1、管道預制加工方案1. 預制1.1. 總要求管道預制分為預制場預制和現場預制二部分。無論在何處預制，其加工場地的要求是一致的。總體要求如下：1.1.1. 施工現場的環境應符合施工方案或技術交底的要求。施工環境不符合規定要求時，應停止施工。需要保證的主要施工條件為：安全條件（操作保護、防火、防毒等）、氣象條件（溫度、濕度、風速、防雨雪措施）等。1.1.2. 材料、半成品、產品堆放場地應分區、標識清楚，材料、半成品、產品的質量狀況也應標識清楚。1.1.3. 施工設備應符合施工方案或技術交底的要求，設備的質量狀況、安全狀況也應符合要求，設備附屬的計量儀表齊全有效。施工設備應排列整齊、標識清楚。1.1.

2、4. 配置的工具應符合施工方案或技術交底的要求。在預制場預制的管道及管件，應由工藝責任員出具加工圖，預制人員應按加工圖加工管道和管件。1.2. 管道1.2.1. 管道運輸應采用汽車、用板車輪胎改制的運輸車、液壓運輸車、鏟車、人工抬扛等方式運輸，不能采用在地面拖拉等運輸方式，特別是經過表面探傷的管道，禁止在地面上拖拉運輸。經過加工的高壓絲扣，在運輸時應用絲扣法蘭等管件保護。管道壁厚較厚，經過車制的U型等坡口，應采用硬質材料套上，以保護坡口不受破壞。1.2.2. 高壓（壓力不大于10MPa）管道應對管道表面進行磁粉探傷檢查，要求管道表面無損傷。若發現管道有表面劃傷，可以對管道進行修磨，但修磨以后的

3、管道壁厚不得低于90%的公稱壁厚。1.2.3. 應根據現場條件，合理的選擇自由和封閉管道。封閉管道應由現場的工藝責任員繪制管道加工單線圖，預制時應嚴格按加工圖加工封閉管道。自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差應符合下表規定：自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差表(mm)項 目允許偏差自由管段封閉管段長 度101.5法蘭面與管道中心垂直度0.50.51.01.02.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度1.61.61.2.4. 切管方式及要求：管道切割應根據管道的口徑、壁厚、材質確定管道的切割方式，管道切割應首選機械切割方式：1. 砂輪切割機：主要切割管道的方式，設備可選用400型砂輪切割機，適用于各類材質的

4、管徑小于Dg150的管道。2. 管鋸（機）床：適用于管徑Dg400以下的不銹鋼、低合金鋼和碳鋼等類型管道。此方式一般用于切割精度要求較高的管道切割。切割不銹鋼管道時還應用酸醋不停的淋澆在切口上，以防止切口打滑。3. 大口徑（磁性或鏈軌）管道切坡口機：用于管道口徑大于Dg400以上的管道切口和坡口，有機械或氧-炔焰切坡口兩種方式。在大口徑管道數量較多且相對比較集中的場合使用。使用時應復合切割尺寸，留足切割余量，磁性接合軌道或鏈條與管道接合不能松動，以防止切割震動造成切割線移動。4. 空氣等離子切割機：主要用于對不銹鋼、低合金鋼、碳鋼等管道進行切割，根據管道壁厚選擇不同切割厚度的等離子切割機。在對

5、管道進行切割時，應先在管壁上開一小孔，從小孔處向外切割。5. 氧-炔焰氣割：可用于對碳鋼管道的切割，切割完成后應及時清除熱影響區的飛濺和氧化層。需要控制熱影響和溫度的管道、切割精度要求高的管道不能采用本方式切割管道。6. 套絲機切管：此方式適用于鍍鋅或者不鍍鋅的碳鋼英制流體（水煤氣輸送）鋼管，管徑一般不大于Dg150，采用絲扣管件連接方式，管道切管與管道套絲同時進行。應按需要套絲的管徑選擇適當設備，一般有2、 4、6 以以下各種型號設備供選用。7. 便攜式電動鋸管機：可用于切斷管徑小于Dg 150mm的低壓鋼管和有色金屬管。有鏈條固定和夾具等固定方式的設備供選用。此種切割方式一般多用于現場切管

