1、工程項目質量、安全風險評估及控制措施1 總則1.1作用：在我公司多年來從事的工程項目施工監理工作過程中，對于不同的監理項目和不同的分部、分項工程，包括一些分項工程的重要工序，在其質量、安全控制過程中存在諸多風險，有些風險已發生并導致嚴重后果，有些風險后果雖未發生，但有必要加以控制，盡量避免質量、安全隱患。只有正視風險并有效地加以評估，繼而采取相關主動控制措施， 才能將風險的影響后果降低到最小程度，也體現監理工作主動控制的理念。1.2范圍：質量、安全風險主要存在于一些重要的分部、分項工程的施工階段的監理過程中，如樁基、高填方路基、大梁的預制與安裝、現澆大梁、大體積水泥砼澆筑、大（深）基坑開挖、需

2、要高空作業的部分工程、橋面系、隧道的掘進和支撐等工程的施工， 也存在于路基、 路面基層和面層等一般工程的施工監理過程中。2 軟基處理（水泥攪拌樁）風險因素分析及其后果評估2.1施工人員未按設計圖紙和施工規范施工（如水泥用量不足、未全程復攪、鉆機鉆桿未劃線標識而導致鉆孔深度不夠等），導致軟土處理后的強度（標貫擊數）、處理深度達不到要求。2.2控制措施： 監理應加強水泥用量管理（項目組應制定相應的水泥攪拌樁水泥使用管理辦法）、鉆機鉆深的刻度標識、 水泥用量流量的試驗與標定、鉆孔時電流表電流顯示的控制、 堅持全程復攪等，特別是監理人員要堅持全過程旁站。2.3用電設施陳舊、未固定和適當封閉、線路外露甚

3、至局部電源線裸露導致人員觸電現象發生。2.4控制措施： 監理人員應要求施工單位更新用電設施、不允許亂拉亂接現象發生、固定和適當封閉以及標識警示用電控制閘口（閘刀）、適當埋深線路，經常檢查（檢修）線路完好情況，盡量避免安全事故的發生。3 路基填前清表和碾壓風險因素分析及其后果評估3.1路基填前清表：原地面小的附著物、腐殖土和雜草等如清理不干凈或不到位（指清理深度），易導致填前碾壓不實或達不到標準、驗收要求，甚至給后續路基填筑帶來質量隱患。3.2控制措施： 監理人員應加強檢查和認真驗收，提高責任心！3.3填前壓實：未進行填前壓實、壓實遍數不夠、兩邊臨時排水溝未挖或深度不夠導致起不到降低地表水作用或

4、壓實時未跟蹤檢查而不能發生局部軟弱甚至暗塘，導致填前碾壓的路基壓實度達不到要求，或后續路基填土時局部壓實度不能滿足要求甚至出現返工現象。3.4 控制措施： 監理單位首先思想上要高度重視，明確專人并制定相應的辦法，進行跟蹤監理，這樣一定能消除質量隱患！4 結構物臺背回填風險因素及其后果評估4.1 填料選用不當、每層填土偏厚（松鋪厚度不宜大于 15cm）、含水量控制不嚴、壓實機具選用不當、 壓實遍數不足易導致壓實度不夠， 邊角或局部松散等質量問題的發生； 對小型構造物， 如不兩邊對稱上土碾壓， 易使構造物開裂。 破損。 4.2 控制措施： 選用透水性好或輕質材料、控制每層土松鋪厚度、選用重型壓實機

5、械配合小型機具 （最好是專用自動垂直夯機） 對稱碾壓至合適的遍數， 專門驗收，并做好施工監理臺帳。5 高液限微膨脹含淤質粘土施工質量風險因素及其后果評估5.1 在缺少土源情況而又不得不用此土的情況下， 有效識別風險因素至關重要。除選擇有效的施工方案和進行試驗段外， 施工質量的過程控制尤為重要！ 如不預先進行土的砂化（一般預先摻 35%石灰進行砂化）、填筑松鋪厚度較厚（大于25cm）、碾壓時含水量控制不嚴 （最好低于最佳含水量 0.5 1%）、未采用重型壓實機械壓實或壓實繼續組合不當，易導致壓實度達不到和表面收縮裂縫發生。5.2控制措施： 必須要預先有效、正確地做好“砂化”工作，嚴格控制上土壓實

