1、前 言大學四年的學習馬上就要結束了，畢業設計（論文）是最后的實踐環節，也是對從前所學知識和所掌握技能的檢測及綜合運用。完成了大學四年的課程學習和課程、生產實習，嫻熟地掌握了機械制圖、機械設計、機械原理等專業基礎課和專業課方面的知識，對機械制造的工藝和機械制造加工的工藝有了一個系統、全面的了解，達到了學習的目標。關于模具設計這個實踐性非常強的設計課題，我們進行了大量的實習。通過在大連橡塑廠、青島一些輪胎廠的生產實習，我對模具的設計有了一個很好的掌握。在導師和在同學們的幫助下，閱讀了很多相關資料并在網上看了很多加工視頻，了解了模具的一般工作原理及其制造、加工工藝。這次畢業設計是對三年學習生涯的一次

2、總結，三年學習中所學到的知識如：機械制圖、公差技術與配合、機械設計、模具制造技術、沖壓模具設計與制造，塑料注塑模結構與設計等都在這次設計中得到應用。鞏固了所學的知識，也進一步加深了對模具的認識，使自己的理論知識得到應用。在設計過程中，應做到認真，仔細，做好每一個步驟，每一個環節。數據，公式等的出處都要有據可查，這次畢業設計設計的是空調墊片級進模，該模具結構較為簡單，容易加工，精度容易得到保證，級進模的重點在于如何精確定位。該設計要先對塑件進行工藝性分析，以確定它的注塑工藝性和生產批量等。然后進行計算設計，確保更好的利用材料，提高經濟利益。通過模具總體設計和主要零部件結構設計可以畫出裝配圖，校核

3、所選注塑機的可用性，確定模具主要零件的加工工藝等。通過以上設計，使我掌握了模具設計的大體步驟，為以后的工作，學習打下了一定的基礎。模具是大批量生產同形產品的工具，是工業生產的主要工藝裝備。模具工業是國民經濟的基礎工業。利用模具成型零件的方法,實質上是一種少切削、無切削、多工序重合的生產方法,采用模具成型的工藝代替傳統的切削加工工藝,可以提高生產效率,保證零件的質量,節約材料,降低成本,從而取得很高的經濟效益。因此，模具成型方法在現代工業的主要部門，如機械、電子、輕工、交通和國防工業中得到了極其廣泛的應用。例如70%以上的汽車、拖拉機、電機、電器、儀表零件，80%以上的塑料制品，70%以上的日用

4、五金及耐用消費品零件，都采用模具成型的方法來生產。由此可見，；利用模具生產零件的方法已經成為工業上進行成批或大批生產的主要技術手段，它對保證制件質量，縮短試制周期，進而爭先占領市場，以及產品更新換代和產品開發都具有決定性意義。因此德國把模具成為“金屬加工中的帝王”，把模具工業視為“關鍵工業”，美國把模具成為“美國工業的基石”，把模具工業視為“不可估量其力量的工業”，日本把模具說成是“促進社會富裕繁榮的動力”，把模具工業視為“整個工業發展的秘密”。由于模具工業的重要性，模具成型工業工藝在各個部門得到了廣泛的應用，是模具行業的產值已經大大超過機床工業的產值。這一情況充分說明在國民經濟蓬勃發展的過程

5、中，在各個工業發達國家對世界市場進行激烈的爭奪中，愈來愈多地采用模具來進行生產，模具工業明顯地成為技術、經濟和國力發展的關鍵。從我國的情況來看，不少工業產品質量上不去，新產品開發不出來，老產品更新速度太慢，能源消耗指標高，材料消耗量大，這些都與我國模具生產技術落后，沒有一個強大的、先進的模具工業密切相關。因此，要使國民經濟各個部門或得高速發展，加速實現社會主義的現代化，就必須盡快將模具工業搞上去，使模具生產形成一個獨立的工業部門，從而充分發揮模具工業在國民經濟中的關鍵作用模具的出現可以追溯到幾千年前的陶器燒制和青銅器鑄造，但其大規模應用卻是隨著現代工業的崛起而發展起來的。19世紀，隨著軍火工業

