1、目錄摘要.1第一章 企業生產成本控制中存在的問題. .2 一、原材料購入及庫存方面的問題.2二、部份bom清單無及不清晰的問題.2三、生產領料中物料控制的問題. .2四、分攤制造費及人工比較簡單. .3 第二章 如何解決上述問題. .3 一、采用abc分析法解決. .3 二、確立以bom清單做為成本核算的依據. .4 三、重新制定流程. . . .4 四、采用年度計劃分配率法分攤費用. .5結語. 6參考文獻. 7強化小型制造企業生產成本控制的若干建議基于某小型機械制造廠的案例隨著市場經濟的發展和經濟全球化進程的加快，企業間產品價格競爭將日趨激烈。價格競爭歸根結底是成本競爭，因此加強企業生產成

2、本控制顯得尤為迫切重要。現以某小型機械制造企業為例，談談如何進行企業生產成本控制。該企業屬于自行生產小型包裝機械銷售為主的公司，主要在銷售客戶為國內的各大藥廠如廣藥集團下屬白云山中藥廠、羊城藥業有限公司、奇星藥業有限公司、敬修堂藥業有限公司等，注冊資本人民幣100萬，主要產品有顆粒包裝機、粉末全自動包裝機、流體全自動包裝機、粉末灌裝機、流體灌裝機等五大系列9個品種及其組件。原材料核算方法采用加權平均法。該公司生產成本方面包括：直接人工，直接費用，直接材料；其中，直接材料包括：購入原材料，委托加工后收回再生產的原材料。成本核算采用分批法。一、企業生產成本控制中存在的問題（一）原材料在購入時存在的

3、問題是無發票的五金件，原材件委外加工后收回再生產的委外加工費，在領用時入研發費用賬，導致單機成本減少。原格料的庫存也存在過量庫存、呆滯物料過多，常用的原材料無庫存的現象，導致存貨占用資金過多，該備有庫存的物料卻又沒有的現象。1.購入原材料時，有一部份五金件是無發票的，關于這一部份該廠成本的做法是，直接入費用，但該部份五金件是應該為整機組成部份，應計入整機成本，直接計入費用，導致了單機成本減少。2.原材料發出委外加工，委外加工收回；有一部份加工單位是無法提供發票，關于這一部份成本該廠的做法是，直接入研發費用，但同樣，該部件也是整機或組件的組成部份，應計入產品成本，直接計入研發費用，同樣會導致單機

4、成本減少。3.原材料庫存，管理不善存在以下問題：呆滯庫存過多；不常用原材料過量庫存；常用的原材料無庫存（二）根據bom清單作為生產領料和核算生產成本的依據，但bom清單存在以下幾種情況，有一部份機型及組件無bom清單；有些機型有bom清單，但應市場需要，改動了一部份組件，無及時更新bom清單。物料清單（bill of material，bom）是產品的零件結構，是表示產品與組件、組件與零件以及零件與原材料等明細以及其相互關系一覽表。bom產品明細表不僅是一種技術文件，還是一種管理文件，是聯系與溝通各部門的紐帶。bom表單的具體應用應為：是計算機識別物料的基礎，是編制計劃的依據，是配套和領料的依

5、據，根據它進行加工過程的跟蹤，是采購和外協的依據，根據它進行成本的計算，可以作為報價參考，進行物料追溯。該公司以bom清單做為生產領料、物料采購的依據，根據它進行成本的計算，但由于有一部份機型及組件無bom清單，有些機型改動后，不及時更新bom清單等，導致產品成本核算混亂，采購計劃和生產計劃無法順利進行。（三）生產領用原材料時存在的問題是因為物料控制流程不清晰，經常出現需要的物料沒有，導致停工待料的現象；生產車間領料經常多領材料，有丟失損壞的現象。該企業采用領料制，生產車間在生產機器之前，由車間主任制作領料單去倉庫領料，無其他責任人審核其單據，多領少領不清楚，經常導致多領材料出來后，在車間里有