6、厚度和碾壓前土的含水量（最好低于最佳含水量0.5 1%），使用擊振力大的振動壓路機和大的鋼三輪（2426t ）進行組合碾壓。另外，驗收合格后及時上土，避免暴露太長。6 高填方路基施工質量風險因素及其后果評估6.1選料不當、各種材料混填、層層壓實不到位、填筑速度過快而缺少穩定期導致沉降過快或發生剪切變形、 路基兩邊壓實不到位等導致突然滑塌、開裂質量、安全的事故發生。6.2控制措施： 按設計圖紙和路基施工規范進行選料并層層壓實（特別注意邊部壓實），嚴格控制填筑速率，加強沉降觀測，發現異常（主要是沉降觀測明顯偏大），立即停止填筑，分析原因。高填方路基施工宜慢不宜快！另外，橋頭部分還要注意檢查樁位和橋

7、臺部位有無推移和開裂現象發生。7 “加筋”路基（主要指路基中增加“土工格柵”、“土工布”等）施工質量風險及其后果評估7.1土工格柵單向或雙向拉力不夠、施工前未覆蓋（嚴禁暴曬）堆放、施工時方法不對導致鋪設不平整、搭接（固定）不到位、擺設方向不對、施工后未及時上土，從而導致“加筋”失效。7.2控制措施： 加筋材料進場時必須有出廠檢驗合格證書和質保證書，施工、監理單位必須按照一定頻率抽檢（送檢）、進場須墊高覆蓋并盡量早用、根據路基防裂要求（可參閱設計圖紙）決定縱、橫向平整擺放并按規范和要求搭接、固定好（每作業段不宜鋪設太長， 也可邊鋪設邊上成品灰土，同時監理全過程旁站并留下影像資料）、要用成品灰土倒

8、進上土，嚴禁上土車和碾壓機具直接碾壓已鋪設好的土工織物！8 路面底基層（主要指二灰土和石灰土）施工質量風險因素及其后果評估8.1未嚴格控制施工配比特別是石灰為充分消解和過篩，導致壓實度不足、7天無側限強度不夠和石灰“爆米花”現象發生（有時雖未發生“爆米花”現象，但給后續基層施工質量帶來隱患） 。8.2控制措施： 嚴格控制施工配比，石灰應充分消解和過篩。9 路面基層【主要指水泥穩定碎石（簡稱水穩）和二灰碎石】施工質量風險因素及其后果評估9.1施工配比控制不嚴、混合料拌合時特別是碾壓前含水量控制不到位、碾壓機械組合不合理或碾壓不到位、養生工作不佳等導致基層壓實度達不到要求、室內無側限強度不符合設計

9、要求、710 天內現場無法取出完整芯樣、 基層表面收縮裂縫明顯等。9.2控制措施： 嚴格控制施工配比（對于“水穩”水泥劑量要適中，不能低但也不宜高于設計劑量的0.5%；二灰碎石中，消石灰劑量誤差要控制在規范允許范圍內且要充分消解和過篩） 、嚴格控制混合料拌合時含水量（混合料運輸時要覆蓋）、碾壓時混合料的含水量宜低于最佳含水量的0.5 0.8%，這對“水穩”施工尤為重要！水穩碾壓以大功率的振動壓路機( 最大擊振力不小于50t) 為主，最后還要用輪胎壓路機及時收面；二灰碎石碾壓以大功率的鋼三輪為主（2426t ），及時的用土工布覆蓋灑水養生。10 瀝青下封層施工質量風險因素及其后果評估10.1基層