6、、鐘表工業、無線電工業的發展，模具開始得到廣泛使用。第二次世界大站后，隨著世界經濟的飛速發展，它又成了大量生產家用電器、車、電子儀器、照相機、鐘表等零件的最佳方式。從世界范圍看，當時美國的沖壓技術走在最前列，而瑞士的精沖、德國的冷擠壓技術，蘇聯對塑性加工的研究也處于世界先進行列。20世紀50年代中期以前，模具設計多憑經驗，參考已經有圖紙和感性認識，根據用戶的要求，制作能滿足產品要求的模具，但對所設計模具零件的機械性能缺乏了解。從1955年到1965年，人們通過對模具主要零件的機械性能和受力狀況進行數學分析，對金屬塑性加工工藝及原理進行深入討論，使得沖壓技術得到迅猛發展。在此期間歸納出的模具設計

7、原則，使得壓力機械、沖裁材料、加工方法、模具結構、模具材料、模具制造方法、自動化裝置等領域面貌一新，并向實用化方向推進。進入20世紀70年代，不斷涌現出各種高效率、高精度、高壽命的多功能自動模具。其代表是五十多個工位的級進模和十幾個工位傳遞模。在此期間，日本以“模具加工精度進微米級”而站 了世界工業的最先列。從20世紀70年代中期至今，計算機逐漸進入模具生產設計的各個領域，顯著的提高了模具工業的水平。我國的模具工業發展到今天經歷了一個艱辛的歷程。我國模具工業是19世紀末20世紀初隨軍火和鐘表業引進的壓力機發展起來的。從那時到20世紀50年代初，模具多采用作坊式生產，憑工人經驗，用簡單的加工手段

8、制造。在以后的幾十年中，隨著國民經濟的大規模發展，模具工業進步很快。當時我國大量引進蘇聯的圖紙、設備和先進經驗，其水平不低于當時工業發達的國家。此后直到20世紀70年代末，由于錯過了世界經濟發展的大浪潮，我國模具業沒有跟上世界發展的步伐。20世紀80年代末，伴隨家電、輕工、汽車生產線模具的大量進口和模具國產化的呼聲日益高漲，我國先后引進了一批現代化模具加工機床。在此基礎上，參照以后的進口模具，我國成功地復制了一批替代品。如汽車覆蓋件模具等。模具的國產化雖然使我國模具制造水平逐漸趕上了國際先進水平，但計算機應用方面仍然存在很大的差距。我國模具工業起步晚，基礎差，就總量來看，大型、精密、復雜、長壽

9、命模具產需矛盾仍然十分突出。為了進一步振興模具工業，國家有關部門進一步部署。相信在政府的大力支持下，通過本行業和相關行業以及廣大模具工作者的共同努力，我國模具工業水平必將大大提高，為國家經濟建設作出更大的貢獻。在學習和設計的這段期間，有很多難點自己解決不了，但有導師的耐心教導，再通自己的堅持，還是比較順利的做好了畢業設計任務。由于我水平不高，而且缺少經驗，設計中有不如意的地方無法避免，請各位老師指正。1.模具工藝規程的編制該塑件是一個卡尺盒，其零件圖如圖1所示。該塑件材料采用pe（聚乙烯塑料），生產類型為大批量生產。圖1-1卡尺盒figure 1-1caliper box1.1塑件的工藝分析1

10、.1.1塑件的原材料的分析：塑件的材料采用了聚乙烯（pe），屬于熱塑性的塑料。按聚合方法采用的壓力不同分為高壓、中壓和低壓這三種。高壓聚乙烯因為有較低的密度。分子量和結晶度，所以質地柔軟；低壓聚乙烯，因為含有較高的分子量、密度和結晶度，所以質地堅硬，耐寒性能優異，在-65時還可以保持柔軟。化學穩定性很好，能耐酸堿和有機溶劑。吸水性很小，有很強的電氣性能和很好的耐輻射性，用火焰噴涂發涂于金屬表面，能達到減小摩擦和防腐蝕的目的。缺點是強度不高，熱變形溫度很低，所以不能承受較大的載荷。另外高密度聚乙烯和低密度聚乙烯之間也有明顯的區別11。具體如下表：表1-1塑件性能表table 1-1plastic

