2.1確定毛坯種類毛坯種類的選擇通常是從材料、尺寸、零件構形、毛坯精度、批量和生產率、工廠現有加工毛坯的設備這五個方面去

18、考慮。它是選擇毛坯所需考慮的第一個問題，一般是根據零件的工作情況及在工作中所起的作用來選擇毛坯的材料，根據中介軸承襯套在工作中的作用及要求來選用材料，耐磨、耐腐蝕、耐高溫、耐疲勞等，所選材料為38crmoala。零件的重量較小，并且零件的構形較為復雜，但根據零件圖所示，零件的毛坯可設計為一筒形，選用自由鍛即能達到要求，且成本較低。中介軸承襯套為小批量生產，選取自由鍛件比較合適，毛坯的精度由工人的操作技術水平所決定。批量和產率：中介軸承襯套為小批量生產。采用自由鍛件進行成批生產比較經濟，就單個毛坯來說，它的生產率并不高，且精度不如模鍛高，但若用模鍛，則要進行模型設計，從模型制造到毛坯生產，準備時

19、間長，加長了整個生產過程，所以模鍛更適用于大批量生產。從經濟角度考慮，表面看來，自由鍛沒有模鍛精度高，且自由鍛比模鍛浪費材料大，但為了使毛坯從模子里順利取出，模鍛要設計拔模斜度，綜合分析，模鍛的余量較自由鍛要大，且零件的精度較高，不易模鍛，因此，毛坯我們采用自由鍛件。工廠現有設備從現有生產設備看，我們選取毛坯種類為自由鍛件。1.2.2毛坯的工藝要求：零件圖中規定毛坯要進行類檢驗，類檢驗是對硬度進行100%檢驗，對機械性能進行抽樣檢驗，毛坯要求的熱處理為退火，退火溫度為73010，保溫3.54小時，熱處理后硬度為d=3.33.6，圓角為r4.1。1.2.3毛坯的余量和公差1.2.3.1余量的確定

20、毛坯余量的確定是根據機械加工去除余量，從后依次往前推，同時，也考慮毛坯制造過程中存在的氧化皮，表面裂紋、雜質等各種缺陷，而且也根據工人的技術操作水平，定外徑單邊余量為a=5mm，內徑單邊余量a=5mm，長度單邊余量b=5mm。1.2.3.2公差的確定毛坯精度的確定主要根據工人們的操作水平，同時也考慮所給的毛坯余量，余量不應過大，避免粗加工余量過大。1.3工藝規程設計的論述說明及計算1.3.1工藝的總體分析1.3.1.1基準的選擇方案基準的選擇，主要是定位誤差小，加工誤差小，以滿足零件的精度要求。在粗加工中，主要采用互為基準法，互為定位基準進行加工，余量均勻，提高主要基準的精度，由于在精加工階段

21、，主要任務是切除大部分余量，盡量采用較大的切削用量可以提高生產率，所以在選擇定位基準時應著重保證工件在安裝時的穩定性和可靠性，在精加工階段，主要采用同一基準法，主要基準達到精度要求后，使用此基準保證主要表面的精度和其它面相互之間的形狀位置精度。1.3.1.2主要表面加工分析、比較選擇什么樣的加工方法，主要根據加工精度要求、設備負載和生產批量。主要加工表面為d、c,d用來與軸配合，c用來與軸承內環配合。為了保證d、c的精度，必須提高零件總長a的尺寸精度，零件圖上規定總長為88mm公差為0.22mm。對于這樣的精度一般細車即能達到，但由于兩端面多次用作其它表面和主要表面的設計基準，所以總長度加工方

22、法為粗車-精車-磨削。這樣最后可達到尺寸精度為0.022mm。c由于與軸承內環相配合，所以本身精度要求較高，公差為0.022mm，且要求圓柱度公差為0.004mm，為了滿足尺寸精度和形狀公差的要求，此表面采用粗車-精車-粗磨-精磨，精磨安排在鉆孔，銑削的工序之后，是因為零件是薄壁件，鉆孔、銑削的切削力比較大，將會引起工件的變形，工序如此安排可以修正加工后所產生的變形，更好地滿足設計圖紙的要求。1.3.2工藝路線的制定在編制工藝路線時，要從后果考慮所選的加工方法對零件結構、尺寸精度、技術條件、材料、熱處理、表面處理、檢驗等是否最優，第二從任務本身的批量、設備、工裝設計、管理方面是否最優來考慮。某