10、表面雜物和浮漿清理不到位、清洗不干凈， 瀝青用量不足、 灑布不均勻，集料用量不合適，灑布不勻，碾壓遍數不足等會導致封層與基層粘結不佳、局部“起餅”、防水效果不好，甚至在進行下面層施工時人為造成“滑動面”。10.2控制措施：加強基層表面的清理和沖洗工作，監理人員應專門列表檢查和驗收，要用局部用量（托盤、自制板收集瀝青評估）和瀝青總用量的方法來加強乳化瀝青用量控制，瀝青要用智能灑布車灑布，集料也如此，且保證不“露黑”，還要注意縱向搭接處的瀝青及集料用量，碾壓遍數要合適， 另外還要注意一定的交通管制，做好封層養生工作。11 瀝青粘層油施工質量風險因素及其后果評估11.1用量不足或灑布不均勻會導致瀝青

11、各面層間不能成為一整體，各層相對獨立，在受外力（包括行車的制動力）人為形成滑動面，承受較大的剪切變形，從而大大減少了瀝青面層使用壽命。11.2 控制措施： 要用局部用量（托盤、自制板收集瀝青評估）和瀝青總用量的方法來瀝青粘層油用量控制，瀝青要用智能灑布車灑布，且保證不“露白”，還要注意縱向搭接處的瀝青用量，另外還要注意一定的交通管制，避免粘層受污染（包括中分帶泥土引起的污染） 。12 瀝青面層施工質量、安全風險因素及其后果評估12.1做好面層試鋪段后正常施工狀態下面層施工時質量、安全風險因素如下：a) 不按照一定頻率和要求進行厚度跟蹤檢測， 就會引起厚度不足或離散性比較大 , 這樣導致厚度極值

12、低于規范和項目業主的相關要求，厚度的代表值也可能不滿足規范要求。b) 不能對面層施工時進行及時、 有效的碾壓階段跟蹤管理， 易引起碾壓不及時、漏壓、正常壓實遍數不足或急轉彎甚至在未碾壓成型和溫度未降低到一定程度的面層上掉頭，包括壓路機機油和鋼輪銹跡的污染， 最終導致面層壓實度不足或面層污染。c) 攤鋪機不能連續、均勻、緩慢攤鋪，易造成平整度不佳甚至局部（主要是攤鋪機發生故障處或停機待料處）地方壓實度不足。d) 面層施工時現場人員不從設在中分帶處的“安全、清潔通道”進出，或隨意從剛攤鋪而未碾壓的攤鋪面上行走， 以及在攤鋪機上不小心調到攤鋪面上， 由于面層施工一般是高溫作業， 這樣既影響路面施工質

13、量， 有易導致人員安全施工的發生。12.2 控制措施： a) 施工、監理單位要分別安排專人按照一定的頻率和記錄表式跟蹤檢測和記錄攤鋪松鋪厚度；b) 施工、監理單位要分別安排專人對碾壓進行管理和必要的記錄； c)保持攤鋪機連續、均勻、緩慢攤鋪，并有必要的應急、保障措施； d) 加強瀝青攤鋪現場人員安全意識教育，明確有關要求。13 鉆孔灌注樁施工質量、安全風險因素及其后果評估13.1不認真進行鉆孔護壁泥漿用料選擇和注重泥漿稠度、含砂率的檢查， 易造成鉆孔縮頸和塌孔現象發生，后續的鋼筋籠也無法正常下放。13.2 控制措施：認真進行鉆孔護壁泥漿用料選擇和注重泥漿稠度、含砂率的檢查，并留下相關記錄。13

14、.3 鉆孔時特別是達到一定孔深時鉆速不勻或過快， 或不經常提出鉆頭檢查與鉆桿的連接情況及及時清理包裹在鉆頭上高液限粘土， 易造成鉆桿斷裂或鉆頭脫落現象，該問題處理起來難度很大。13.4 控制措施： 鉆孔達到一定深度時， 要特別調整合適的鉆速， 經常提鉆檢查鉆頭與鉆桿的連接情況和清理鉆頭粘土。13.5忽視對測孔用測繩（長度）的檢查和標定，易發生孔深測量不準確（一般孔深偏小）。13.6 控制措施： 必須認真做好對測孔用測繩（長度）的檢查和標定工作。13.7 監理人員不認真按圖紙要求進行每節鋼筋籠檢查（包括主筋規格、間距、根數、扣去規范要求搭接后的長度）和下鋼筋籠（包括每節鋼筋籠間的焊接）過程全過程

