1、修改標記說明：原修改、新增內容用紅色黑體字，新修改、新增內容用藍色黑體字，刪除內容用淡紫色雙刪除線，修訂依據在條款后用綠色字。第三章 輪軸新組裝1.基本作業條件1.1基本工序1.1.1車軸加工主要包括車軸超聲波穿透探傷、車軸軸端三孔加工、車軸半精車、車軸精車、車軸成型磨削加工、車軸輪座磨削加工、車軸熒光磁粉探傷、車軸檢測。 1.1.2車輪加工主要包括車輪輪轂孔加工、檢測。1.1.3輪對組裝 主要包括車軸、車輪選配、復測，輪對自動壓裝，輪對尺寸檢測，輪對檢查。1.1.4軸承壓裝主要包括軸頸、防塵板座擦拭，軸頸、防塵板座、軸承、后擋檢測，軸承與軸頸、后擋與防塵板座選配，軸頸、防塵板座涂脂，軸承壓裝

2、，刻打標志板，軸承附件組裝組裝軸承前蓋等附件，軸向游隙檢測，軸承磨合測試，輪軸檢查交驗。1.2主要工裝設備 超聲波探傷儀、軸端三孔加工設備、數控車軸車床、車軸成型磨床、車軸外圓磨床、熒光磁粉車軸探傷機、數控立式車床或數控立式鏜床、輪對自動壓裝機或輪對自動組裝單元（含專用樣板輪對）、軸端標記刻打機、微控軸承壓裝機、標志板刻打機、軸端螺栓智能力矩扳機、軸承磨合機等。1.3主要檢測器具車軸全長及軸肩距測量尺、車軸圓弧檢查樣板、軸端螺栓孔塞規、軸端三孔位置度量規、游標深度尺（深度游標卡尺）、粗糙度測量儀(含圓弧)、粗糙度對比樣塊、內徑千分尺（表）、標準樣環、輪對內側距檢測尺、輪位差測量尺、車輪檢查器、

3、輪徑尺、車輪踏面形狀檢查樣板、輪對偏心測量器、外徑千分尺、軸承軸向游隙檢測儀、力矩扳手等。2.車軸2.1車軸技術狀態檢查 2.1.1半精加工車軸外表面無殘留氧化黑皮，無可見裂紋，無影響后續加工的銹蝕，軸身部位涂刷均勻厚度的醇酸清漆。2.1.2半精加工車軸不應存在精加工時不能消除的刀痕和損傷。（TB2945-1999）2.1.3車軸中心孔、螺栓孔加工后須逐個檢查，符合圖樣要求。2.1.4車軸軸身、輪座與軸身過渡部分的圓弧半徑須符合圖樣要求，表面粗糙度須達到Ra3.2m。2.1.5 車軸組裝加工前須對車軸施行全軸超聲波穿透探傷檢查。2.2車軸加工技術要求2.2.1 軸端螺栓孔檢測加工2.2.1.1

4、軸端螺栓孔加工后，軸端螺栓孔須用螺紋塞規進行檢查。用通端螺紋塞規測試時須旋合通過，用止端螺紋塞規測試時，新制螺紋在距端面3扣內須止住，且止規不得有明顯晃動（手試）。2.2.1.2軸端新制三個螺栓孔的位置度須用位置度綜合量規檢查合格。2.2.2 車削加工新制車軸磨削加工前，最后一次精加工切削深度不大于0.5mm、軸頸轉速不小于315r/min、輪座與防塵板座轉速不小于235 r/min、進給量0.2-0.4 mm/ r、車軸軸頸、防塵板座、輪座及圓弧精車后，其表面粗糙度須分別達到Ra3.2um。（運輛貨車函【2012】92號第17條）2.2.3 磨削加工2.2.3.1軸頸及防塵板座須采用成型磨削

5、工藝進行終加工，加工后須符合圖樣要求。2.2.3.2軸頸外側及防塵板座應須有一圓錐形引入段，引入段的長度和表面粗糙度須符合圖樣要求。2.2.3.3軸頸檢修（含加工）后，圓柱度不大于0.015mm，RE2B型車軸軸頸圓柱度不大于0.01mm，直徑可在全長范圍內向軸頸端部方向逐漸減小；防塵板座加工后，圓度不大于0.025mm；軸頸及、防塵板座及圓弧加工后，表面粗糙度須達到Ra1.6m，RF2型車軸表面粗糙度須達到Ra1.6mRa0.8m。2.2.3.4車軸輪座終加工須采用磨削加工工藝，加工后須符合圖樣要求。 （運輛貨車函（2012）92號第32條）2.2.3.5輪座加工時輪座外側應須有一圓錐形引入