11、 parts performance gauge塑件性能高密度聚乙烯低密度聚乙烯屈服強度/mpa2231718拉伸強度/mpa26717伸長率（%）1510090650拉伸彈性模量/gpa0.830.940.120.24彎曲強度/mpa264025彎曲彈性模量/gpa1.21.40.10sz160/1000f0.24體積電阻率/101310141014擊穿電壓/kv.mm-117.819.718.227.5耐電弧度/s150136160密度g。cm-30.9400.9650.9120.925吸水率24h長時間/%0.010.01透光率或透明度/%不透明半透明熔點（粘流溫度/1051361051

12、26熱變形溫度/（45mpa）（180mpa）6083，483848 綜合分析以上數據，再根據實際的經濟考慮，選取低密度聚乙烯即可。1.2塑件的結構和尺寸精度及邊面質量分析：1.2.1結構分析：從零件圖上看出，該零件總體是兩個長方形盒體。在總高度為35mm的寬度上，在總為平面只是豎直方向有一定的斜度，具體需要根據實際情況考慮。在同樣高度是35mm方向上，一側有高20mm的凹槽，均勻地散布在其中一個的盒體的兩邊。它的中間有個較寬的凹槽。和它對應的是對面一側都相對分布的倒鉤，能使盒體成型后能成功閉合。 在盒子的中間不是一個平面，而是由一個大平面和凸凹形狀和凹槽尺寸相同的部分組成的。從塑件的壁厚上來

13、看，壁厚最大處厚度為2.5mm。最小處為中間凹下去的部分，壁厚差大約為0.5mm，但是不均勻，不利于零件的加工成型。還好此處處于中間部位，塑件有良好的注塑力來完成注塑。1.2.2表面質量分析：零件的表面無缺陷、毛刺，內部不可以有異雜質等基本塑件的要求外，并無其它特別的表面質量上的要求。所以比較容易實現。綜合分析可以得出，塑件注塑時在工藝參數控制在要求的情況下，零件的成型要求就能夠得到保證。1.3計算塑件的質量與體積： 計算塑件的質量是為了正確的選取合適的注塑機及確定模具型腔數。該塑件采用的是一模一腔式模具結構，所以質量的計算主要是選擇注塑機。 計算塑件的體積：v=2521812.5+2.5（2

14、52+181-5）35 =114030+37450 =151400mm 計算塑件的質量：根據設計手冊可查得聚乙烯的密度為 所以塑件的質量為w=v （1-1） =0.92010151400 =139.288g去掉圓角部分和中間除去的部分的質量，該塑件的質量大約是130g。選擇一模一腔的模具結構，考慮到塑件的外型尺寸，注塑時所需的工廠現有設備和壓力等情況，初選sz200/1000型。 1.4塑件注塑工藝參數的確定： 查閱有關文獻及參考工廠實際應用情況，聚乙烯的成型工藝參數應作如下選擇：（試模時，應根據實際情況做恰當的調整）。 注塑溫度：包括料筒溫度和噴嘴溫度。 料筒溫度：后段溫度t，選用150。

15、中段溫度t的要求不高，與后段溫度差不多即可，取160。 前段溫度t選取180。 噴嘴溫度：選取160。 注塑壓力：選取80mpa；注塑時間：選取30s（要求考慮實際生產效率和生產環境等因素）；保壓：選取60mpa；保壓時間：選取10s；冷卻時間：選取30s； （成形總周期要控制在45130s之間，所以上面步驟中的時間應作相應的調整和修改）。2注射模的結構設計注塑模機構設計主要有：分型面的選擇、模具型腔數目的確定、型腔排列方式、冷卻水道布局、澆口位置設置、模具工作零件的結構設計、側向分型和抽芯機構的設計、推出機構的設計等內容。2.1分型面選擇 模具設計過程中，分型面的選擇特別重要，它決定模具的結