15、的旁站（包括留下影像資料） ，易發生鋼筋籠少下或鋼筋籠總長度不夠現象，留下質量、安全隱患。13.8控制措施：嚴格按照監理規范和設計圖紙要求切實做好對鋼筋籠半成品和每節鋼筋籠焊接、下放的旁站工作，并留下影像資料（要有相關標識和文字說明） 。13.9不能連續進行水下水泥砼的灌注（包括沒有相應的應急措施）或水下砼灌注時不按要求和一定的頻率進行導管埋深檢查，很容易發生導管“卡管”現象，繼而發生“斷樁”事故。13.10控制措施： 采取一切保障措施（包括準備好相應的應急預案）確保水下砼連續灌注， 監理人員要督促施工人員經常檢查導管埋深，堅持全過程旁站， 留下相關記錄。13.11施工、監理人員在檢查孔深、

16、下設鋼筋籠和進行水下砼灌注拆除導管時，或泥漿池未采取安全網防護和警示標識，如無安全意識， 不按有關安全操作規程辦事，因鉆孔平臺不大且有時因泥漿附著較滑，易造成人員傷亡事故發生。13.12控制措施： 鉆孔灌注樁施工前，施工單位必須上報安全專項方案，監理單位必須認真審查該安全專項方案，提出審查書面意見， 召開或參與安全交底會議，進一步明確有關安全方面要求，并督促認真落實。14 預應力先張法空心板梁預制風險因素及其后果評估14.1張拉臺剛度、強度、抗傾覆安全系數以及橫梁的剛度等未進行很好的驗算（包括監理的審查），易發生變形、滑移甚至開裂現象的發生，從而在進行鋼絞線張拉時影響張拉力的施加甚至安全事故的

17、發生。14.2 控制措施：施工單位應認真進行張拉臺的設計和各項驗算，監理單位也要認真審核。14.3 張拉的預應力（包括伸長值）未進行認真計算和驗證、校核，導致預應力計算和施加有誤，留下質量隱患。14.4 控制措施：設計張拉預應力等 =鋼絞線有效截面積 * 鋼絞線強度（一般為極限強度的 75%左右），要重新計算或驗收（有時圖紙提供的預應力是錯誤的！ ），也包括理論伸長值的計算。 張拉時如實際伸長值與理論伸長值有較大的出入 （規范規定誤差為 6%），或放張后梁板的起拱度異常 （太小或太大），這說明施加的預應力極有可能有問題， 要再次認真分析和計算！ 簡而言之，施加預應力采用張拉力和實際伸長值進行雙

18、控，以放張后的起拱度進行進一步校核！ 【有關預應力計算、施加、千斤頂和油表的校核、放張等要求詳見中華人民共和國 公路工程國內招標文件范本（ 2003 年版，下冊） 239244 頁有關章節 】14.5 鋼絞線張拉前張拉操作面后面未設置隔墻（用沙袋堆高和圬工墻體），張拉時如出現異常，易發生人生安全事故。14.6控制措施： 按要求設置隔離墻，并安設張拉操作規程和安全規程標牌。14.7實際伸長值量取要求不明確或不按規范的要求進行實際伸長值計算，伸長值計算很可能出錯。14.8控制措施：鋼絞線對于夾片式等具有自錨性能的錨具，低松弛力筋其張拉程序為： 0 初應力（ 20%30%）張拉控制應力 con（持荷

