1、數控機床及零件加工案例目 錄摘 要.4第一章 概述.5 1.1數控機床的優點.5 1.2 數控機床的發展趨勢.61.2.1 個性化的發展趨勢.6 1.2.2 個性化是市場適應性發展趨勢.6 1.2.3 開放性是體系結構的發展趨勢.6第二章 零件前的加工準備. .7 2.1加工步驟.7 2.2工序劃分的主要原則.7 2.3數控機床的選擇 . .9 2.4裝夾方式和夾具的選擇.9 2.4.1夾具的選擇.9 2.4.2夾具的類型 .92.4.3工件裝夾方法的選擇.10 2.5刀具的選擇.10 2.5.1選擇數控刀具的原則.10 2.6切削用量的選擇. .11 2.6.1切削深度的選擇.11 2.6.

2、2進給量的選擇.12 2.6.3切削深度的選擇.12 2.7確定定位基準.14 2.7.1定位基準的選擇原則.14 2.8加工工藝決策 .18 2.8.1加工工序劃分的方法.18 2.8.2加工工序的劃分原則19第三章 數控零件加工案例.21 3.1零件圖形及加工要求.21 3.2加工刀具及加工工序.22 3.3加工程序及效果圖.26小 結. .31致 謝.32參考文獻.33摘 要數控機床是一種技術密集度及自動化程度很高的機電一體化加工設備,是綜合應用計算機、自動控制、自動檢測及精密加工精度高,質量容易保證,發展前景十分廣闊,因此掌握數控車床的加工編程技術尤為重要數控加工的重點發展方向是無圖化

3、生產、單件高精度并行加工、少人化無人化加工，這就要求數控機床能滿足高速、高動態精度、高剛性、熱穩定性、高可靠性、網絡化以及與之配套的控制系統，最重要的是模具三維型面加工特別注重機床的動態性能國內已有一些公司引進了高速銑床，并開始應用。國內機床廠陸續開發出一些準高速的銑床，并正開發高速加工機床。手工編程是從分析零件圖樣、確定加工工藝過程、數值計算、編寫零件加工程序單、制作控制介質到程序校驗都是人工完成。它要求編程人員不僅要熟悉數控指令及編程規則，而且還要具備數控加工工藝知識和數值計算能力。對于加工形狀簡單、計算量小、程序段數不多的零件，采用手工編程較容易，而且經濟、及時。因此，在點位加工或直線與

4、圓弧組成的輪廓加工中，手工編程仍廣泛應用。關鍵詞：數控機床 數控加工 手工編程 第一章 概述1.1 數控機床的優點裝訂線數控機床是新型的自動化機床，它具有廣泛通用性和很高的自動化程度。數控機床是實現柔性自動化最重要的環節，是發展柔性生產的基礎。數控機床在加工下面一些零件中更能顯示出它的優越性。它們是：批量小 件以下）而又多次生產的零件；幾何形狀復雜的零件；在加工過程中必須進行多種加工的零件；切削余量大的零件；必須嚴格控制公差（即公差帶范圍小）的零件；工藝設計經常變化的零件；加工過程中的錯誤會造成嚴重浪費的貴重零件；（需全部檢測的零件，等等）。數控機床的優點：（1）數控機床可以提高零件的加工精度

5、，穩定產品質量。由于它是按照程序自動加工不需要人工干預，其加工精度還可以利用軟件進行校正及補償，故可以獲得比機本身精度還要高的加工精度和重復精度。（2）有廣泛的適應性和較大的靈活性。通過改變程序，就可以加工新產品的零件，能夠完成很多普通機床難以完成或者根本不能加工的復雜型面零件的加工 （3）可以實現一機多用。一些數控機床，例如加工中心，可以自動換刀。一次裝卡后，幾乎能完成零件的全部加工部位的加工，節省了設備和廠房面積。（4）不需要專用夾具。采用普通的通用夾具就能滿足數控加工的要求，節省了專用夾具設計制造和存放的費用。（5）大大減輕了工人的勞動強度。數控機床是具有廣泛的通用性又具有很高自動化程度