16、構。可根據分型面塑件的成型要求和選擇原則來選擇分型面。 要點如下：1） 應選在制件最大外形尺寸之外，否則制品無法脫模。同時還應該選在能使制品留在動模上，便于脫模。2） 不能影響制品外形。3） 便于澆口的進料，便于成型和排氣。4） 方便型腔加工，從而使制品的精度得到保證。5） 有利于避免側抽芯或便于側抽芯；便于型腔或型芯結構的裝卸及保證其強度。6） 有助于嵌件的安裝和活動鑲件和彈性活動螺紋型芯的安裝。 該塑件是一個卡尺盒，其表面的質量并沒有特別要求，為了防止其與儀器的強硬接觸從而造成儀器的精度受到影響，地面平面應該做成圓角，對應的外表面也要做成圓角。該零件的總體結構相對簡單，是一個大平面組成的底

17、面和一個高20mm的截面，根據上面所述的原則應選用大截面的平面作為分型米秒年 ，從而避免脫模困難的問題。但高為20mm的截面上分別有側凹和倒鉤，選擇大平面的底面作為分型面的話，則側凹和倒鉤的側向抽芯就有較大的難度，從而有可能無法制成塑件制品。綜合上述考慮，選擇如圖所示的分型方法較為合理。 圖2-1分型面figure 2-1mould joint 此外在注塑口處再開設一個分型面，便于取出廢料，減少自動化程度，減少成本。而使膠料通過分型過程中的拉力而自行拉斷和脫落，節省工人操作的時間，因此達到提高制作零件的效率的目的。2.2確定行腔的排列方式由于本塑件在注塑時采用的是一模一件的方式。即模具只需要一

18、個型腔即可。考慮到塑件的實際尺寸大小問題，一模多腔的方式的話，模具的體積必然很大，這樣既達不到提高效率的目的，還有可能會使模具的設計難度增加，從而提高了模具制作的成本，在當今效率第一的前提下，采用一模一腔的形式最好。具體見裝配圖所示，在這里不做簡圖示范。2.3澆注系統設計（1）、主流道的設計。根據手冊查得sz200/1000型注塑機噴嘴的有關尺寸：噴嘴前端孔徑：d=4mm；噴嘴前端球面半徑：r=15mm；根據模具主流道與噴嘴的關系：r=r+（12）mm d=d+（0.51）mm選取主流道球面半徑為r=16mm；選取主流道的小端面直徑d=4.5mm。為了有利于將凝料從主流道中拔出，可以將主流道設

19、計成圓錐形，其斜度采取13，經換算得出主流道較大直徑d=8mm.為了使熔料成功地進入分流道，可在主流道出料端設計半徑r=5mm的圓弧過渡。（2）分流道設計：分流道的形狀及尺寸，應根據塑件的體積，壁厚，形狀的復雜程度，注塑速率以及分流道長度等因素來確定，本塑件的形狀不太復雜，熔料填充型腔比較容易。從型腔的排列方式可以看出分流道的長度較長，為了使分流道加工方便，并且又能使熔體熱量損失較少，減小流動阻力，采用常用的半圓形截面分流道。由主流道直徑d=8mm,查得分流道截面尺寸r=4 mm。(3)澆口設計：根據成型要求及型腔的個數，選用直流道較為理想。設計時考慮到塑件的大小，從中間進料比較好，到中間不是