19、 2min），其中初應力（也稱初始拉力）一般為張拉控制應力的 10%15%。故千斤頂架設完畢開始張拉前，要在千斤頂尾部與鋼絞線接觸處劃線標記， 以此為統一的量取起點 ；當拉至初應力時，再在千斤頂尾部與鋼絞線接觸處（下面簡稱“該處” ）劃線標記，此時量取該處至起點的數值為 A；當拉至（ 20%30%）張拉控制應力時，繼續在“該處”劃線標記 , 再量取該處至起點的值為 B；當拉至全部控制應力時，最后再在“該處”劃線標記，此時量取該處至起點的數值為 C。伸長值的最后標準計算：（ B-A）+(C-A) , 如果初始應力為 10%，（ B-A）就相當于 10%張拉力的初始伸長值，而不是 A，因為初始伸長

20、值無法準確衡量（不知道何時或有沒有拉緊） ，只好用（B-A）線性代替 A；而（C-A）就是 90%張拉力所對應的伸長值， 這樣 100% 張拉力所對應的伸長值就算好了。14.9不重視梁端底板預埋鋼板的預埋（包括除銹涂漆）、固定工作，將給今后大梁安裝（包括支座）帶來麻煩，甚至在正式運營后留下安全隱患。14.10控制措施： 嚴格按設計圖紙要求安設預埋鋼板，其實做好除銹涂漆工作保證其位置正確和固定好，并安排專人檢查。14.11板梁水泥砼澆筑時不按規范和監理工程師要求進行操作，板梁砼的強度（如頂板砼強度不足） 和外觀質量 （如腹板處水紋印較多或分層明顯，頂板倒角處氣泡顯眼）肯定有問題！14.12 控制

21、措施： 砼澆筑應分段、分層澆筑（也可在底板砼澆筑完畢，穿設氣囊后整體向前推進）：如 16 米和 20 米板梁，應分三層澆筑， 先底板、再腹板（上至腹板倒角處下510cm 位置），最后頂板；如板梁砼澆筑（除底板砼外）須80分鐘，則該板梁（縱向）可以分兩段（80/45 2,45 為砼初凝控制時間 ）層狀臺階流水式向前澆筑。 腹板特別是頂板砼應加強振搗，并配合手提式小平板振搗器精心“按摩”，這樣既能使頂板砼進一步密實、平整，更能提高砼的強度。因為腹板倒角處砼和頂板砼一次性澆筑 （必要時經監理工程師同意才可以二次振搗），便于倒角處氣泡的排除。14.13 氣囊氣壓如不合適以及固定不好，就會引起氣囊縱向滑

22、移和上浮，導致頂板偏薄和梁端幾何尺寸不符設計要求，留下質量隱患。14.14 控制措施：嚴格按圖紙要求的間距設置控制氣囊上浮箍筋（必要時加密）；氣囊內氣壓要適中 （可結合經驗和首件工程施工后調整，氣壓太低，頂板底砼面易形成一輪輪拱形，導致頂板厚薄不均；氣壓太高易縱向滑移甚至爆裂）；氣囊兩段一定要固定好， 避免砼澆筑時發生縱向滑移。另外，為了很好地檢測氣囊最終有無上浮現象和頂板砼厚度，可在梁頂縱向每隔一定距離設置觀測孔。14.15 大梁養生（特別是初期養生）工作不到位會導致砼強度不高，頂板裂紋偏多，甚至有明顯的縱向裂縫。14.16 控制措施： 氣溫較高時，可用透水土工布覆蓋灑水養生（前三天尤為重要

23、！）；冬季施工用蒸汽養生時，升溫和降溫都要緩慢進行，一般升溫“臺階”建議不要超過 10； 降溫“臺階”不要超過15， 用水銀溫度計檢測，并留下相關記錄。14.17 預應力放張不按科學的進行，易導致梁體特別是梁端破損。14.18 控制措施： 首先放張時砼同期養生的試塊強度不應低于設計圖紙要求的放張強度要求（如無規定，建議砼強度不應低于設計80%）；第二要遵循“先兩段、間隔、同時、對稱、交叉、緩慢”的原則進行，并且禁止用電焊機切割（須用砂輪切割），防止梁端預應力損失。15 預應力先張法空心板梁安裝風險因素及其后果評估15.1 安裝前支座找平墊石質量不佳，位置與標高不符合要求， 則會影響大梁安裝質量