6、的機床。它的控制系統不僅能控制機床各種動作的先后順序，還能控制機床運動部件的運動速度，以及刀具相對工件的運動軌跡。數控機床是計算機輔助設計與制造柔性制造系統、計算機集成制造系統等柔性加工和柔性制造系統的基礎。但是，數控機床的初投資及技術維修等費用較高，要求管理及操作人員的素質也較高。合理地選擇及使用數控機床，可以降低企業的生產成本，提高經濟效益和競爭能力。1.2 數控機床的發展趨勢1.2.1 個性化的發展趨勢 1高速度化：近年來，高速加工機床的發展速度很快，目前主軸轉速可達100，000r/min，進給速度可達80m/min。2高精度化：精密級數控機床的加工精度可達0.0001mm，表面粗糙度

7、值ra達0.02m。3高智能化：在現代數控系統中，引進了自適應控制技術，可自動控制和優化加工參數，從而使操作者不需具備專門的技能。4高柔性化：數控機床在提高單機柔性化的同時，朝著單元柔性化和系統柔性化方向發展，如柔性加工單元（fmc）、柔性制造系統（fms）等。 5高自動化：自80年代中期以來，以數控機床為主體的加工自動化已從“點”的自動化（單臺數控機床）發展到“線”的自動化（fms）和“面”的自動化（柔性制造車間），結合信息管理系統的自動化，逐步形成整個工廠“體”的自動化。6高可靠性：生產廠家通過不斷提高數控系統的硬件質量以及促使系統的硬件、軟件實現模塊化、標準化和通用化，已大大提高了數控機

8、床使用的可靠性。1.2.2 個性化是市場適應性發展趨勢 當今的市場，國際合作的格局逐漸形成，產品競爭日趨激烈，高效率、高精度加工手段的需求在不斷升級，用戶的個性化要求日趨強烈，專業化、專用化、高科技的機床越來越得到用戶的青睞。1.2.3 開放性是體系結構的發展趨勢 新一代數控系統的開發核心是開放性。開放性有軟件平臺和硬件平臺的開放式系統，采用模塊化，層次化的結構，并通過形式向外提供統一的應用程序接口。為解決傳統的數控系統封閉性和數控應用軟件的產業化生產存在的問題。目前許多國家對開放式數控系統進行研究， 數控系統開放化已經成為數控系統的未來之路。目前開放式數控系統的體系結構規范、通信規范、配置規

9、范、運行平臺、數控系統功能庫以及數控系統功能軟件開發工具等是當前研究的核心。網絡化數控裝備是近兩年的一個新的焦點。數控裝備的網絡化將極大地滿足生產線、制造系統、制造企業對信息集成的需求，也是實現新的制造模式如敏捷制造、虛擬企業、全球制造的基礎單元。國內外一些著名數控機床和數控系統制造公司都在近兩年推出了相關的新概念和樣機。第二章 加工前的準備21加工步驟在自動編程過程中，加工工藝決策是加工能否順利完成的基礎，必須依據零件的形狀特點、工件的材料、加工的精度要求、表面粗糙度要求，選擇最佳的加工方法、合理劃分加工階段、選擇適宜的加工刀具、確定最優的切削用量、確定合理的毛坯尺寸與形狀、確定合理的走刀路

10、線，最終達到滿足加工要求、減少加工時間、降低加工費用的目的。2.2工序劃分的主要原則零件是由多個表面構成的，這些表面有自己的精度要求，各表面之間也有相應的精度要求。為了達到零件的設計精度要求，加工順序安排應遵循一定的原則。（1）先粗后精的原則各表面的加工順序按照粗加工、半精加工、精加工和光整加工的順序進行，目的是逐步提高零件加工表面的精度和表面質量。如果零件的全部表面均由數控機床加工，工序安排一般按粗加工、半精加工、精加工的順序進行，即粗加工全部完成后再進行半精加工和精加工。粗加工時可快速去除大部分加工余量，再依次精加工各個表面，這樣可提高生產效率，又可保證零件的加工精度和表面粗糙度。該方法適

11、用于位置精度要求較高的加工表面。這并不是絕對的，如對于一些尺寸精度要求較高的加工表面，考慮到零件的剛度、變形及尺寸精度等要求，也可以考慮這些加工表面分別按粗加工、半精加工、精加工的順序完成。對于精度要求較高的加工表面，在粗、精加工工序之間，零件最好擱置一段時間，使粗加工后的零件表面應力得到完全釋放，減小零件表面的應力變形程度，這樣有利于提高零件的加工精度。（2）基準面先加工原則加工一開始，總是把用作精加工基準的表面加工出來，因為定位基準的表面精確，裝夾誤差就小，所以任何零件的加工過程，總是先對定位基準面進行粗加工和半精加工，必要時還要進行精加工，例如，軸類零件總是對定位基準面進行粗加工和半精加