20、一個完整的個體，從而注塑時塑料的流向可能有困難，而且在模具結構上采用鑲件式型腔，有利于填充、排氣。故從中間靠上處取澆口，采用截面為矩形的側澆口，查表初選尺寸為d=4.5，=4l=40，r=2。2.4.芯機構設計： 由于盒形的側壁部有小凹槽和小凸臺，它們均垂直于脫模方向，阻礙成型后塑件從模具脫出。本問題也可以用強制脫模的方法來實現，但強制脫模時，由于側凹的尺寸所限，有極大可能損壞制件，而減少勞工生產率。因此成型小凹槽或小凸臺的零件須做成活動的型芯，即須設置抽芯機構。本模具采用斜滑塊抽芯機構。1） 確定抽芯距。抽芯距一般應大于成型孔（或凸臺）的深度。 孔壁h=2mm， 凸臺高度h=2mm。另加35

21、mm的抽芯安全系數，可去抽芯距s=4mm。2） 確定斜銷傾角。斜導柱的傾角是斜抽芯機構的主要技術數據之一，它與抽拔力及抽芯距有直接關系。一般取=1525，取=20。3） 確定斜滑塊的尺寸。（斜滑塊內側抽芯）斜滑塊的寬度根據實際情況來得取。斜滑塊的長度根據抽芯距，固定模板的厚度，斜角大小，及墊板的尺寸來確定。如圖所示圖2-4斜滑塊內側抽芯figure 2-4diagonal slider inside core pulling 4 ）排氣槽的設計：該卡尺盒注塑模的尺寸較大，且模具型腔為鑲拼式，因此該模具可從分型面處和型芯與推管的間隙處排氣，便可滿足塑件的成型工藝要求，故在分型面處可以不開設排氣槽

22、。5） 斜滑塊與導滑槽設計a， 斜滑塊與型芯的連接設計。側向抽芯機構主要用語成型零件的側凹和側向凸臺，由于側凹和側向凸臺的尺寸較小，考慮型芯強度和裝配問題。采用組合式結構。b，滑塊的導滑方式：為使模具結構緊湊，降低模具裝配復雜程度，擬采用整體滑塊和整體式導向槽形式。其結構見裝配圖。為提高滑塊的導向精度，裝配時可對導向槽或滑塊采用配磨、配研的裝配方法。b， 滑塊的導滑長度和定位位置設計。由于側抽芯鋸較短，故導滑長度只要符合滑塊在開模時的定位要求即可。2.5成型零件結構設計 1）凸模的結構設計。 模具采用的是一模一腔的結構形式，考慮到制件本身的結構比較簡單，除側凹和側向凸臺，中間有部分比較難以加工

23、，因此型芯采用鑲拼式，分三部分，兩個主體型芯，和一個小塊鑲塊組成，鑲塊可以通過粘結劑和兩大主體相連，型芯的固定采用螺釘。如圖2-5a2） 凹模的結構設計。 模具的凹模比較簡單，為了不引起不必要的加工難度，和加工精度的要求，凹模采用整體式。其結構形式見零件。如圖2-5b 圖2-5a凸模figure 2-5a punch 圖2-5b凹模figure 2-5b concave die3模具設計有關設計計算 成型之間的工作尺寸計算時采用平均收縮率，平均制造公差和平均磨損量來計算。3.1型腔和型芯工作尺寸計算：查手冊得低壓聚乙烯的收縮率s=1.5%3.6%。故平均收縮為scp=（1.5+3.6）/2=2

24、.55%考慮到工廠模具制造的現有條件。模具制造公差取s=/3。又塑件上沒有精度上的要求，即為自由尺寸，一般選8級精度。型腔、型芯工作尺寸計算見表1：類別序號模具零件名稱塑件尺寸計算公式型腔或型芯的工作尺寸型芯的計算1凸模176（總寬）d=d+ dscp%+tz180.49247（長）d=d+ dscp%+tz253.3082（寬）d=d+ dscp%+tz84.12鑲塊6（寬）d=d+ dscp%+tz6.15型腔的計算1凹模181（寬）d=d+ d scp%-tz185.62252（長）d =d+ d scp%-tz258.4384.5（寬）d =d+ d scp%-tz86.65高度（與飛