6、，在預制場一般不用此方法。8. 手工鋸管：一般用于管徑小于Dg50以下的管道切割，按照市場供應標準有300mm和150mm或組合型等規格供應，根據切割的管道材質可選用相應的鋸條使用，鋸條除長度有標準外還有細、中、粗齒之分。手工鋸管時還應與相應的管子軋頭凳配合使用，管子要在軋頭凳上固定穩固后方可鋸管。切割不銹鋼管道時還應用酸醋不停的淋澆在切口上，以防止切口打滑。9. 管子釓刀切管：一般用于管徑較小的管道切割，按照市場供應標準對于鋼管有各類規格供應，我們一般選擇150mm以下的管子釓刀使用。還有用于切割小管徑的銅、鉛等有色金屬管道的專用規格供應。根據切割的管道材質和管徑選用相應管子釓刀使用。手工軋

7、管時還應與相應的管子軋頭凳配合使用，管子要在軋頭凳上固定穩固后方可軋管。在切割材質較軟的有色金屬管道時，應注意不能用力過大，防止管口變形。10. 鏨斧切管：此方式主要用于裁切鑄鐵管，除特殊情況，一般不建議使用。選擇鏨斧規格一定要合適，切管時應現在管道上劃上切割線，管道底部要墊實，用鏨斧沿劃線逐步用榔頭敲出切槽，然后將管道兩段墊實，輕擊管道切口處，將管道切斷。11. 在選擇上述切管方式時應注意：應盡量采用機械方式切割管道，不銹鋼和有色金屬管道應采用機械、等離子或手工切管方式切割管道，鍍鋅鋼管不能用氧-炔火焰切割方式切割管道，在選用砂輪切割機切割不銹鋼及鈦金屬管道時，應采用不會造成管道切口晶間腐蝕

8、的砂輪片。12. 管道切口應進行處理，機械方式切管時應清除切口內部的毛刺；氧-炔火焰切割和等離子切割管道時，應及時清除切口的氧化皮、飛濺等雜物，如果有要求還應磨除管口的熱影響區（可以結合磨制坡口時進行）。13. 管道切割的偏差要求：一般管道：劃線偏差1mm；長度偏差：2mm 高壓管道：劃線偏差1mm；長度偏差：1mm14. 切口端面傾斜偏差要求：切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。 15. 低合金鋼和A級碳鋼管道的標識應及時轉移，防止材料混淆。低溫鋼管和鈦管嚴禁使用鋼印做標識。1.2.5. 焊接坡口加工：管道坡口加工應根據焊接工藝卡和管道的口徑、壁厚、材質確定管道的坡口加

9、工方式：1. 大口徑（磁性或鏈軌）管道切坡口機：用于管道口徑大于Dg400以上的管道切口和坡口，有機械或氧-炔焰切坡口二種方式。在大口徑管道數量較多且相對比較集中的場合使用。使用時應復合切割尺寸，留足切割余量，磁性接合軌道或鏈條與管道接合不能松動，以防止切割震動造成切割線移動。2. 空氣等離子切割機：主要用于對不銹鋼、低合金鋼、厚壁碳鋼等管道進行I、V、X型坡口加工，不能用于U型坡口的加工。根據管道壁厚選擇不同厚度的等離子切割機進行坡口加工。一般與管道切割同時進行，坡口加工完成后應用砂輪磨管機磨除熱影響層。另外加工坡口時，應防止割槽過深而使加工的管道報廢。3. 氧-炔焰氣割：可用于對碳鋼管道的

10、I、V、X型坡口加工，不能用于U型坡口的加工。坡口加工完成后應及時磨除熱影響區的熱影響層。需要控制熱影響和溫度的管道、坡口加工精度要求高的管道不能采用本方式加工坡口。4. 車床車制坡口：對于管道坡口要求高，或不能用手工磨制的特殊坡口，比如U型坡口和高壓管道坡口，可以選用車床車制坡口。根據管徑選用車床，并加工管道托架支撐需要車制坡口的管道。5. 采用等離子或氧-炔焰割制坡口后，應及時清除坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，并將凹凸不平處打磨平整。暫時不焊接的坡口應涂防銹油脂保護，在焊接前還應對坡口的內外表面進行清理。6. 焊接坡口的預制要求按焊接工藝要求進行。7. 加工坡口應盡量采取機