23、型機中介軸承襯套工藝路線編制如下：0下料85車槽和凹邊5粗車第一面90鉆和鉸6個孔10粗車第二面95銑23個槽15精車第二面 100銑16個槽20鏜孔105去毛刺25磨內孔110磨外圓30車外圓115磨螺紋35車槽120研磨端面40鏜孔125精磨外圓45滲氮前檢驗130磨槽50滲氮135拋光、銳邊和倒角55研磨端面140打磨銳邊60磨端面145洗滌65退磁150磁力探傷70磨內孔155洗滌75精鏜孔160最終檢驗80車外徑165發藍1.3.2.1工藝路線方案的比較分析以上的工藝路線方案主要是為保證零件的尺寸精度和相互位置公差的要求，在編制時，首先確定主要表面的加工方法，然后選擇逐步保證它的一些

24、加工方法，以下對幾個主要表面的加工方法進行比較分析：c 95js6(0.011)表面與軸套相配合，其加工方法：粗車110-0.35-粗車97-0.35-精車95.3-0.07-粗磨外圓。95.1-0.03-精磨95.011-0.022,到達最終加工要求。d 內孔與軸相配合，其加工方法為：粗車80+0.3-鏜孔81.8+0.03-磨內孔至d6-6+0.013沿圓周均布的孔：it7-it8鉆孔5.2-锪孔5.9-鉸孔精鉸孔到達最終加工要求。1.3.2.2中介軸承襯套的特殊結構薄壁件剛性差，在加工過程中應時刻注意加工變形問題，在加工過程中盡量采用小的切削用量，以減小切削變形，對于重要的基準，采用磨削

25、以提高其定位精度，工序60中對端面進行磨削加工，以使在后面中加工中產生盡可能小的定位誤差，為達到尺寸的最終要求做好準備。1.3.2.3階段劃分的原則本工藝路線劃分為粗、細、精三個階段粗加工階段：工序5-工序10細加工階段：工序15-工序100精加工階段：工序105-工序1651.3.2.3.1粗加工階段其主要任務是切除大部分余量，在選擇定位基準時，應著重保證工件在安裝時要穩定可靠，提高勞動生產率。1.3.2.3.2細加工階段達到一般次要表面的最終要求和為主要表面的精加工做準備，要較多地考慮位置精度的保證問題，在細加工開始時要將某些表面進一步加工準備，尤其是在粗加工階段后安排有熱處理時，作為定位

26、基準的表面，有必要進行修復。1.3.2.3.3精加工階段主要任務是加工出零件的主要表面的全部技術條件得到保證，其中重要保證主要加工表面的質量，從而能間接地用主要表面定位，加工使其它表面的質量相應得到保證。在這個階段，加工余量小且加工的精度高，所以保證零件的質量成了主要問題。以上劃分階段的原則主要考慮零件的材料切削性能差，切削熱高，刀具耐用度低，容易產生熱應力變形。對中介軸承襯套工藝路線劃分的具體原因是：首先，粗加工階段切削余量大，所需的切削較大，隨之產生的切削熱也相當大，在加工中夾緊力也較大，對于這個薄壁的工件將產生很大的內應力和表面熱應力，引起一些變形，惡化零件的加工條件，使零件加工難以達到

27、高的精度，即使能達到，成本也相當高，同時對設備工裝的要求也比較嚴，對操作者的技術水平也相當高。因此，需要按階段，先完成粗加工，再通過細加工，逐步減小切削余量，減少切削熱、切削力，減少零件的變形，并逐步消除零件的誤差，不斷提高加工精度和表面光潔度，最后達到圖紙設計要求，同時在各階段和各工序之間隔開一定時間進行自然時效，使零件恢復變形，以減少上工序的一些變形帶到下一道工序中去，造成變形和應力集中。另外，還可使各基準反復地作為定位基準，減少誤差，使基準誤差逐步被修正，保證定位質量。其次，劃分階段可合理地使用機床及各工藝裝備和對本車間的操作工人根據技術水平給以確定的分工。粗加工時采用功率大，精度要求低

28、，高效率的設備，對一些夾具、量具和刀具的要求也可降低；而精加工時采用精度高的設備，對一些刀具提高其耐用度，充分發揮設備的特點和利用率，而且延長了設備、工裝的壽命，使各工序之間的生產環節盡可能平衡。最后，為改善零件的機械性能，在工序間，還安排一次熱處理工序，這就很自然地把機械加工工藝過程劃分階段，使每個階段都達到預定的指標。粗加工中，余量大，加工表面后可及早地發現毛坯缺陷和超差的部位，及時報廢和處理。在允許的范圍內修復，以免繼續加工而浪費工時，增加了制造成本，同時可引起注意，總結經驗教訓，分析造成誤差的原因，以便在以后的生產中改進毛坯的制造工藝和機械加工方法，不斷完善加工的工藝過程，加工順序從粗