6、段，引入段的長度和表面粗糙度須符合圖樣要求。3.2.3.6輪座加工后的直徑和圓柱度須符合規定限度圖樣要求，圓度不大于0.02，并且大端在內側，同一車軸上兩端的輪座直徑差不大于3。加工后表面粗糙度須達到Ra1.6m。3.車輪3.1車輪外觀質量檢查（TB/T2817、TB/T1013）3.1.1車輪表面應保持清潔，無氧化皮、不應存在凹陷、缺肉、裂紋、孔洞、磕碰傷、夾雜及車輪標記不清等影響車輪正常使用的缺陷。4.1.2車輪表面（踏面和輪輞內、外側面除外）均勻涂刷醇酸清漆。3.1.3鑄鋼車輪機加工表面不得有黑皮，鑄鋼車輪非機加工表面與機加工表面須光滑過渡。輾鋼車輪除輪轂孔外所有部分應進行加工，車輪的表

7、面粗糙度須符合圖樣規定。3.2 車輪輪轂孔加工技術要求3.2.1 車輪輪轂孔加工采用數控加工工藝。（運輛貨車函201292號）3.2.2輪轂孔加工后，直徑須符合規定限度圖樣要求，圓度不大于0.02，圓柱度不大于0.05，并且大端須在內側；輪轂孔與輪轂內、外側端面的過渡圓弧半徑為34，外側端面的過渡圓弧半徑為34或倒角345445；輪轂孔內徑面粗糙度須達到Ra6.3m。（運裝貨車電（2007）2953號）4.車軸、車輪選配4.1車輪和車軸與檢測器具須同溫8h后對輪轂孔及輪座進行加工、測量、選配和組裝。4.2同一車軸上須組裝同型號、同材質、同廠家的車輪，但E型車輪可組裝在輪座直徑不小于192的21

8、t軸重車軸上，輪對型號以車軸型號為準。4.3同一車軸上組裝的兩個車輪輪輞寬度差：鑄鋼車輪不大于35。輾鋼車輪不大于3。（根據圖紙要求）4.4新組裝或經重新組裝的輪對，同一車輪相互垂直的直徑差不大于0.5mm；同一條車軸上的兩車輪直徑差不大于1mm。4.5輪座與輪轂孔采取過盈配合，配合過盈量為輪座直徑的0.81.5。4.6輪座與輪轂孔應選配，選配時須按加工測量的記錄選配，選配后須在車輪和車軸上做對應標記，再對輪座、輪轂孔關鍵尺寸進行逐項復查、確認，并填寫輪、軸選配記錄。(運輛貨車函201292號) 5. 輪對組裝5.1車輪與車軸組裝須采用微機控制壓裝設備，配備專用樣板輪對，并自動記錄壓裝壓力曲線

9、。 (運輛貨車函201292號)5.2輪對自動壓裝設備須設左、右標識，車軸左、右端與壓裝機左、右須對應。（運裝管驗201282號）5.3每班開工前由壓裝設備操作者、工長、質檢員、驗收員共同對輪對自動壓裝設備進行日常性能校驗，對壓裝設備的主要性能指標進行校驗，填寫設備日常性能校驗記錄并簽字,合格后方可開工。每班首末條輪對壓裝時須觀察壓力表，將系統壓力與壓力曲線對比確認。監造機構定期組織對輪對自動壓裝設備進行性能校驗。 (運裝管驗2010868號、運輛貨車函201292號) 5.4輪對組裝前須錄入車軸、車輪的相關信息，輪座表面及輪轂孔內徑面須潔凈，均勻涂抹純植物油（禁止采用桐油）。5.5輪對組裝時