11、械加工方式。1.2.6. 密封面加工：1. 管道端面密封面加工只能采用機械方式加工。2. 車床車制管端密封面：鋼管密封面的車制應嚴格按照化工系統高壓管道密封面和連接絲扣法蘭的絲扣加工標準要求進行，車制角度、粗糙度、螺紋角度及精度必須符合要求，合金鋼管道還應按要求車制溫度標識溝槽。車制好的端面，不得有徑向溝槽。3. 車制要求如下：密封面粗糙度：Ra1.6角度：20。0.5。直式管螺紋：按配套的法蘭確定加工螺紋的制式（英制/公制）絲扣法蘭應能用手擰上，且不能過于松動。螺紋粗糙度：Ra3.2溫度標識：二級溫度以上材料，在管螺紋尾部車制溝槽。壓力等級：16MPa/22MPa/32MPa管端密封面加工示

12、意圖4. 對材質較軟的有色金屬管道（紫銅管、鉛管等）密封面一般采取翻邊方式加工，翻邊應采用專用翻邊加工器進行，根據不同的管徑采用不同的翻邊器。翻邊管口不應有裂紋和徑向劃痕，如果翻邊時發現邊緣有裂紋，可以對管口進行回火處理，管口加熱溫度一般應控制在以下范圍：銅管：500600鉛管：100130鋁管：1502605. 管口翻邊后不得有裂紋、豁口及褶皺等缺陷，并應有良好的密封面。翻邊端面與管道中心線應垂直，允許偏差為1mm；厚度減薄率不大于10%。管口翻邊后的外徑及轉角半徑應能保證螺栓及法蘭自由裝卸，法蘭與翻邊平面接觸應均勻、良好。1.2.7. 卷板管加工1. 卷板管同一筒節上的縱向焊縫不宜多于兩道

13、，兩縱向焊縫的間距不宜小于200mm。2. 卷板管組對時，兩縱向焊縫的間距應大于100mm。支管焊縫離卷板管的縱向焊縫不宜小于50mm。3. 卷板管對接焊縫的內錯邊量不宜超過管道壁厚的10%，且不得大于2mm。卷板管的周長偏差及圓度偏差應符合規定要求公稱直徑mm80080012001300160017002400260030003000周長偏差mm579111315圓度偏差mm外徑的1%且不大于44689104. 卷板管的校圓樣板的弧長應為管道周長的1614；樣板與管道內壁的不貼合間隙應符合下列規定：1) 對接縱縫處不得大于管道壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。2) 離管端200mm的對

14、接焊縫處不得大于2mm。5. 其他部位不得大于1mm。6. 管道端面與管道中心線的垂直偏差不得大于管道外徑的1%，且不得大于3mm ；管道的平直度偏差不得大于1mm/m。7. 焊縫不能雙面成型的卷板管，當公稱直徑不小于600mm時，宜在管內進行封底焊接。8. 卷板管加工過程應采取防止管道表面損傷的措施，如果發生損傷，應對受損部位進行修磨，是其圓滑過度，且修磨處的壁厚不得小于設計壁厚。加工不銹鋼卷板管時，應對碳鋼的滾筒等接觸不銹鋼板面的設備采取隔離措施，防止發生滲碳。并應對加工完成的管道進行酸洗鈍化處理。9. 卷板管應按設計文件的規定進行無損探傷或其他類的檢查。1.2.8. 夾套管加工1. 夾套

15、管加工應預留調整管段，其調節余量控制在50100mm。2. 夾套管加工應符合設計文件的規定，應盡量避免在主管內布置焊縫，如主管布置有焊縫時，應按相同類別的管道的探傷比例進行射線檢驗，并經試壓合格后方可裝入夾套管內。3. 套管與與主管間的間隙應布置均勻，應按設計要求布置支撐塊，支撐塊的布置不能妨礙主管道的在套管內的膨脹，且不能使主管道被磨損。4. 主管加工完畢后，在裝入套管前應對主管進行壓力試驗，試驗壓力應考慮主管與套管間的壓力差，原則上應采取壓力大的一側為試驗壓力基準。試壓一般將壓力升至試驗壓力，保持壓力10min，經檢查無泄漏，目測無變形后降至設計壓力，停壓30min檢查管道，以壓力不降、無