29、到精，可以保護已加工表面少受傷或不受傷。1.3.2.4本工藝路線工序集中與分散問題的考慮工序集中與工序分散要著重從零件的“生產批量、設備、精度、重量”這幾個方面加以綜合考慮。該零件年產量100件，屬于小批量生產，對于小批量生產，工序集中較好，可節省費用，提高許多精度要求，因此，粗加工和細加工中，為保證零件質量、精度、工序安排較為集中。從設備選擇的觀點來看，工序越分散越能選用高生產率的設備，工序集中的工序則能選用通用性較大的設備，該零件選用通用性設備較為合適，工序應采取集中，有效利用設備集中進行生產。從零件的尺寸和重量看，零件的尺寸和重量較小，利用搬運，這樣看來工序可安排分散些。從零件加工精度的

30、角度來看，工序越分散，引起的定位誤差愈大，工序集中，各表面的精度與位置關系的精度也愈高，但對此零件來說，由于零件壁薄，工序若太集中，在上一道工序引起的變形誤差對下一道工序影響就很大，所以，該零件工序不應過于集中。綜合以上幾個方面，對零件的加工主要還是要考慮它的加工變形問題和加工精度，其次考慮生產批量、設備等問題，這樣在粗加工、細加工時工序可安排為集中，而在精加工時，工序應安排得分散些。1.3.2.5工藝路線中基準的選擇本工藝路線基準的選擇盡力保證定位基準與設計基準重合，避免定位誤差的產生。在粗加工中采用互為基準的原則，有利于提高基準的精度，在經熱處理的細加工中，首先進行基準修整，即先把基準面加

31、工出來，然后以此面為基準加工其它面，如工序20修復基準，再以此為基準進行工序25，在精加工中，盡量用基準統一的原則，在基準的選擇中，由于零件壁薄，剛性較差，所以要考慮定位、夾緊問題，使定位方便，夾緊力適當。1.3.2.6熱處理工序的安排本工藝路線中的熱處理安排在粗加工之后，一方面是為了改善材料的切削性能，使材料的機械性能滿足設計圖紙的要求，另一方面，由于加工切削余量大，勢必產生內應力和熱應力，保留在材料內部造成應力集中，對零件在工作中是不利的，所以粗加工完后，安排熱處理，可以消除內應力，提高零件的機械性能。氮化一般安排在粗磨之后，精磨之前進行，因為氮化工藝的溫度不高，變形較小，而且氮化層的深度

32、小，硬度高，同時為了消除內應力以減少氮化變形，在氮化前應對工件進行調質修理和去應力處理。1.3.2.7其它工序的安排本工藝路線中在第150工序安排了磁力探傷檢驗，即在精加工之后，工藝路線安排了磁力探傷檢驗，這樣安排的目的是：（1）檢查鍛件質量情況，比如裂紋、雜質。（2）檢查零件的表面層質量。該零件的檢驗方法為剩磁檢驗，周圍磁力電流60006500a。缺陷標準：不許缺陷、裂紋，非密集的單一狀態，夾雜物中不大于0.3mm，其檢驗步驟如下：（1）零件通磁（2）零件表面附加磁粉（3）檢查零件表面（4）退磁（5）清洗零件洗滌工序155在磁力探傷后和總檢前，為了使零件各表面清潔，便于檢驗，發現各種缺陷，保

33、護儀器，提高測量精度，故安排洗滌工序。零件在加工過程中工序間隔較久，另外，在空氣潮濕的地方，為防止工件氧化生銹，特別是鋁鎂合金工件，在工序間經常安排洗滌防銹工序；鉆、鉸六孔工序安排在銑槽之前，是因為槽對孔有位置要求。另外，首先銑大端的16個槽，這樣銑23個槽時，以大端定位，接觸面積較大，剛性較好；又一次安排110工序磨外圓，主要目的是為了修復由于鉆孔和銑槽工序引起的變形；115工序磨螺紋也可以安排在車床上加工，車螺紋也能滿足精度要求；中檢工序一般安排在工件需要轉換車間時進行，中介軸承襯套在粗加工后要進行熱處理、滲氮工序，安排一次滲氮前檢驗，其目的是便于分析產生質量問題的原因；發藍一般安排在工藝