6、丟失、損壞后報廢的情況出現。生產投產前的準備不周全，物料控制流程不清晰，經常出現需要的物料沒有，導致停工待料的現象。（四）分攤各項費用。因該公司屬于訂單式生產，所以，發生的費用是按單平均攤入各臺及各組件的成本中，在分攤費用這一部份，按單分攤做得比較簡單。二、如何解決上述的問題（一）無論是否有發票的購入原材料和委外加工的加工費，應該計入產品成本的，全部計入產品成本。將呆滯的庫存材料合理處置。做好倉庫管理設定安全庫存量，保證生產所需，又不讓庫存量過大占用貨幣資金。1.出現五金件無發票購入的原因是：在生產過程中，有些五金件需要的比較急，采購人員自己出去外面的小五金店購買，由于數量較少，金額不高，五金

7、店不同意開發票，對于這個問題，筆者提出的解決辦法是，像這一類的采購集中在一家或幾家五金店購買，采用多次購買一次開票的方式與五金店協商，最后達成了協議，五金店同意按此方式合作。一部份委外加工費無發票的原因是：有一些比較小的加工個體戶，沒有和稅局申請購買發票，之前該公司一直沒有要求也是原因之一，筆者讓采購部去與這類小供應商溝通，采取三個月集中一次去稅局代開3%稅票的方式，很好的解決了這個問題。明確區分原材料的使用規則，不以有無發票做為區分的條件，作為研發使用的原材料，一并計入研發費用；作為整機生產使用的原材料，則計入整機產品成本；委托加工后收回再生產的物料的加工費同樣處理。2.原材料呆滯庫存材料產

8、生的原因有：生產機型老舊，市場已淘汰；采購員在購買時把該公司特定的原材料型號規格弄錯，又無法退回給供貨商；生產領料時領多出庫，在生產車間人為損壞后退庫的物料等，這些原材料買來時花了不少錢，扔掉太不劃算，所以一直放在倉庫里存著，結果占用倉儲空間，還要花費人力去保管。呆料、廢料棄置在倉庫內而不能加以利用，久而久之物料將銹損腐蝕，降低其價值，因此應物盡其用，適時予以處理。對于這一問題，我采用的方法是，首先確定物料是否還有利用價值。尚有利用價值的：將呆滯物料修改后予以利用，如在規格上稍加修改，把大面積的pvc板加工成小面積的pvc板；把生銹的五金件重新外發拋光后鍍鋅、鍍鎳等。將可以退還給供應廠商的物料

9、退還，抵減應付賬款。將其中一部份有可能以后新產品設計會用到的呆滯物料暫緩處理，待生產時看看可否使用。已確定無利用價值的損壞物料，按其材質將鋼料，鋁、銅、塑料等分類，售予廢品回收站。總之處理的根據就是，可以使用的就盡快使用，不可以使用的低價處理；設置好常用材料的安全庫存，要保證有庫存不可以耽誤生產。3.不論是庫存不足或是庫存過剩，都是因為在訂購上、生產作業上、保管上等的疏忽所產生的。為了預防再次出現這種現象，設定庫存標準及維持這個標準就十分重要。庫存的標準分“最小庫存量”及“最大庫存量”兩種。要預防庫存不足及缺乏情況，庫存量的最低標準就是“最小庫存量（安全庫存量）”。相對于此，為了不讓庫存過多，

10、占用流動資金的份額過大，必要的庫存標準就是“最大庫存量（庫存上限數量）”。用這兩個標準監控庫存狀況是非常必要的。對于這個問題的解決我借鑒了abc分析法，abc分析法又稱巴雷特分析法，是把企業的物料按其金額大小劃分為a、b、c三類，然后根據重要性分別對待，簡單來說就是進行重點控制，根據金額和數量來劃分物資的重要性。運用abc分析法，將常用的材料，零部件劃分成a組，如顆粒包裝機、粉末灌裝機、流體灌裝機等機型，其實機器的主體大體一致，分別只是在灌裝的類型不同，計量杯和灌裝機構不一樣；把構成機器主體的原材料歸成a組，該組成本較高，占整個物料成本70%左右，采用按訂單采購的方法，勤進貨，買了就用，用了就