24、，使安裝后的梁頂高低不平、線性不順。15.2 控制措施： 墊石施工前，應認真測量墩、臺標高，清理雜物并充分濕潤，劃線標識墊石位置和算出墊石厚度（厚度太薄， 要下鑿；太厚建議墊石內加上小的鋼筋網片），并保持一定的養生期，同時做好保潔工作。另外，大梁安裝中支座的規格千萬不要弄錯，橋臺部分的滑動鋼板不要漏放。15.3沒有很好安裝（安全）方案，很容易導致安裝時質量、安全事故的發生。15.4 控制措施： 無論是“炮車”運輸，結合吊機安裝，還是“浮吊”安裝，施工單位皆要有專項安裝安全方案，監理單位要專門審查，提出自己的審查意見，并督促施工單位認真落實。 安裝的吊機必須有檢修合格證， 且經過質量安全主管部門

25、的書面認可；操作手也必須是有證的專業人員。 特別注意：大梁正式吊裝前，必須試吊；吊裝過程中，梁下不能有人，周邊要有防護、警示標志。15.5 大梁安裝后，如不進行逐個檢查支座是否活動，將給工程正式運營后造成極大的安全隱患。15.6 控制措施： 大梁安裝到位后起碼要有 五次要對支座的活動性進行逐個檢查：a) 大梁剛安裝好后的檢查； b) 大梁絞縫砼澆筑前的檢查 （此次檢查尤為重要！）；c) 絞縫砼全部澆筑結束后的檢查； d) 橋面系施工前的檢查 （由于大梁上臨時通行施工車輛，極有可能造成支座松動，此次檢查也至關重要！ ）；e) 橋面系施工結束后的檢查。 實際上，大梁支座松動有它的必然性， 因為一片

26、空心板梁有四個支座，三點決定一個平面， 設計和施工怎能如此準確？在規范施工的前提下，只有加強支座的檢查，才能將支座松動問題的影響控制在最小范圍內！16 預應力組合箱梁預制的質量、安全風險因素及其后果的評估16.1 監理人員不對箱梁芯模（內模）組合的幾何尺寸、拼縫情況、剛度和線性進行認真檢查和留下相關記錄， 極有可能在箱梁砼澆筑后發生漏漿和箱室內幾何尺寸不符合設計要求，線性不暢，甚至影響大梁的使用。16.2 控制措施：監理人員應督促和監督施工單位嚴格按圖紙要求設計和拼裝芯模（應多次試拼和檢查） ，發現問題，及時糾正，確保芯模幾何尺寸、拼縫、剛度和線性合格（ 外模也如此 ）！16.3 沒有采取措施

27、控制芯模安裝到位后上浮現象， 定會導致箱梁砼澆筑時芯模偏位和上浮， 影響腹板特別是箱梁頂板厚度 （工作孔和負彎矩處尤為明顯， 此兩處不但砼厚度不足， 頂板和工作孔的連接鋼筋也會露筋， 而且位置不對， 嚴重影響后道工序的施工）。16.4 控制措施： 一般采用在箱梁縱向上每個 2m橫向設置槽鋼，其下面豎向焊接若干 25 或 28 鋼筋來抵住芯模頂（腹板芯模與外模間也要采取相關措施防止脹模現象發生）。16.5 芯模拆模時間不適宜易導致箱內砼剝落現象發生。16.6 控制措施： 可通過箱梁“首件工程”和以往經驗確定芯模拆模時間，一般正常天氣和正常情況下為46 小時。拆的過早，易發生砼剝落現象；拆得過晚，