12、工，再進行精加工。例如軸類零件總是先加工中心孔，再以中心孔面和定位孔為精基準加工孔系和其他表面。如果精基準面不止一個，則應該按照基準轉換的順序和逐步提高加工精度的原則來安排基準面的加工。（3）先面后孔原則對于箱體類、支架類、機體類等零件，平面輪廓尺寸較大，用平面定位比較穩定可靠，故應先加工平面，后加工孔。這樣，不僅使后續的加工有一個穩定可靠的平面作為定位基準面，而且在平整的表面上加工孔，加工變得容易一些，也有利于提高孔的加工精度。通常，可按零件的加工部位劃分工序，一般先加工簡單的幾何形狀，后加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，后加工精度較高的部位；先加工平面，后加工孔。（4）先內后外原則

13、對于精密套筒，其外圓與孔的同軸度要求較高，一般采用先孔后外圓的原則，即先以外圓作為定位基準加工孔，再以精度較高的孔作為定位基準加工外圓，這樣可以保證外圓和孔之間具有較高的同軸度要求，而且使用的夾具結構也很簡單。（5）減少換刀次數的原則在數控加工中，應盡可能按刀具進入加工位置的順序安排加工順序。2.3數控機床的選擇初步選用普通數控機床本機床適用于成批、小批及單件生產加工圓柱體。可采用軸向進給（垂直進給）的方法加工出圓柱體。 本機床是采用手動徑向進給的方法進行加工。本機床加工圓柱體時機床調整及加工方法與加工圓柱體時一樣。 刀架采用快速電機和手動調整。 根據用戶的特殊要求可配置西門子數控系統，完成圓

14、柱體個形和鉆孔的加工，還可以將機床加高、加長擴展機床的加工范圍。通過對加工零件圖紙進行分析后，最后確定采用加工中心對零件進行加工。2.4裝夾方式和夾具的選擇2.4.1夾具的選擇數控加工對夾具主要有兩大要求：一是夾具應具有足夠的精度和剛度；二是夾具應有可靠的定位基準。選用夾具時，通常考慮以下幾點：1）盡量選用可調整夾具、組合夾具及其它通用夾具，避免采用專用夾具，以縮短生產準備時間。2）在成批生產時才考慮采用專用夾具，并力求結構簡單。3）裝卸工件要迅速方便，以減少機床的停機時間。4）夾具在機床上安裝要準確可靠，以保證工件在正確的位置上加工。2.4.2夾具的類型裝訂線數控車床上的夾具主要有兩類：一類

15、用于盤類或短軸類零件，工件毛坯裝夾在帶可調卡爪的卡盤（三爪、四爪）中，由卡盤傳動旋轉；另一類用于軸類零件，毛坯裝在主軸頂尖和尾架頂尖間，工件由主軸上的撥動卡盤傳動旋轉。數控車床上的夾具，一般安裝在工作臺上，其形式根據被加工工件的特點可多種多樣。如：四腳夾盤(圖2-1)。圖2-12.4.3 工件裝夾方法的選擇數控機床上零件的安裝方法與普通機床一樣，要合理選擇定位基準和緊方案，注意以下兩點：1）力求設計、工藝與編程計算的基準統一，這樣有利于編程時數值計算的簡便性和精確性。2）盡量減少裝夾次數，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面。綜合以上分析可選用：平口鉗。2.5 刀具的選擇2.5.1選擇

16、數控刀具的原則淘寶返利網刀具壽命與切削用量有密切關系。在制定切削用量時，應首先選擇合理的刀具壽命，而合理的刀具壽命則應根據優化的目標而定。一般分最高生產率刀具壽命和最低成本刀具壽命兩種，前者根據單件工時最少的目標確定，后者根據工序成本最低的目標確定。選擇刀具壽命時可考慮如下幾點根據刀具復雜程度、制造和磨刀成本來選擇。復雜和精度高的刀具壽命應選得比單刃刀具高些。對于機夾可轉位刀具，由于換刀時間短，為了充分發揮其切削性能，提高生產效率，刀具壽命可選得低些，一般取15-30min。對于裝刀、換刀和調刀比較復雜的多刀機床、組合機床與自動化加工刀具，刀具壽命應選得高些，尤應保

