1、精益生產知識簡介 1精益生產知識簡介一、精益生產的產生及基本概況：1 1、 精益生產的產生精益生產(leanlean production,production, LPLP)是美國麻省理工 學院因政府要求，組織 1414 個國家的專家、學者歷時 5 5 年對日本豐田汽車公司 生產方式的研究，花費 500500 萬美元，在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目 中提出來地，他們在做了大量的調查和對比后認為日本豐田汽車公司的生產方 式是適用于現代化制造企業的一種生產管理方式，稱之為精益生產。2 2、 精益生產的定義 -精益生產致力于在客戶關系、產品設計、供應網絡 和工廠管理等各個方面全面消除浪費。其目

2、標是以最少的人員、最低的庫存、 最短的時間，高效、經濟地生產出高質量的產品，對顧客需求做出最迅速的響 應。同時精益生產還可理解為：精益生產就是及時制造；消除一切浪費；努力 實現零缺陷；零庫存；零故障理想目標。它綜合了大量生產與單件生產方式的 優點，力求在大量生產中實現多品種，少批量的“價廉物美”，即高品質低成 本生產。3 3、精益生產的相關概念： 、精益生產的前身準時化生產：即以最小的成本在準確的時間生產準確 的數量的準確產品，這里所有的“準確”都是由客戶(包括外部和內部)決 定。用戶所關注的正是精益生產要解決的問題，它們是功能質量、價格和交 期，對制造商來說就是設計、質量、成本、和交期。產的

3、核心是消除一切浪 費，它的思想基礎是“庫存是禍根，以人為本”。 、精益生產常用工具：目視管理（ VMVM ）、標準化作業（SOPSOP ）、防差 錯（POKAPOKA YOKEYOKE ）快速換模（SMEDSMED ）、看板管理（KANBANKANBAN ）、U U型布 局、 IEIE 工程、多能工、質量控制等。精益生產工具背后的四項基本原則是： “規范所有活動”、“明確所有客戶供應商關系”、“流程簡單明確”、“在 盡可能低的層次發現并解決問題”向理想狀態過渡。4 4、 精益生產基本概況 精益生產要求企業的各項活動都必須運用“精益 思維”（ LeanLean ThinkingThinking

4、）。精益思維的核心就是以最小的資源投入，包括人 力、資金、材料、時間和空間，創造出盡可能多的價值，為顧客提供新產品和 及時的服務。主要內容有： 控制價值流：它包括產品流、信息流及物質流的控制。 一人多工位操作； TPMTPM :即全員維修保養，它的實質就是以人的因素為第一，依靠改善人 的素質來改善設備的素質，以達到提高企業素質的最終目的，它要求打破操作 人員與維修人員的分工局限，實行由設備使用者本身自主維修設備的制度； “三為”：即以生產現場為中心，以生產工人為主體，以車間主任為核 心的現場管理體制，它為實現準時化生產提供了組織、制度上的保證； “ 5s5s” ：即整理、整頓、清掃、清潔、修養

5、。通過這些活動，達到人力 與物力的和諧結合，實現生產力的不斷優化，促進企業發展。5 5、 精益生產的特點在于： 強調人的作用和以人為中心：生產線上的每一個工人在生產出現故障時 都有權讓一個工區的生產停下，以消除故障；企業里所有各部門間人員密切合 作，并與協作戶、銷售商友好合作，這顯著地提高了勞動生產率，同時使產品質量也得到了保證。 簡化：它減掉了一切不產生價值的工作，它是需求驅動的簡化生產，簡 化了產品的開發過程，采用并行開發方法，在產品開發一開始就將設計、工藝 和工程等方面的人員組成項目組，各方面的人集中起來，大量的信息處理在組 內完成，簡化了信息的傳遞，使系統反映靈敏，使產品開發時間和資源

6、部減 少。同時還簡化了組織機構和非生產的費用，撤掉了如修理工、清潔工、檢驗 工和零件庫存管理員等間接工作崗位和中間管理層，減少了資金積壓，減少了 大量非生產費用。 把浪費降到最低程度：企業生產活動中的浪費現象很多，常見的有；錯 誤一提供有缺陷的產品或不滿意的服務；積壓一因無需求造成的積壓和多余的 庫存；過度加工一實際上不需要的加工和程序；多余搬運一不必要的物品移 動；等候一因生產活動的上游不能按照交貨或提供服務而等候：多余的運動一 人員在工作中不必要的動作；提供顧客并不需要的服務和產品；精益生產方式 在世界范圍的企業界內已被廣為接受。我國引進它是 2020 世紀 8080 年代的事，但 到了