28、大大增加拆模難度。16.7 忽視箱梁梁端底板處預埋鐵板的預埋、位置、除銹涂漆、 固定等方面的檢查，易發生露埋、位置不準確、未除銹涂漆、固定不牢固等現象，也易留下質量隱患。16.8 控制措施：箱梁砼澆筑前注意和加強該方面的檢查工作， 就可以避免上述想象的發生。16.9 忽視箱梁預設波紋管自身質量 （材質、壁厚和管徑） 的檢查和預設的位置（上下左右向） 和其縱向線性的檢查， 易造成預應力施加不足， 從而形成永久性質量、安全隱患。16.10 控制措施： 監理人員應制定專用表格按照設計圖紙要求對上述工作重點檢查，發現問題和不足，及時督促施工單位進行整改。16.11 監理人員未對或不重視箱梁砼澆筑前端頭

29、模板和翼緣板模板的安裝質量（特別是封漿措施） 進行認真檢查， 易造成砼澆筑后漏漿現象的發生， 從而影響箱梁端部和翼緣板局部砼質量。 這樣，在進行箱梁預應力施加時， 會因為端部砼破碎而發生質量事故； 而翼緣板砼質量不佳， 可能會工程運營后發生車毀人亡特大事故。16.12控制措施：監理人員應重視上述工作并認真檢查，以上問題就可以解決。16.13 箱梁水泥砼澆筑時不按規范和監理工程師要求進行操作，箱梁砼的強度（如頂板砼強度不足） 和外觀質量 （如腹板處水紋印較多或分層明顯） 肯定有問題！16.14 控制措施：砼澆筑應分段、分層澆筑【也可在底板砼澆筑完畢 ( 注意：底板砼澆筑時建議不要溢到腹板底部處

30、) 后整體向前推進】：如 30 米箱梁，應按規范要求分層澆筑， 先底板、再腹板（上至腹板倒角處下 510cm位置），最后頂板；如箱梁砼澆筑（除底板砼外）須360 分鐘，則該箱梁（縱向）可以分八段（ 360/45=8,45 為砼初凝控制時間 ）層狀臺階流水式向前澆筑。腹板特別是頂板砼應加強振搗（配合人工持手電筒照射和鋼釬找平砼拌合物） ，并配合手提式小平板振搗器精心“按摩” ，這樣既能使頂板砼進一步密實、平整，更能提高砼的強度（粗平和精平次數也很重要） 。因為腹板倒角處砼和頂板砼一次性澆筑（必要時經監理工程師同意才可以二次振搗），便于倒角處氣泡的排除。另外，砼振搗時，振動棒應盡量不要碰到波紋管，

31、以免弄破波紋管， 從而致使水泥漿進入管內，使以后鋼絞線不能在管內順暢穿行，甚至導致“開膛破肚”想象發生。16.15 箱梁養生（特別是初期養生）工作不到位會導致砼強度不高，頂板裂紋偏多，甚至有明顯的縱向裂縫。16.16 控制措施： 同 14.16 章節。另外，如模板周轉不急，腹板模板可以晚點拆模，拆模后因腹板處不易養生，可用小木棍支撐掛垂的土工布，使之盡量靠近腹板，起到保濕作用。固定專人負責養生工作也很重要。16.17 張拉的預應力（包括伸長值）未進行認真計算和驗證、校核，導致預應力計算和施加有誤，留下質量隱患。16.18 控制措施：詳見 14.4 章節。同時還要特別注意預應力施加前箱梁砼的強度

32、（以同期養生砼試塊強度并結合箱梁砼自身回彈強度而定，砼強度標準以設計圖紙為主，如無，建議采用設計強度的80%控制）。16.19 波紋管內壓漿不飽滿會導致施加的預應力損失，工程運營后由于汽車荷載的振動影響，會導致預應力損失速率加快，一定時間后，大梁會折斷，引起車毀人亡事故。16.20控制措施： 首先壓漿設備要符合要求（如對于縱向預應力管道，要能以0.7MPa的恒壓作業）；壓力表在第一次使用前及此后監理工程師認為需要時應加以校核，所有設備在灌漿操作中至少每 3h 用清潔水徹底清洗一次，每天使用結束時也應清洗一次。 其次，水泥漿的各項性能指標要符合有關要求， 如水泥漿的泌水率最大不得超過 3%，不受