17、證刀具可靠性。車間內某一工序的生產率限制了整個車間的生產率的提高時，該工序的刀具壽命要選得低些當某工序單位時間內所分擔到的全廠開支m較大時，刀具壽命也應選得低些。大件精加工時，為保證至少完成一次走刀，避免切削時中途換刀，刀具壽命應按零件精度和表面粗糙度來確定。與普通機床加工方法相比，數控加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要岡牲好、精度高，而且要求尺寸穩定，耐用度高，斷和排性能壇同時要求安裝調整方便，這樣來滿足數控機床高效率的要求。數控機床上所選用的刀具常采用適應高速切削的刀具材料(如高速鋼、超細粒度硬質合金)并使用可轉位刀片（圖2-2）。 圖2-2 2.6切削用量的選擇不同的加工性質，對切削加

18、工的要求是不一樣的。因此，在選擇切削用量時，考慮的側重點也應有所區別。粗加工時，應盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度，故一般優先選擇盡可能大的切削深度ap，其次選擇較大的進給量f，最后根據刀具耐用度要求，確定合適的切削速度。精加工時，首先應保證工件的加工精度和表面質量要求，故一般選用較小的進給量f和切削深度ap，而盡可能選用較高的切削速度c。2.6.1 切削深度ap的選擇切削深度應根據工件的加工余量來確定。粗加工時，除留下精加工余量外，一次走刀應盡可能切除全部余量。當加工余量過大，工藝系統剛度較低，機床功率不足，刀具強度不夠或斷續切削的沖擊振動較大時，可分多次走刀切削表面層有硬皮的鑄鍛

19、件時，應盡量使ap大于硬皮層的厚度，以保護刀尖。半精加工和精加工的加工余量一般較小時，可一次切除，但有時為了保證工件的加工精度和表面質量，也可采用二次走刀。多次走刀時，應盡量將第一次走刀的切削深度取大些，一般為總加工余量的2/33/4。在中等功率的機床上、粗加工時的切削深度可達810mm，半徑加工（表面粗糙度為ra6.33.2m）時，切削深度取為0.52mm，精加工（表面粗糙度為ra1.60.8m）時，切削深度取為0.10.4mm。2.6.2進給量f的選擇切削深度選定后，接著就應盡可能選用較大的進給量f。粗加工時，由于作用在工藝系統上的切削力較大，進給量的選取受到下列因素限制；機床刀具工件系統

20、的剛度，機床進給機構的強度，機床有效功率與轉矩，以及斷續切削時刀片的強度。半精加工和精加工時，最大進給量主要受工件加工表面粗糙度的限制。工廠中，進給量一般多根據經驗按一定表格選取，在有條件的情況下，可通過對切削數據庫進行檢索和優化。2.6.3切削速度c的選擇在ap和f選定以后，可在保證刀具合理耐用度的條件下，用計算的方法或用查表法確定切削速度c的值。在具體確定c值時，一般應遵循下述原則：1）粗車時，切削深度和進給量均較大，故選擇較低的切削速度；精車時，則選擇較高的切削速度。2）工件材料的加工性較差時，應選較低的切削速度。故加工灰鑄鐵的切削速度應較加工中碳鋼低，而加工鋁合金和銅合金的切削速度則較

21、加工鋼高得多。3）刀具材料的切削性能越好時，切削速度也可選得越高。因此，硬質合金刀具的切削速度可選得比高速鋼高度好幾倍，而涂層硬質合金、陶瓷、金剛石個立方氧化硼刀具的切削速度又可選得比硬質合金刀具高許多。此外，在確定精加工、半精加工的切削速度時，應注意避開積屑瘤和鱗刺產生的區域；在易發生振動的情況下，切削速度應避開自激震動的臨界速度，在加工帶硬皮的鑄鍛件時，加工大件、細長件和薄壁件時，以及斷續切削時，應選用較低的切削速度。表2-3硬質合金的切削用量選擇表2-4普通材料的切削用量選擇2.7確定定位基準裝訂線2.7.1定位基準的選擇原則當根據工件加工要求確定工件應限制的自由度數后，某一方向自由度的