16、滲漏為合格。5. 夾套管加工完成后，夾套部分還應以設計壓力的1.5倍進行壓力試驗，檢驗要求同主管試壓要求。6. 彎管的夾套應在彎管檢查合格后進行加工。7. 夾套管主管的管道和管件原則上應采用無縫鋼管和管件；夾套彎管中的主管和夾套間應保持間隙和同軸度，其偏差不得超過3mm。1.2.9. 工具、量具使用原則：1. 不銹鋼或鈦管道加工不能使用碳鋼工具，所有的碳鋼工具均要采取與不銹鋼隔離措施。用不銹鋼材料或橡膠等不含鐵離子、氯離子的材料隔離碳鋼與不銹鋼或鈦材料的接觸。2. 有色金屬管道原則上不能用鐵榔頭敲擊，應采用木榔頭等工具敲擊或加工管道。3. 下料使用的各類計量器具（直尺、角尺、卷尺、卡尺、壓力表

17、等）均應經過計量糾正，且在有效期內。1.3. 管件及閥件管件和閥件應盡量采取經過壓力管道元件質量認證的產品，如果確實需要自行制造，在條件許可和保證制造質量的情況下，可以進行預制。1.3.1. 煨彎管預制1. 煨彎彎管宜采用管道壁厚為正公差的管道制作。當采用負公差的管道制作彎管時，管道的彎曲半徑與彎管前管道壁厚的關系宜符合下列規定管道的彎曲半徑與彎管前管道壁厚的關系表彎曲半徑（R）彎管前管道壁厚R6Dg1.06Tm6DgR5Dg1.08Tm5DgR4Dg1.14Tm4DgR3Dg1.25Tm注：Dg公稱直徑；Tm設計壁厚。2. A級高壓鋼管的煨彎彎曲半徑不宜小于管道外徑的5倍，其它管道的彎曲半徑

18、不宜小于管道外徑的3.5倍。3. 有縫鋼管制作煨彎彎管時，焊縫應避開受拉（壓）區，一般應布置在管道彎曲平面的45。夾角處。4. 鋼管應在其材料特性允許范圍內冷煨彎或熱煨彎。加熱彎管盡量不采用炭火直接加熱方式，如果條件不允許只能采取炭火直接加工方式時，應注意鋼管與焦碳不宜直接接觸。有色金屬管道在熱彎時，應控制溫度，不能超過規定范圍。有色金屬管道的加熱溫度范圍如下：管道材質加熱溫度范圍（）銅500600銅合金600700鋁1117150260鋁合金LF2、LF3200310鋁錳合金450鈦350鉛1001305. 合金鋼管道和有色金屬管道煨彎時，應盡量采用機械方式煨彎，為保證煨彎的橢圓率達到要求，

19、可以在管道內充填石英沙，煨彎時不能敲擊管壁，鉛管熱煨彎不能充填石英沙。6. 管道有熱煨彎和冷煨彎二種方式。冷煨彎一般為機械煨彎，煨彎完成后應按設計要求進行熱處理。熱煨彎有地爐加熱煨彎和火焰、高頻煨彎等方式，應盡量采用高頻煨彎方式進行煨彎。鋼管熱、冷煨彎后的熱處理應符合下列規定：1) 碳鋼熱煨彎管的溫度應始終保持在900以上，碳鋼管壁厚大于19mm時，應對煨彎后的彎頭進行熱處理。2) 當對中、低合金鋼管進行熱煨彎時，對公稱直徑不小于100mm，或壁厚不小于13mm的管道彎頭，應按設計要求進行完全退火、正火加回火或回火處理。3) 當對中、低合金鋼管進行冷煨彎時，對公稱直徑不小于100mm，或壁厚不

20、小于13mm的管道彎頭，應按設計要求進行熱處理。4) 奧氏體不銹鋼制作的彎頭，可以不進行熱處理，如設計有要求，應按設計要求進行熱處理。常用管材制造煨彎彎頭時的熱處理條件：鋼材類別名義成分鋼材牌號熱處理溫度()加 熱速 率恒 溫時 間冷 卻速 率碳素鋼C10、15、20、25600650當 加 熱溫 度 升至400時，加 熱 速率不 應 大于20525/T/h恒 溫 時間應 為 每25mm壁厚1 h，且不得少于15min，在恒溫期間內最高與最 低 溫差應 低 于65恒 溫 后的冷 卻 速率不 應 超過26025/T/h， 且不 得 大于260 /h，400以下可自然冷卻中、低合金鋼C-Mn16M