10、，須采用保護措施，防止軸頸磕碰傷及軸頸端部礅粗。5.6壓裝車輪時，車軸縱向中心線與壓力機活塞中心線須保持一致，車軸縱向中心線與車輪輪輞內側平面相垂直，車輪壓入速度應均勻并保持一致。5.7輪對壓裝最終壓力按輪轂孔直徑計算，每100mm直徑尺寸的壓裝壓力：40鋼車軸為343kN539kN；50鋼、LZ45CrV鋼車軸為343kN588kN。6.8輪對組裝后須對輪座鑲入部施行超聲波探傷檢查。6.8輪對組裝后須進行合格或不合格標識。(運輛貨車函201292號)5.8輪對組裝后突懸部分不計入壓裝壓力曲線，壓力曲線須符合附件12的規定。5.9壓力曲線等不合格時，不得將退下的原車輪與原車軸進行第二次壓裝，在

11、原車軸無損傷的情況下，可重新選配其他車輪進行壓裝，原車輪經重新加工輪轂孔后方可使用。第一次壓裝的不合格曲線與第二次壓裝的壓力曲線合并保存。(運輛貨車函201292號)5.10輪對壓裝壓力曲線圖表（車統-57）須與輪軸卡片(車統-51)裝訂在一起一并傳遞、保存，且車統-51、車統-57與輪軸實物相符。 (運輛貨車函201292號)5.11輪對檢測要求5.11.1輪對輪位差不大于3。5.11.2輪對內側距離13532，其任意三處差不大于l；5.11.3同一車輪相互垂直的直徑差不大于0.5mm；同一車軸上的兩車輪直徑差不大于1mm。同一車輪踏面與軸頸面在同一直徑線上測量的兩點距離差不大于0.6mm。

12、5.11.4 輪對內側距離小于規定尺寸時不得向外側壓調。6.11.5 輪對兩踏面間的電阻應不大于0.01。6. 無軸箱雙列圓錐滾子軸承壓裝6.1 軸承壓裝應須在清潔的工作間內進行。壓裝間的溫度應不低于10。檢測和選配前，軸承及附件、輪對及檢測器具須同室存放，放置時間應不少于8h；不能同室存放時，存放處溫差不應超過5。6.2 每班開工前由軸承壓裝機操作者、工長、檢查員、驗收員共同對軸承壓裝機進行日常性能校驗，對壓裝機的主要性能指標進行校驗，填寫日常性能校驗記錄并簽字,合格后方可開工。監造機構定期組織對壓裝機進行性能校驗。每班首末條壓裝時須觀察壓裝機壓力表，將系統壓力與壓力曲線對比確認。 (運裝管

13、驗2010868號) 6.3 同一輪對上須壓裝同型號、同廠家的軸承。6.4 軸承壓裝前，須對輪對實物進行檢查核對，確認車軸制造單位代號、車軸制造順序號、車軸制造時間等信息，保證與輪軸卡片一致。(運輛貨車函201292號)6.5 軸承壓裝前，應須進行外觀質量檢查，確認無錯、缺零件和其他異常現象，車軸軸端中心孔及螺栓孔內的鐵屑和污物須清除。6.6 軸承壓裝前，應須將軸頸、防塵板座擦拭干凈，按圖2-3 3-1所示和表2-2 3-1位置測量軸頸直徑、圓柱度和防塵板座直徑。軸頸直徑為、兩截面直徑的算術平均值，、兩截面直徑分別為該截面均勻分布三個方向測量直徑的算術平均值。軸頸圓柱度可在全長范圍內向軸頸端部

14、方向逐漸減小。防塵板座直徑為截面相垂直兩個方向測量直徑的算術平均值。圖 2-3 3-1軸頸、防塵板座直徑測量位置示意圖 表2-2 3-1測量位置距軸端距離范圍表 單位：mm軸 型ABC RF22530140160510RE2B2530140160510RE2A、RE22530150170510RD2、RD2Y2530130150510RB225301001205106.7 軸承壓裝前，須對軸承制造單位提供記錄中的軸承內圈內徑尺寸進行復查、確認，根據車軸軸頸尺寸選配軸承，軸承與軸頸、后擋與防塵板座應選配，選配合過盈量應須符合規定，并填寫選配記錄。（運輛貨車函201292號修改）6.8 須根據車軸