22、限制往往會有幾個定位基準可選擇，此時提出了如何正確選擇定位基準的問題。定位基準有粗基準和精基準之分。在加工起始工序中。只能用毛坯上未曾加工過的表面作為定位基準，則該表面稱為粗基準。利用已加工過的表面作為定位基準，則稱為精基準淘寶返利網。（1）粗基準的選擇選擇粗基準時。主要考慮兩個問題：一是保證加工面與不加工面之間的相互位置精度要求；二是合理分配各加工面的加工余量。具體選擇時參考下列原則：1對于同時具有加工表面和不加工表面的零件，為了保證不加工表面與加工表面之間的位置精度，應選擇不加工表面作為粗基準。如圖2-5（a） 所示。如果零件上有多個不加工表面，則以其中與加工表

23、面相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。如圖2-5(b) ，該零件有三個不加工表面，若要求表面 4 與表面 2 所組成的壁厚均勻，則應選擇不加工表面 2 作為粗基準來加工臺階孔。2對于具有較多加工表面的工件，選擇粗基準時，應考慮合理分配各加工表面的加工余量。合理分配加工余量是指以下兩點：（1）應保證各主要表面都有足夠的加工余量。為滿足這個要求，應選擇毛坯余量最小的表面作為粗基準，如圖 2-5（c）所示的階梯軸，應選擇55mm 外圓表面作為粗基準。圖2-5（2）對于工件上的某些重要表面（如導軌和重要孔等），為了盡可能使其表面加工余量均勻，則應選擇重要表面作為粗基準。如圖 2.7.2 所示的床身導

24、軌表面是重要表面，要求耐磨性好，且在整個導軌面內具有大體一致的力學性能。因此，在加工導軌時，應選擇導軌表面作為粗基準加工床身底面如圖2-6（a），然后以底面為基準加工導軌平面如圖2-6(b)。 圖2-63粗基準應避免重復使用。在同一尺寸方向上，粗基準通常只能使用一次，以免產生較大的定位誤差。如圖2-7所示的小軸加工，如重復使用b面加工a面、c面、則a面和c面的軸線將產生較大的同軸度誤差。圖2-74選作粗基準的平面應平整，沒有澆冒口或飛邊等缺陷，以便定位可靠。（二）精基準的選擇免因基準轉精基準的選擇應從保證零件加工精度出發，同時考慮裝夾方便、夾具結構簡單。選擇精基準一般應考慮如下原則：1“基準重

25、合”原則為了較容易地獲得加工表面對其設計基準的相對位置精度要求，應選擇加工表面的設計基準為其定位基準。這一原則稱為基準重合原則 。如果加工表面的設計基準與定位基準不重合，則會增大定位誤差。2“基準統一”原則當工件以某一組精基準定位可以比較方便地加工其它表面時，應盡可能在多數工序中采用此組精基準定位，這就是“基準統一”原則。例如軸類零件大多數工序都以中心孔為定位基準；齒輪的齒坯和齒形加工多采用齒輪內孔及端面為定位基準。采用“基準統一”原則可減少工裝設計制造的費用，提高生產率，并可避換所造成的誤差。3“自為基準”原則當工件精加工或光整加工工序要求余量盡可能小而均勻時，應選擇加工表面本身作為定位基準

26、，這就是“自為基準”原則。例如磨削床身導軌面時，就以床身導軌面作為定位基準。如圖 2-8所示。此時床腳平面只是起一個支承平面的作用，它并非是定位基準面。此外，用浮動鉸刀鉸孔、用拉刀拉孔、用無心磨床磨外圓等，均為自為基準的實例。 圖2-8自為基準4“互為基準”原則為了獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，可采用互為基準反復加工的原則。例如加工精密齒輪時，先以內孔定位加工齒形面，齒面淬硬后需進行磨齒。因齒面淬硬層較薄，所以要求磨削余量小而均勻。此時可用齒面為定位基準磨內孔，再以內孔為定位基準磨齒面，從而保證齒面的磨削余量均勻，且與齒面的相互位置精度又較易得到保證。5精基準選擇應保證工件定位準確、夾緊

27、可靠、操作方便。如圖2-9(a)，當加工c面時，如果采用“基準重合”原則，則選擇 b 面作為定位基準，工件裝夾如圖2-9(b)所示。這樣不但工件裝夾不便，夾具結構也較復雜；但如果采用2-10所示的以a面定位，雖然夾具結構簡單、裝夾方便，但基準不重合，定位誤差較大。圖2-9 精基準圖2-10 精基準應該指出，上述粗精基準選擇原則，常常不能全部滿足，實際應用時往往會出現相互矛盾的情況，這就要求綜合考慮，分清主次，著重解決主要矛盾。2.8加工工藝決策在自動編程過程中，加工工藝決策是加工能否順利完成的基礎，必須依據零件的形狀特點、工件的材料、加工的精度要求、表面粗糙度要求，選擇最佳的加工方法、合理劃分