34、過程的最后進行，使零件表面形成一層氧化薄膜，對零件起保護作用；工序60磨端面之后安排退磁工序，去掉磨端面工序中所加的磁場，保證加工表面的加工質量。1.3.3工序尺寸的確定1.3.3.1加工余量的確定材料38crmoala價格較貴，所以在確定各工序余量時，在保證零件質量和精度的前提下，盡量取小的加工余量，以減小零件切屑和機械加工量，降低生產成本，毛坯余量按經濟精度的考慮自由鍛件精度，一般取為5mm；在加工中，盡量使用合理的切削用量，刀具角度，以減少加工痕跡，表面缺陷，在每道工序中嚴格控制本工序的尺寸公差，細加工工序中，在加工前安裝誤差，使余量均勻，并在切削中使用冷卻液，改善散熱條件，提高表面光潔

35、度；按照熱處理工序規程的切削熱也大，容易變形。在細車時，切削余量少，切削熱也少，變形小。1.3.3.2確定工序尺寸各工序的尺寸（軸向）是采用“從后往前推”的方法，最終尺寸的精度與公差按零件圖確定。但有時，某一個最終尺寸作為其它最終表面加工基準時，為了減少由于定位引起的誤差和確保最終表面的加工精度，該最終尺寸的尺寸精度都得提高，即公差要求更嚴格。在確定工序尺寸時，首先要確定加工余量，余量過大，不但要浪費材料，而且增加機械加工勞動量，使生產率下降；余量過小，一方面使加工精度提高，另一方面還使毛坯制造困難，且加工起來不容易保證。余量的影響因素很多，在生產過程中，一般均按規格資料統計數據來確定，在某些

36、情況下，也按生產經驗來確定。在確定加工余量后，就可以定出各工序的尺寸，最終工序尺寸及公差可直接按零件圖的要求確定，而中間工序尺寸則采用“由后往前推”的方法，即根據設計尺寸加上（或減去）工序的加工余量得到。尺寸公差可根據工序的加工方法確定選擇，通常最終工序公差一般取零件圖公差，中間工序按工序加工方法的經濟加工精度來選擇。以上所述為確定工序尺寸的基本方法，對于中介軸承襯套這種位置關系比較復雜的零件，由于基準的轉換要作工藝換算，工序較多等等，在確定工序尺寸及公差上就比較復雜，分析也較困難，而且容易出錯，因此，應逐一“從后往前推”。余量校核：工序的加工余量，由于受工序尺寸公差的影響，實際上切除的加工余

37、量是在一定范圍內變化的。為使所確定的加工余量比較合適，需要計算出余量變化的情況。在選擇加工余量時，應注意以下幾點：（1）應采用最小的加工余量，以求縮短加工時間，并降低零件的制造費用。（2）應有充分的加工余量，特別是最后的工序；加工余量應能保證得到圖紙上所規定的表面光潔度及精度。（3）決定加工余量時應考慮到零件熱處理時引起的變形，否則可能產生廢品。（4）決定加工余量時應考慮到所采用的加工方法和設備，以及加工過程中零件可能發生的變形。（5）決定加工余量時應考慮到被加工零件的大小，零件愈大，因零件的尺寸增大后，由切削力，內應力等引起的可能性也增加了。加工余量是在直接保證工序尺寸的同時被間接獲得的，因

38、此它是尺寸鏈中的封閉環，對余量的校核進行如下：（軸向工序尺寸）工序125:尺寸27.10 -0.1 z=27.4-27.1=0.3 esz=0-(-0.1)=+0.1 eiz=-0.2-0=-0.2 zesz eiz=0.3+0.1 -0.2=0.40 -0.3工序110:尺寸27.40 -0.2 z=27.7+5.65-5.95-27.4=0 esz=0+0+0.2+0.05=0.25 eiz=-0.1-0.05-0=-0.15 z=0+0.25 -0.25余量最大值為0.25工序75:(1)尺寸300 -0.1 z=23.65+30.7+5.65-5.95-23.5-30=0.55 esz

39、=+0.1+0+0+0.1+0.05-0=0.25 eiz=-0.1+0-0.05-0.1=-0.25 z=0.55+0.25 -0.25=0.80 -0.5(2)尺寸21.370 -0.74 z=88+5.95+21.8-5.65-88.8-21.37=-0.07 esz=0+0+0-(-0.05-0.2-0.74)=+0.99 eiz=-0.05-0.1-0.4-0-0-0=-0.55 余量最大值為0.99(3)尺寸880 -0.1 z=88.5+5.65-5.95-88=0.2 esz=0+0+0.1+0.05=+0.15 eiz=-0.05-0.05-0-0=-0.1 z=0.2+0.