7、9090 年代才開始認識到它的價值，并得以推廣。二、 精益生產方式與大批量生產方式的不同三、 精益生產核心要求去除的七種浪費精益生產方式中所指出的浪費，和大家日常生活中所提到的浪費有著截然 不同的含義，即：在工業生產中，凡是不能直接創造出價值的一切活動，均視 為浪費，精益生產管理通常將生產現場的浪費現象歸納如下七種浪費：等待浪費 -因某種原因不能立即開展需要進行的生產活動，等下一個動作的來臨，這種浪費是無庸置疑的。現場產生等待浪費的原因有：作業計劃 不同步、工序節拍不均衡、安排人工作業不當、停工待料、工裝待修、品質不 良等。在管理上有：等待上級的指示、等待外部的回復、等待下級的匯報、等 待現場

8、的聯系。現場消除等待的方法-復雜產品的生產同步：觸發部件組裝、滿足下游產品要求。動態重排：節拍和周期平衡、工人進行“多技能”培訓、交叉排程和休息。開展4 4部快速換裝、區分內部/ /外部換裝、將外部換裝轉換為內部換裝使 換裝簡化并高效、消除調試、開展TPMTPM、跟蹤總體設備效率（OEEOEE ）、利用合適的流程消除故 障、集中消除5 5分鐘故障、預防性維護消除不增值的簽字確認 / /批準 、搬運的浪費-大部分人皆會認同搬運是一種無效的動作，也有人會認為搬運是必須的動作，因為沒有搬運，如何做下一個動作？很多人都有這種想法。正因為如此，大多數人默認它的存在，而不設法消除它。有些人想到用輸送帶的方

9、式來克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運本身的浪費并沒有消除，反而被隱藏了起來。搬運的浪費若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。搬運的浪費產生的原因有：額外的運轉 和退回、額外的材料處理事務、臨時存儲、頻繁改變庫存位置。消除搬運浪費的方法 - 更加靠近物資放置地、對物資進行科學合理的定置技術設計、構成符合工藝過程最佳搬運路線、根據下道工序的需要確定搬運 的時間和數量、現場存放滿足加工最少量物資、采用先進的搬運工藝裝備。 、不良品的浪費-產品制造過程中，任何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費，以及返工返修額外的成本支出，其中流入顧客手中 的不良品造成顧客

10、的投訴、生產停產整頓、喪失產品市場最嚴重的后果。消除不良品具體方法 -就是推行“零缺陷”，必須做一個零件合格一個零件，第一次就做好，更重要的是在生產的源頭就杜絕不合格零部件、原材料 流入生產后道工序，追求零廢品率精益的生產方式，能及早發掘不良品，容易 確定不良的來源，從而減少不良品的產生。關鍵是第一次要做正確， 、動作的浪費-要達到同樣作業目的，會有不同的動作，那些動作是不必要的那？要不要拿上拿下如此頻繁？有沒有必要有反轉的動作、步行的動 作、彎腰的動作、對準的動作、直角轉彎的動作等？若設計得好，有很多動作 皆可被省掉！在管理理論中，專門有一種“動作研究”，但實施起來比較復 雜，我們完全可以用

11、上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些動作不合 理？如何改進？消除動作浪費的基本方法 - 利用動作研究理論的基本指導思想對作業中的動作進行科學的分析研究，把“不必要”的去除，把“必要的動作”變為即 有效率又不易疲勞的最經濟性的動作。按著工業工程理論 （IEIE）分類要球保留“空手移動類”動 作；簡化“尋找類”動作；去除“保持類”動作。 加工過程的浪費 零部件加工過程是工廠生產過程最基本最主要的過 程之一，零部件加工過程的浪費在加工現場到處可見，如：原始工藝過程設計 不合理；工序分配過細致使增加工序間的搬運；對可省略、代替、重組、合并 程序未進行改進；落后滿足不了質量標準的工裝等。消除加工過程

12、浪費方法 - 基本方法是開展零部件加工過程的調查研究，利用“IEIE”方法分析加工過程的每一個環節，根據生產綱領隨時調整，保證合 理的過程能力，使加工過程相對保持最佳經濟狀態。 庫存浪費 精益生產方式認為：“庫存是萬惡之源”。這是豐田對浪 費的見解與傳統見解最大不同的地方，也是豐田能帶給企業很大利益的原動力。精益生產方式中幾乎所有的改善行動皆會直接或間接地和消除庫存有關。 精益生產方式為什么將庫存看做是萬惡之根源，而要想盡辦法來降低它呢？因 為庫存會造成下列的浪費：、產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。當庫存增 加時，搬運量將增加，需要增加堆積和放置的場所，需要增加防護措施，日常 管理和領用時需要增加額外時間等，甚至盤點的時間都要增加，這些都是浪 費。、使先進先出的作業困難。當庫存增加時，以鋼板為例，新入廠的鋼板 壓在原來的鋼板上，先入庫的要想優先使用，就必須進行額外的搬運。而如果 為省事，先使用新入廠的鋼板，原來的鋼板長期放置會帶來質量等一系