15、防塵板座尺寸選配后擋，選配合過盈量須符合規定限度，并填寫選配記錄。6.9 軸承壓裝前須用乙醇或汽油將車軸軸頸、軸頸根部、軸頸后肩、防塵板座擦拭潔干凈；軸頸根部或卸荷槽處、軸頸后肩、防塵板座配合面上須均勻涂刷一層厚度約為0.5mm的PR-1型車軸軸頸卸荷槽專用防銹脂；軸頸上須均勻涂刷一層厚度約為0.5mm的號防銹極壓鋰基脂。6.10 353130B型軸承塑鋼隔圈組裝6.10.1 軸承壓裝前，應先將塑鋼隔圈與后擋組裝，再將其與軸承內圈組裝。6.10.2 軸承壓裝時，應保證塑鋼隔圈、后擋及軸承內圈不分離，避免損壞塑鋼隔圈；分離時須嚴格檢查，符合要求方可重新組裝和壓裝。6.10.3 壓裝到位的軸承如退

16、卸，塑鋼隔圈須報廢。6.11 353132A(352132A)型軸承防護隔圈組裝6.11.1 軸承壓裝前，應先將后擋與防護隔圈組裝在一起。6.11.2 軸承壓裝時，先將組裝在一起的后擋和防護隔圈放在車軸軸頸上，軸承壓裝過程中將組裝在一起的后擋和防護隔圈組裝在軸承內側內圈上。6.11.3 壓裝到位的軸承如退卸，防護隔圈無裂損或嚴重變形的可重復使用。6.12 353132B(353132X2-2RS)型軸承塑鋼連接圈組裝6.12.1 軸承壓裝前，先將塑鋼連接圈與后擋配合面組裝，再將其內圈配合面與軸承內圈組裝在一起。6.12.2 軸承壓裝時，應保證塑鋼連接圈、后擋及軸承內圈不分離；塑鋼連接圈應按方向

17、，先與后擋配合面組裝在一起，再將其與軸承內側內圈組裝在一起。6.12.3 壓裝到位的軸承如退卸，塑鋼連接圈無裂損或無嚴重變形時的可重復使用一次。6.13 軸承壓裝須采用能打印壓裝曲線的固定式微控軸承壓裝機，壓裝時應保證輪對軸向定位且壓裝機活塞中心線與軸頸中心線須應保持一致。6.14 換裝軸承型號壓裝時，須在沒有軸承的狀態下檢查壓裝機壓裝行程，當壓裝機活塞伸出到極限位置時，活塞外側端面應超過該型號軸承外側內圈（密封座）端面到車軸端面的理論值15mm及以上，理論值見表3-2。（運輛貨車函201292號“軸承壓裝后要進行壓裝到位檢查”）表3-2 軸承壓裝到位外側內圈（密封座）端面到車軸端面的理論值軸

18、承型號理論距離（mm）備注353132A(352132A)型、353132B(353132X2-2RS)型6.2負值表示密封座端面在車軸端面以外353130B9.7352226X2-2RZ型、SKF 197726型-166.15 軸承壓裝前中隔圈不得偏離軸心位置。6.16 軸承壓裝過程中應旋轉軸承外圈，保持其旋轉靈活；卡滯時須停止壓裝，退卸檢查。軸承的壓裝力及終止貼合壓力須符合規定限度，并保壓3s5s及以上。6.17 軸承壓裝后須左右旋轉3圈5圈，轉動須靈活，不得有卡阻。6.18 軸承壓裝后，進行轉速不低于200r/min，時間不少于5min的磨合測試。軸承轉動時不應有異音。應使用測溫儀測試軸

19、承溫升，宜使用專用診斷測試儀器測試軸承狀態，并作好記錄。磨合過程中軸承溫升不應高于40。6.19 軸承壓裝后，須在規定的軸向推（拉）力下檢測軸承的軸向游隙。6.20 軸承壓裝后，軸端須安組裝軸承前蓋、標志板、防松片、軸端螺栓，新品防松片及標志板，并對軸端螺栓用施封鎖施封。6.21 軸端螺栓緊固后防松片的所有止耳須撬起，每組兩個止耳中至少有一個須貼靠在軸端螺栓的六方平面上，防松片只可使用一次。6.22 標志板須使用0.5mm1mm的軟性不銹鋼板按圖樣要求制作，安裝時組裝前須按規定刻打標記，標記刻打須準確、清晰。6.23 施封鎖上須有軸承壓裝本單位和制造單位代號、“D”或“E”或“F”等代號標記，