28、加工階段、選擇適宜的加工刀具、確定最優的切削用量、確定合理的毛坯尺寸與形狀、確定合理的走刀路線，最終達到滿足加工要求、減少加工時間、降低加工費用的目的。2.8.1加工工序劃分的方法在數控機床上加工的零件，一般按工序集中的原則劃分工序，劃分的方法有以下幾種：（1）按所使用刀具劃分 以同一把刀具完成的工藝過程作為一道工序，這種劃分方法適用于工件的待加工表面較多的情形。加工中心常采用這種方法完成。（2）按工件安裝次數劃分以零件一次裝夾能夠完成的工藝過程作為一道工序。這種方法適合于加工內容不多的零件，在保證零件加工質量的前提下，一次裝夾完成全部的加工內容。（3）按粗精加工劃分將粗加工中完成的那一部分工

29、藝過程作為一道工序，將精加工中完成的那一部分工藝過程作為另一道工序。這種劃分方法適用于零件有強度和硬度要求，需要進行熱處理或零件精度要求較高，需要有效去除內應力，以及零件加工后變形較大，需要按粗、精加工階段進行劃分的零件加工。（4）按加工部位劃分將完成相同型面的那一部分工藝過程作為一道工序。對于加工表面多而且比較復雜的零件，應合理安排數控加工、熱處理和輔助工序的順序，并解決好工序間的銜接問題。2.8.2加工工序劃分的原則零件是由多個表面構成的，這些表面有自己的精度要求，各表面之間也有相應的精度要求。為了達到零件的設計精度要求，加工順序安排應遵循一定的原則。（1）先粗后精的原則各表面的加工順序按

30、照粗加工、半精加工、精加工和光整加工的順序進行，目的是逐步提高零件加工表面的精度和表面質量。如果零件的全部表面均由數控機床加工，工序安排一般按粗加工、半精加工、精加工的順序進行，即粗加工全部完成后再進行半精加工和精加工。粗加工時可快速去除大部分加工余量，再依次精加工各個表面，這樣可提高生產效率，又可保證零件的加工精度和表面粗糙度。該方法適用于位置精度要求較高的加工表面。這并不是絕對的，如對于一些尺寸精度要求較高的加工表面，考慮到零件的剛度、變形及尺寸精度等要求，也可以考慮這些加工表面分別按粗加工、半精加工、精加工的順序完成。對于精度要求較高的加工表面，在粗、精加工工序之間，零件最好擱置一段時間

31、，使粗加工后的零件表面應力得到完全釋放，減小零件表面的應力變形程度，這樣有利于提高零件的加工精度。（2）基準面先加工原則 加工一開始，總是把用作精加工基準的表面加工出來，因為定位基準的表面精確，裝夾誤差就小，所以任何零件的加工過程，總是先對定位基準面進行粗加工和半精加工，必要時還要進行精加工，例如，軸類零件總是對定位基準面進行粗加工和半精加工，再進行精加工。例如軸類零件總是先加工中心孔，再以中心孔面和定位孔為精基準加工孔系和其他表面。如果精基準面不止一個，則應該按照基準轉換的順序和逐步提高加工精度的原則來安排基準面的加工。（3）先面后孔原則 對于箱體類、支架類、機體類等零件，平面輪廓尺寸較大，

32、用平面定位比較穩定可靠，故應先加工平面，后加工孔。這樣，不僅使后續的加工有一個穩定可靠的平面作為定位基準面，而且在平整的表面上加工孔，加工變得容易一些，也有利于提高孔的加工精度。通常，可按零件的加工部位劃分工序，一般先加工簡單的幾何形狀，后加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，后加工精度較高的部位；先加工平面，后加工孔。（4）先內后外原則對于精密套筒，其外圓與孔的同軸度要求較高，一般采用先孔后外圓的原則，即先以外圓作為定位基準加工孔，再以精度較高的孔作為定位基準加工外圓，這樣可以保證外圓和孔之間具有較高的同軸度要求，而且使用的夾具結構也很簡單。（5）減少換刀次數的原則在數控加工中，應盡可能