11、買，盡量做到沒有庫存或做少量的安全庫存，但在數量上作嚴格的控制，比如說只一套至兩套整機的原材料。與供貨商密切聯系，提前了解合同執行情況，運輸情況等。將不同類型的灌裝器，計量杯等按機型使用的物料劃分成b組，這組屬于成本中等，約占整個物料成本20%左右，采用經濟定量采購方法，可以做少量的安全庫存數，當庫存量下降到安全庫存數以下時馬上按預先確定的訂貨量發出采購訂單。將其他成本較小的物料歸集成c組，約占整個物料成本10%左右，還是采用經濟定量采購方法，不用做安全庫存，因為其占用的金額較少，可以多儲備一些。通過以上的方法的使用，該公司的倉庫的物料庫存基本上做到，原材料庫存量不占用太多的貨幣資金，又要能保

12、證生產上需要的物料齊備，不出現停工待產的現象。按銷售訂單科學合理的安排物料采購及適當的庫存，控制呆滯料的產生，較好的達到了物料倉存管理的目標。（二）確定bom清單作為物料采購、生產領料和核算生產成本的依據，為了更準確的核算成本，必須將所有的機型/組件的bom清單補齊，有些機型/組有bom清單，但應市場需要，改動了一部份組件，則須及時更新bom清單。bom清單不齊及無及時更新的現象出現的原因有，開發部沒有深刻意識到bom清單在生產流程中的重要作用，責任心不強，在新產品研發后，沒有及時建立新機型的產品結構、物料標準用量等bom清單內容。特別是易損耗的組件，因為價值較整機來說比較小，更加不重視bom

13、清單的建立。有些機型順應市場需要改動了一部份組件，則應及時更新bom清單，但由于部門的意識不強，導致沒有及時更新的情況出現。針對此情況，筆者申請召開了一次關于補齊bom清單的重要性的會議，此次會議促成了開發部門專門指定一人做為bom清單的維護人員，將未有清單的整機及組件補齊，未更新的清單及時做了更新。為以后的成本核算打好了基礎。（三）重新制定從接到訂單采購入庫生產領料車間生產成品及組件入庫退回剩余原材料的流程，在流程中，要注意內部控制要跟上，不要出現有規則不遵守的現像。該企業采用領料制，生產車間在生產機器之前，由車間主任制作領料單去倉庫領料，無其他責任人審核其單據，多領少領不清楚，經常導致多領

14、材料出來后，在車間里有丟失、損壞后報廢的情況出現。生產投產前的準備不周全，物料控制流程不清晰，經常出現需要的物料沒有，導致停工待料的現象。之所以會出現上述現象，是因為整體流程不清晰，責任人不明確，內部控制沒有跟上所造成的。我重新完善了從接到訂單采購入庫生產領料車間生產成品入庫退回剩余原材料的流程。接到訂單銷售部接到訂單后，將訂單發送到采購部、生產部、倉庫。生產部按該產品的bom清單下主生產計劃（mps）。主生產計劃單的內容包括：生產品種，機型，現有物料庫存量、決定mps的生產量和生產時間，需要采購的物料等。采購入庫采購部在與倉庫核實生產所需物料庫存數后，做采購計劃，發給供應商報價，等確認價格后

15、，給供應商下采購訂單，按生產計劃的時間把物料購回，車間技術員抽樣檢驗，簽字確認合格后，倉庫保管員把物料做入庫處理。需外發加工的物料要多加注意，考慮到足夠的生產提前期，最優先安排購買此類物料，因為外發加工還需要比較長的時間。生產領料依舊采用領料制，確定一名車間文員為領料專人，在生產投產之前依據用料標準（bom）填“領料單”去倉庫領料，領料單上要標出的明細有：客戶名稱、生產機型等，交由車間主管審核，如果生產過程中產生的超損耗，則需另寫補領料單。倉管是按bom清單核對發料。一般是以一張訂單領一次料的程序來控制物料的發放，同時為了防止物料因存放時間過長而氧化、電線類的物料老化損壞，應按先進先出原則發放