25、邊厚度有關的型腔高）30（高）h=h+h scp%-c-0.5（t+t） 3.2型腔側壁厚度及底板厚度的計算：a)側壁厚度t。按模具的強度來計算數值。 則由公式1t=h （3-1）為系數根據l/h=2.42，取3.0的值及a=2.105。p模腔壓力（mp）選取p=50 mp（25%50%開模力）。成型零部件的許用應力（mp）=182mp。1t=35.59=27mma) 底板度的計算：1t=b （3-2）為系數，查得=0.5p=50。=182mpat=13.20mm。取t=15mm。3.3型芯壁厚及底板厚度的計算：與型腔相應尺寸一致。3.4鑲塊的厚度計算： 據型芯的厚度來取相應的數值。4模具加熱

26、與冷卻系統的計算 本塑件在注射成型時不要求有太高的模溫，因而在模具上可不設加熱系統。是否需要冷卻系統可作如下設計計算： 設模具品軍工作溫度為180，用20的常溫水作為模具冷卻介質，其出口溫度為160。常量（初算3分鐘一套），由此可初步估算注塑機每小時的產量 12512010=2.5kg/h1） 本塑件在硬化時每小時釋放的熱量q，查有關文獻聚乙烯的單位熱流量為6.9110j/kg 1q=w q=2.66.9110=1.810j/kg2 ） 冷卻水道的設計。 冷屈辱水道的直徑應優先選用大于8，在這里取10。并且各個水道的直徑應盡量相同，避免由于因水道直徑的不同而造成冷卻液流速不均。5 模具閉合高度

27、的確定 在支承與固定零件中，其尺寸設計根據經驗確定： 取定模固定板（型腔板）的厚度40。 固定板厚度取30，墊板的厚度取30； 支承板厚度取50，型芯厚度取15mm； 型腔厚度取15mm； 因而模具的閉合高度h=h1+h2+h3+h4+h+h（5-1） =40+302+50+20+15+15mm+35m =245mm6 注塑機有關參數的校核該模具的外形尺寸blh為315315235，選用的sz200/100型注塑機模板最大安裝尺寸315315mm。故sz200/1000該注塑機能夠滿足模具的安裝要求。由上述計算可知模具的閉合高度h=200。型注塑機所允許的最小模具厚度hmin=150mm,最大

28、模具閉合高度hmax=350mm。模具的安裝條件： hminhhmax 150mm245mm350mm即滿足模具的安裝條件。查資料可知，sz200/1000型注塑機的最大開模行程s=300，模具頂出塑件要求開模行程 s=h1+h2+（510） =20+15+10 =45注塑機的開模行程能夠滿足頂出塑件的要求。由于模具的抽芯距離較短，不會過大的增加開模行程，注塑機的開模行程足夠。經過驗證，sz200/1000型注塑機能夠滿足使用要求，可以采用。 7 結構與輔助零部件的設計7.1 導柱的選用導柱選用階梯形導柱，由導柱直徑與模板外形尺寸關系，其尺寸選用20mm100mm25mm，材料選用20鋼。gb

29、/t4169.4-1984其結構形式如下圖所示： 圖7-1 導柱的結構形式figure 7-1 the structure of the column其導柱的安裝時與模板之間的配合的公差取it7級，安裝沉孔直徑比導柱直徑大（12）。由于定位的需要，需要在導柱上安裝一個螺帽，螺帽選m161.5，d=28，mm=6，c=0.5，c1=0.5。7.2導套的選用 導套也由于定位的需要，導套選用帶階導套，與導柱的配合。尺寸選2040，材料選用20鋼。gb/t4169.2-1984 其結構形式如下圖所示：圖7-2導套的結構形式figure 7-2 the structural form of the gu