33、按刀具進入加工位置的順序安排加工順序，這就要求在不影響加工精度的前提下，盡量減少換刀次數，減少空行程，節省輔助時間。零件裝夾后，盡可能使用同一把刀具完成較多的加工表面。當一把刀具完成可能加工的所有部位后，盡量為下道工序做些預加工，然后再換刀完成精加工或加工其他部位。對于一些不重要的部位，盡可能使用同一把刀具完成同一個工位的多道工序的加工。（6）連續加工的原則在加工半封閉或封閉的內外輪廓時，應盡量避免數控加工中的停頓現象。由于零件、刀具、機床這一工藝系統在加工過程中暫時處于動態的平衡狀態下，若設備由于數控程序安排出現突然進給停頓的現象，由于切削力會明顯減少，就會失去原工藝系統的穩定狀態，使刀具在

34、停頓處留下劃痕或凹痕。因此，在輪廓加工中應避免進給停頓的現象，以保證零件的加工質量。第三章 數控零件加工案例3.1零件圖形及技術要求圖3-1如圖3-1材料大小為11560的45#，調制處理2528hrc。利用手工編程進行加工。程序要求完成零件的粗精加工。（數控車床）3.2加工刀具及加工工序190度外圓車刀加工端面，對刀并進行外圓加工然后在依次加工倒角，外圓，圓弧。圖3-2 90度外圓車刀2mm的切斷刀加工10mm寬的深槽 圖3-3 車斷刀360度螺紋車刀 加工錐螺紋 圖3-4 60度螺紋車刀4調頭加工 5用90度外圓車刀加工端面，對刀并進行外圓加工然后在依次加工倒角、圓弧、外圓。6用60度螺紋

35、車刀 加工螺紋 7完成加工修毛邊。8制作工藝卡設定相關參數。工藝卡（一）數控車床加工工序卡產品名稱或代號零件名稱零件圖號軸單位名稱淄博職業學院機電工程系夾具名稱使用設備車間粗、精車：三爪自動定心卡盤ck6136數控加工序號工序名稱工藝內容刀具號刀具規格（mm）主軸轉速n（r/min）進給速度f（r/mm）背吃刀量ap（mm）刀片材料程序編號量具1車粗車各部，軸長總長留余量34mmt0101kr=908000.21.5yt15游標卡尺2測量測量工件的直徑，大致確保工件的總長度游標卡尺3車切左端面， mx33、mx35、mx58的外圓及車槽，車圓弧，車zm33x2的螺紋，調頭裝夾t01t02t03

36、kr=90kr=90 kr=601000、500、4500.11.0yt15、高速鋼、60螺紋機夾刀片o5002千分尺、螺紋通止規、游標卡尺4測量測量外圓直徑、圓弧大小、工件的總長、螺紋的總長，調頭裝夾千分尺、螺紋通止規、游標卡尺編制審核審核批準第1頁工藝卡（二）數控車床加工工序卡產品名稱或代號零件名稱零件圖號軸單位名稱淄博職業學院機電工程系夾具名稱使用設備車間粗、精車：三爪自動定心卡盤ck6136數控加工序號工序名稱工藝內容刀具號刀具規格（mm）主軸轉速n（r/min）進給速度f（r/mm）背吃刀量ap（mm）刀片材料程序編號量具7車切右端面， 倒角，車外圓、圓弧，車zm68x2-6g的螺紋

37、t01t02t03kr=90kr=90 kr=601000、500、4500.11.0yt15、高速鋼、60螺紋機夾刀片o5003千分尺、螺紋通止規8測量測量外圓直徑、圓弧大小、工件的總長、螺紋的總長千分尺、螺紋通止規、游標卡尺9去毛刺半圓型銼刀編制審核批準第2頁3.3加工程序及效果圖o1234t0101; m3 s800;g0 x60;z5;g71 u1 ro.5;g71 p10 q20 w0.05 f0.1;n10 g1 x0 f0.08;z3;z0;n20 x60;g70 p10 q20;g0 x80;z100;m5;mo;t0101;m3 s1000;g0 x60;z5;g71 u1 r0.5;裝訂線g71 p30 q40 u0.5 w0.05 f0.1;n10 g0 g42 x31;g1 x33 z-1 f0.08;z-20;x35 z-21;z-36;x42;g3 x58 z-44 r8;n20 g1 z-50;g70 p30 q40;g0 x80;z100;m5;m0;t0202;淘寶返利網www.maid