21、n、16MnR600650C-Mn-V09MnV60070015Mnv600700C-Mo16Mo600650C-Cr-Mo12CrMo60065015CrMo70075012Cr2Mo7007605Cr1Mo7007609Cr1Mo700760C-Cr-Mo-V12Cr1MoV700760C-Ni2.25Ni6006503.5Ni600650注：T管材壁厚。7. 夾套管冷煨彎，應保持主管與外管之間的間距，可以在主管與彎管之間加裝止移塊，在加裝止移塊時要注意在煨彎時不能將主管管壁擠裂，即止移塊盡量布置在主管壁上，煨彎完成后可以采用通球檢查。8. 煨彎彎管質量應符合以下要求：1) 不得有裂紋（目

22、測或設計文件規定的無損檢測項目）。2) 不得存在過燒、分層等缺陷。3) 不宜有皺紋。4) 測量彎管在任一截面上的最大外徑與最小外徑差，應符合下列要求：彎管最大外徑與最小外徑差管子類別最大外徑與最小外徑之差輸送劇毒流體的鋼管或設計P100MPa的鋼管為制作彎管前管子外徑的5%輸送劇毒流體以外或設計P100MPa的鋼管為制作彎管前管子外徑的8%鈦管為制作彎管前管子外徑的8%銅、鋁管為制作彎管前管子外徑的9%銅合金、鋁合金管為制作彎管前管子外徑的8%鉛管為制作彎管前管子外徑的10%5) 輸送劇毒流體或設計壓力P10MPa的彎管，制作彎管前、后的壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的10%；其他彎管，

23、制作彎管前、后的管子壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的15%，且均不得小于管子的設計壁厚。6) 輸送劇毒流體或設計壓力P10MPa的彎管，管端中心線偏差值不得超過1.5mm/m，當直管長度L3m時，其偏差不得超過5mm。7) 其他類別的彎管，管端中心偏差值不得超過3mm/m，當直管長度L3m時，其偏差不得超過10mm。8) 形彎管的平面度允許偏差應符合規定要求：長度L(mm)5005001000100015001500平面度(mm)346109) 高壓鋼管制作彎頭后，應進行表面無損探傷，需要熱處理的彎頭應在熱處理后進行表面探傷；當有缺陷時，可以進行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱壁厚

24、的90%，且不得小于設計壁厚。10) 彎管加工完成后，應填寫加工記錄。1.3.2. 焊制彎頭和三、四通1. 節彎（蝦米彎）預制1) 制作節彎有用鋼管制作和用鋼板制作兩種方式，無論采用何種方式，都應進行1：1放樣。下料時應將切割余量和焊縫間隙綜合考慮好，鋼板下料時還應考慮節約材料，盡可能的一次下料，綜合套裁。2) 采用節彎的部位，壓力一般不應超過1.6MPa，溫度不宜超過350，管徑不宜小于Dg200，選用的材料牌號應與母材相同，壁厚不宜比主管壁薄。3) 彎管的節數不宜少于3節，彎管半徑應按設計要求進行，但彎管半徑一般不宜低于1.5倍的管道外徑。4) 彎管的水平偏差和角度偏差同煨彎管要求。焊口配

25、置要求和檢查驗收標準同管道預制配口要求。5) 節彎的檢驗、驗收標準同煨彎管預制，焊接或無損探傷檢查應按設計要求或按節彎所使用部位的的管道等級要求進行檢查、驗收。2. 三、四通預制1) 制作三、四通與制造節彎類似，有用鋼管制作、煨彎制作和用鋼板制作等多種方式，無論采用何種方式，都應進行1：1放樣。下料時應將切割余量和焊縫間隙綜合考慮好，特別時用煨彎彎頭制作時更應注意。鋼板下料時還應考慮節約材料，盡可能的一次下料，綜合套裁。2) 采用鋼板焊制三、四通的部位，壓力一般不應超過1.6MPa，溫度不宜超過350，管徑不宜小于Dg200，選用的材料牌號應與母材相同，壁厚不宜比主管壁厚薄，還應按設計要求，焊制加強板或加強肋板。3) 三、四通的支管應進行放樣，支管口不應超過主管的內壁，應制作成與主管相配的圓弧（馬鞍）形管接口。4) 三、四通口的水平偏差和角度偏差可參考煨彎管要求。焊口配置要求和檢查驗收標準同管道預制配口要求，特別在三、四通支管的根部，焊縫坡口間隙不應超過規定要求，不能采用填塞圓鋼等過渡材料的方式修補過大的坡口間隙。5) 三、四通的檢驗、驗收標準同節彎管預制，焊接或無損探傷檢查應按設計要求或按三、四通所使用部位的的管道等級要求進行檢查、驗收。1.3.3. 管端封頭1