30、ide sleeve導套與模板的安裝孔徑之間的配合公差it7級，安裝后下平面磨平。 該模具由于塑件的精度要求較低，可以采用兩根導柱即可滿足塑件的精度，但塑件尺寸太大。所以四根導柱，導套尺寸選用相同直徑，不對稱布置。其布置形式如零件圖定模固定板上所示。8 繪制模具總裝配圖 該卡尺盒注塑模具總裝配圖，非標零件圖如附圖所示。卡尺盒注塑模具的工作原理：開模時，在彈簧的作用下，模具從第一個分型面分開，塑件被帶到動模上的同時，開到一定距離，在限位螺母的作用下，定模板不動，第二個分型面打開，同時頂桿頂塑件，同時斜滑塊也脫離側凹槽或側凸，而頂桿繼續頂出塑件，直至全部頂出，由工人取出塑件。具體原理請看裝配圖。

31、圖8-1卡尺盒注射模figure 8-1caliper box injection mold9模具的裝配與調試9.1 模具的裝配該卡尺盒注塑模的動定模合模后，互相間不易對中，在裝配時要先裝好導柱，導套，作為模具的裝配基準。裝配要求如下：(1) 模具上下平面的平行度偏差不大于0.05mm，分型面處需密合。（2）上下模的型芯必須緊密接觸。裝配時應以分型面密合作為該模具的裝配基準，裝配順序如下：（1）裝配前按圖檢驗主要工作零件及其它零件的尺寸。（2） 鏜導柱，導套孔。將定模座板，定模板，以及凸模固定板，疊合在一起。使分型面緊密接觸并夾緊，鏜導柱、導套孔，在孔內壓入工藝定位銷后，加工側面的垂直基準。(

32、3) 加工定模。用定模板側面的垂直基準確定定模板上主流道襯套安裝孔的位置，并以此作為加工基準，在鏜床上鏜出這些孔。（5）壓入導柱，導套。在定模板，定模座板，和支承板上分別壓入導柱，導套，使導向可靠，滑動靈活。（6）通過型芯加工支承板，推板，推板支撐板上的推管孔。（7）以推板，推板支撐板上的推管孔為基準加工推力軸承安裝孔。（8）鏜導柱，導套孔。將動模座板，推板，推板支撐板，和支承板疊合在一起，按中心線對齊并夾緊，鏜導柱，導套孔。并加工出推板，推板支撐板的螺釘孔。（9）將推力軸承裝入推板，推板支撐板。將推桿穿入推板，支承板，導套壓入推板，將推板支撐板疊合在推板上，并用螺釘緊固。（10）將墊塊和動模

33、座板按安裝要求疊放到已疊放到一塊的各模板上，將其夾緊，加工出螺釘孔和銷釘孔，加工完后打入銷釘，并用螺釘緊固。（11）安裝主流道襯套，并用螺釘和固定環將其固定在定模部分。（12）將動模部分未安裝的型芯，導柱裝入動模部分，并用螺釘及相關固定件將其固定在動模部分。（13）完成裝配后進行試模，并交檢入庫。 9.2 試模 試模中所獲得的樣件是對模具整體質量的一個全面反映。以檢驗樣件來修正和驗收模具，是塑料模具這種特殊產品的特殊性。首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。常因塑件被粘附于模腔內，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應當解決的問題。1）粘著模腔制品粘著在模腔上

34、，是指塑件在模具開啟后，與設計意圖相反，離開型芯一側，滯留于模腔內，致使脫模機構失效，制品無法取出的一種反常現象。其主要原因是：（1） 注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高。（2） 注射保壓和注射高壓時間過長，造成過量充模。（3） 冷卻時間過短，物料未能固化。（4） 模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮。（5） 型腔內壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了脫模阻力。2）粘著模芯（1） 注射壓力和保壓壓力過高或時間過長而造成過量充模，尤其成型芯上有加強筋槽的制品，情況更為明顯。（2） 冷卻時間過長，制件在模芯上收縮量過大。（3） 模腔溫度過高，使制件在設定溫度內不能充分固化。（4） 機筒與噴