40、15 -0.1工序70:尺寸23.5+0.1 0 z=23.5+5.95-5.65-23.65=0.15 esz=0.1+0-0.05-0=+0.15 eiz=0-0.05-0-0.1=-0.15 余量最大值為0.30工序60:(1)尺寸5.650 -0.05 z=5.95-5.65=0.3 esz=0+0.05=+0.05 eiz=-0.05-0=-0.05 余量為0.30.05(2)尺寸88.50 -0.05 z=88.8-88.5=0.3 esz=0+0.05=+0.05 eiz=-0.2-0=-0.2 z=0.3+0.05 -0.2工序40:尺寸30.70 -0.1 z=89.5-23

41、.65-30.7-33.3=1.85 esz=0+0.1-0-0=0.1 eiz=-0.5-0.1-0.4-0=-1.0 z=1.85+0.1 -1.0工序30:(1)尺寸27.70 -0.1 z=30+89.5-90-27.7=1.8 esz=0+0+0.1+0.3=0.4 eiz=-0.5-0.5-0-0=-1.0 余量1.8+0.1 -1.0(2)尺寸88.80 -0.2 z=89.5-88.8=0.7 esz=0+0.2=+0.2 eiz=-0.5-0=-0.5 余量0.7+0.2 -0.5工序20:(1)尺寸23.65+0.1 0 z=23.65+90-89.5-23.3=0.85

42、esz=0.1+0-0+0.5=+0.6 eiz=-0.3+0-0-0.3=-0.6 余量0.850.6(2)尺寸89.50 -0.5 z=90-89.5=0.5 esz=0+0.5=+0.5 eiz=-0.3-0=-0.3 余量0.5+0.5 -0.3工序15:(1)尺寸33.3+0.4 0 z=91+33.3-33.3-90=1 esz=0+0.4+0.3=+0.7 eiz=-0.4+0-0.4-0=-0.8 余量1+0.7 -0.8(2)尺寸900 -0.3 z=91-90=1 esz=0+0.3=+0.3 eiz=-0.4-0=-0.4 余量1+0.3 -0.4徑向尺寸及余量變化分析如

43、下(按單邊余量)內表面g工序加工余量650.098+0.035 -0.015200.9+0.015 -0.1590h7()內表面工序加工余量650.2+0.0175 -0.025200.8+0.025 -0.17589+0.46 0內表面工序加工余量700.25+0.25 -0.23512.5+0.2 -0.175151.5+0.175 -0.17588+0.14 +0.05內表面工序余量700.525+0.043 -0.1350.5+0.1 -0.175151.5+0.175 -0.175外表面a工序加工余量1200.0445+0.011 -0.0151050.1+0.015 -0.0352

44、50.85+0.035 -0.175外圓表面99.20 -0.7工序加工余量1200.2+0.035 -0.035255.2-0.035 -0.175從以上的計算可以看出,精磨(工序165,105)的直徑加工余量在0.20.4mm之間變化,精鏜孔(工序70)的直徑加工余量在0.51mm之間變化,由參考資料核查,余量大小基本相符,結合實際經驗,可知所給的余量變化大小是合適的。關于軸向的尺寸計算，以及各工序尺寸及加工余量的校核，軸向的尺寸精度要求不高，一般便可滿足要求，有些地方公差過小，可以借助工序公差進行補償，以上選擇的余量基本合適，可達到零件的設計要求。1.3.3.2.1滲氮層深度計算1.3.

45、3.2.1.1技術條件規定表面d、f、b、g滲氮，深度為0.20.5,允許f的滲氮深度為00.5。圖1 發動機中介軸承襯套1.3.3.2.1.2滲氮深度的計算已知在20工序鏜孔加工面至尺寸81.8+0.03 0，在50工序滲氮后，70工序磨內孔至82+0.003 -0.019，據此計算滲氮深度，要求滲氮層深度為0.20.5，滲氮尺寸按單邊余量進行計算: a+40.9-41=0.2 a=0.3 0.3=0.015+esa+0.0095 esa=+0.2855 0=0+eia-0.0015 eia=+0.0015 aesa eia=0.3+0.2853 +0.0015所以要求熱處理車間保證面滲氮深度在0.30150.5855的范圍內。1.3.3.2.1.3表面b滲氮深度計算在工序35中車槽中，槽底面外徑至93.80 -0.14，在工序130磨槽時，槽底面外徑磨至93.60 -0.14，技術條件中要求b面滲氮深度0.20.5，即0.2+0.3 0。據此計算b面滲氮氮深度，按單邊余量計算： 0.2=46.8+a-46.9 a=0.3 0.3=0+esa+0.07 esa=+0.23 0=-0.07+eia-0 eia=0.07 aesa eia=0.3+0.23 -0.07所以表面b滲氮氮深度為0.3070.53范圍內1.3.3.2.1.4