20、施封鎖鎖閉后手拉不得開鎖。（TJ/CL224-2009）6.24 軸端螺栓須使用為35號鋼制作品，螺栓頭部應并帶有鍛造的35號鋼種標記、制造年、制造單位代號標記。6.25 螺栓組裝時須在螺紋部位涂少量潤滑脂，用智能扭力矩扳機均勻緊固，擰緊力矩須符合規定。6.26 軸端螺栓用智能力矩扳機緊固后每班首、末件須用力矩扳手進行最小扭力矩復驗。（運輛貨車函201292號）6.27 軸承壓裝應須按規定項目進行檢測，并準確記錄各項數據。6.28 軸承壓裝不合格退卸時須符合下列要求：6.28.1 軸承退卸時應保證壓力機活塞中心與車軸中心在同一直線上。6.28.2 軸承退卸時應采取措施防止磕傷軸頸和軸承。6.2

21、9 軸承壓裝曲線圖須隨輪軸卡片（車統51D）一并保存。壓裝的不合格曲線圖與重新壓裝后的合格曲線圖合并保存。（借鑒輪對壓裝壓力曲線圖規定）6.30 軸承壓裝后，須在前蓋、后擋及車軸防塵板座非配合面等部位涂刷醇酸清漆。7.有軸箱圓柱滾子軸承及軸箱裝置組裝7.1軸承組裝工作間的溫度須不低于10，軸承、軸箱及附件、輪對及檢測器具在組裝前應同室存放，放置時間應不少于8h同溫8h及以上，不能同室存放時，存放處溫差不大于超過5。7.2 軸承、軸箱及其附件清潔度應符合附件5的規定。7.3 軸承內圈與軸頸、防塵擋圈與防塵板座、軸承外圈與軸箱的配合尺寸應符合規定，同一軸箱內應組裝同一廠家生產的同型號軸承。7.4

22、軸承內圈及防塵擋圈組裝前，應用乙醇或汽油須擦拭軸頸及防塵板座，并在軸頸及防塵板座表面涂刷變壓器油或安裝膏。7.5 軸承內圈及防塵擋圈應在加熱恒溫箱或油浴箱內加熱，加熱溫度不大于150并保溫10min及以上。7.6 軸承內圈及防塵擋圈安裝后，防塵擋圈應緊靠軸肩，不得有翹曲變形，防塵擋圈與內圈及內圈與內圈的接觸面應密貼，有間隙時其局部間隙不大于0.05mm局部間隙為0.05mm0.1mm時，周向單個長度不得超過30mm，累計長度不得超過50mm。軸承內圈及防塵擋圈組裝后應進行剩磁剩余磁感應強度檢查，其剩磁剩余磁感應強度不大于1mT（10Gs）。(TG/CL206-2013)7.7 軸承內圈與軸頸組

23、裝后，應冷卻到室溫后方可組裝外圈組件及軸箱組件。7.8 橡膠油封壓入后蓋之前應在橡膠油封及后蓋密封座表面均勻涂刷一層變壓器油，壓裝時壓力應均勻分布在油封的金屬骨架上，緩慢將油封壓入后蓋，壓裝后油封不得有偏斜和不到位的情況。5.3.8 防塵密封氈條在使用前應放在變壓器油與25的工業凡士林混合油液中浸透，防塵密封氈條應均勻地塞滿后蓋密封槽內，并應凸出0.5mm以上，接口應位于后蓋上部。7.9 軸箱后蓋與軸箱體接觸面上應涂刷一層變壓器油，嵌入O型橡膠密封圈，軸箱后蓋與軸箱體組裝時應均勻對稱緊固，兩者端面應密貼，有間隙時其局部間隙不大于0.5mm。7.10 軸承滾子與外圈組裝時，應先在外圈滾道面上均勻涂抹一層滾動軸承型潤滑脂。7.11軸承外圈組件與軸箱組裝時，軸箱內徑面應涂刷變壓器油或潤滑脂，將軸承外圈組件放在軸箱孔內，不得用鐵錘敲打（可用紫銅棒輕敲外圈端面）；兩軸承外圈的非刻字面應相靠，不得裝反。7.12 軸承內應填注滾動軸承型潤滑脂，油脂應均勻分布，填注量應符合規定。7.13 向