35、嘴溫度過高，不利于在設定時間內完成固化。（5） 可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進。3）粘著主流道（1） 閉模時間太短，使主流道物料來不及充分收縮。（2） 料道徑向尺寸相對制品壁厚過大，冷卻時間內無法完成料道物料的固化。（3） 主流道襯套區域溫度太高，沒有冷卻控制，不允許物料充分收縮。（4） 主流道襯套內孔尺寸不當，未達到比噴嘴孔大0.61 。（5） 主流道拉料桿無法正常工作。一旦出現上述情況，必須要設法將塑件取出模腔（芯），就算破壞制件，也要保護模具成型部位不受損壞。認真查找不合理粘模出現的原因，首先要對注射工藝進行恰當的調整；然后要對模具成型部位進行現場修正，直到達到要求，才可

36、以進行二次注射。4）成型缺陷當注射成型后得到了近乎完整的塑膠件時，制件的本身必然存在各種各樣的缺陷，這種缺陷的形成原因是非常復雜的，一般很難馬上發現，要進行綜合分析，找出其主要原因來進行修改，逐個排除，逐步改善，方可得到比較理想的樣件。下面就對度模中常見的成型制品主要缺陷和其改進的措施進行分析。（1） 注射填充不足所謂填充不足是指在足夠大的壓力，料量充足的條件下注射不滿型腔而得到不完整的制件。這種現象非常常見。其主要因素有：a. 熔料流動阻力過大主要原因如下：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形狀和尺寸不利于熔料的流動。應盡量采取整圓形、梯形等相似的形狀，不要采用半圓形和球缺形料道；熔料前鋒冷

37、凝所致；塑料流動性能差；制品壁厚過薄。b. 型腔排氣不良這是非常容易被忽視的現象，但是一個非常重要的問題。模具的加工精度超高，排氣就顯得非常重要。尤其在模腔的轉角處和深凹處，必須合理地安排頂桿、鑲塊，充分利用縫隙進行排氣，否則不僅充模困難，還易產生燒焦現象。c. 鎖模力不足因注射時動模稍后退，制品產生飛邊，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。應調大鎖模力，保證正常制件料量。（2） 溢邊（毛刺、飛邊、批鋒）與第一項相反，物料不僅充滿型腔，而且出現毛刺，尤其是在分型面處毛刺更大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在，其主要原因有：a. 注射過量b. 鎖模力不足c. 流動性過好d. 模具局部配合不佳e

38、. 模板翹曲變形（3） 制件尺寸不準確初次試模時，經常出現制件尺寸與設計要求尺寸相差較大。這時不要輕易修改型腔，應行從注射工藝上找原因。a. 尺寸變大注射壓力過高，保壓時間過長，此條件下產生了過量充模，收縮率趨向小值，使制件的實際尺寸偏大；模溫較低，事實上使熔料在較低溫度的情況下成型，收縮率趨于小值。這時要繼續注射，提高模具溫度、降低注射壓力，縮短保壓時間，制件尺寸可得到改善。b. 尺寸變小注射壓力偏低、保壓時間不足，制在冷卻后收縮率偏大，使制件尺寸變小；模溫過高，制件從模腔取出時，體積收縮量大，尺寸偏小。此時調整工藝條件即可。通過調整工藝條件，通常只能在極小范圍內使尺寸京華，可以改變制件相互

39、配合的松緊程度，但難以改變公稱尺寸。5）調整措施 調整時應注意調節進料速度，增加排氣孔，正確設計澆注系統。注意控制成型周期。10.注塑模主要零件加工工藝規程的編制10.1.動模鑲件加工工藝過程卡 具體見表（10-1)。10.2.動模鑲件固定板加工工藝過程卡。構成模具型腔的其它環形零件的結構與形狀較簡單，其加工較動模鑲件的簡單，采用車削加工和鏜削加工并輔以相關輔工序便能達到設計要求，具體見表（10-2）。 表10-1型芯的加工工藝過程卡table 10-1 core processing technology process cards機械加工工藝過程卡片產品型號零（部）件圖號01產品名稱型心零（部）