16、。車間生產生產車間的領料人員將物料領回后，控制的責任就落到了車間主管的頭上，在安排車間生產時，物料分發要按生產計劃及物料計劃來發放，領用者要簽名確認。為了更好地落生產環節的物控工作，讓車間的領料人員同時負責監督現場使用，監督車間員工在物料使用過程中是否存在浪費現象，以及是否存在造成物料損失的隱患等，發現問題及時制止及向車間主管匯報。生產過程從組裝到調試機器嚴格按照生產流程進行。生產過程產生不良物料時，生產領料人員應將不良物料退回倉庫，補領回相應的物料。退料繳庫的步驟為：一、生產車間開具退料單，清理出不良物料，由車間主管簽名確認；二、將退料單和不良物料一起交到倉庫；三、倉庫依據退料單補發相應的物

17、料給生產車間；四、倉庫將自體不良的物料退給供應商，作業不良的物料實施報廢；五、倉庫管理人員將有關數據記錄、入賬。產成品、組件入庫成品、組件入庫采用按訂單分批入庫形式，產成品、組件經檢驗合格后，由車間開出產成品入庫單，由車間主管審核確認，倉庫按確認后的入庫單清點入庫。退回剩余原材料剩余物料也是有價值的，因此，要想方設法利用它，并且盡可能的提高其利用價值。用以下方法來利用它：已經不使用的物料首先嘗試能否退返給供應商；輕微損壞經修理后仍可使用的可以留待以后生產再用；型號、規格相同的剩余物料可以按通用物料互用；實在沒辦法處理的，比如已損壞經修理后仍然不能使用的物料、邊角余料等則由倉庫按廢品處理。內部控

18、制要跟上，就要明確各個部門的責任，每個部門應該對哪個方面負責。經過和各個部門的多次協商，明確了各部門職責：開發部責任：及時確認各種零件樣品（特別是委外加工收回再生產物料的規格、型號等）；防止出現設計錯誤或疏忽（研發的圖紙設計，委外加工的物料圖紙設計等）；盡量不要出現設計延遲及設計臨時變更；bom清單的及時維護等。銷售部責任：防止緊急插單所導致生產計劃變更；客戶訂單變更（含取消）需及時通知各部門；避免出現訂單重復發出、漏發出或發出錯誤；客戶如有特殊要求要事先及時通知；交貨期變更需及時說明等。采購部責任：采購下單要及時，準確性高；進料不全和回料不及時要追蹤，迅速與供應商聯系看看是哪方面出了問題，在

19、規定時間內要到貨，否則會造成物料斷料而停工；在同行業內，尋找質量好信譽高的供應商合作，做好進料品質的控制，盡量避免進料不合格的情況；杜絕出現漏下采購訂單的現象。倉務部責任：物料實存數與庫存賬本數一致；物料存放要做到科學排列，使用時查找時間不需要太長；物料到廠檢驗合格后，應及時點收進料；物料發放一定要以bom清單做為依據，品種及規格要核對正確，避免出現發錯料的錯誤出現；把握安全庫存數，做到不因為缺料而停工待料。生產部責任：生產計劃日程的安排要準確，一旦正式生產，就不要臨時變換生產安排；生產計劃變更需及時通知各相關部門；工作流程安排適當，少造成零件損壞；操作設備儀器要小心，不要因為人為使用的原因造成機器故障，使生產停產；生產作業依標準執行，提高生產效率，流程安排順暢，不要出現有標準不執行，導致生產效率低下，甚至停工的現象。（四）分攤直接費用、直接人工因為該企業生產產品品種比較少，制造費用、直接人工，可采用年度計劃分配率法，不論各月實際發生多少制造費用，每月各種產品中的制造費用都按年度計劃分配率分配。首先以上一年的制造費用、直接人工、生產產品數據為參考，算出每種機型的制造費用及直接人工的分配率。其組件則以