33、約束的自由膨脹應小于 10%，稠度宜控制在 1418s 之間。再者，壓漿的氣溫和操作過程要符合規范要求， 如當氣溫或大梁的溫度低于 5 時不得壓漿，水泥漿的溫度也不得超過 32；壓漿前，錨具周圍的鋼絲間隙和孔洞應填封； 要吹入無油分的壓縮空氣清除管道松散微粒， 并用中性洗滌劑或肥皂用水稀澤沖洗管道， 特別是壓漿由地處向高處進行， 直到高處流出漿液的稠度達到注入的稠度， 出氣孔也應在水泥漿流動方向一個接一個封閉， 注入管在壓力下封閉直至水泥漿凝固， 另外，水泥漿自調制至壓入管道的延續時間一般不宜超過 3045min 等。16.21 因一般箱梁高度（加上底模高度）較高，一般都超過2 米，屬于高空作

34、業，如不注重箱梁施工中安全管理工作，易發生人員摔傷事故。16.22 控制措施： 綁扎（安裝）頂板鋼筋、澆筑砼、頂板養生和檢查時，須設立上下安全通道，還要特別注意，在頂板行走時不要踩空頂板的“工作孔、負彎矩”等位置。17 預應力組合箱梁安裝的質量、安全風險因素及其后果的評估17.1監理人員不關注大梁預制場移梁龍門架和架橋機檢驗狀態，未審查有關檢驗手續，會承擔監理安全風險，發生安全事故。17.2 控制措施：監理單位必須認真審查箱梁安裝專項安全方案， 特別對用于移梁龍門架和大梁安裝的架橋機， 必須要求施工單位聘請專業的隊伍進行龍門架和架橋機的組裝， 并經政府質量安全主管部門進行檢驗認可， 發放有關證

35、書， 只有這樣，才能允許施工單位進行箱梁安裝工作。17.3 箱梁安裝前墩、 臺標高沒有認真復核和檢查， 臨時支座（如砂桶臨時支座和硫磺砂漿臨時支座） 沒有認真檢查， 如砂桶臨時高度不合適， 黃砂未經合適壓力預壓（一般用壓力機以合適壓力預壓） ；先期安裝的幾片箱梁（即首件工程）的標高與平面位置沒有認真檢查和評估， 易導致安裝后箱梁頂面標高不準確、 梁面起伏較大，從而影響后續橋面系砼的施工，甚至留下質量、安全隱患。17.4 控制措施：嚴格按照有關監理檢查程序和要求對以上箱梁安裝工序進行認真檢查和認可，這樣上述問題應該會避免發生。18 組合箱梁濕接縫、實接頭砼澆筑和體系轉換施工中風險因素及其后果評估

36、18.1濕接縫、實接頭砼施工前翼緣板外緣和箱梁端部未充分鑿毛和鑿除松散砼（箱梁端部在預制時就須認真鑿毛） ，綁扎或焊接的鋼筋不符合規范要求（如搭接長度不夠、焊接質量不佳、鋼筋未調直甚至有鋼筋缺失、規格不對等），含膨脹劑的砼澆筑前模板拼縫不佳、模板內雜物未清理干凈和澆水濕潤，以上工作不到位易導致濕接縫和實接頭施工質量問題的發生。18.2控制措施：監理人員應事先進一步明確和細化相關施工工序和檢查要求及質量控制要點，通過“首件工程”來檢查評估實施效果，并在正式施工中跟蹤檢查，發現問題及時督促改正。18.3負彎矩處鋼絞線外露 （甚至銹蝕）、包裹的波紋管預留長度不夠、 破損（壓漿時易漏漿），預應力張拉未

37、按圖紙要求（張拉力和張拉次序等）進行，上述問題的發生如未采取控制措施， 易導致預應力施加不足、 壓漿不飽滿、 梁體移位較大等，體系轉換也未達到預期的效果。18.4 控制措施：認真熟悉設計圖紙和相關規范要求， 加強預應力施加前各項準備工作的檢查， 并預先采取相應措施； 預應力張拉與管道壓漿時全過程旁站， 及時發現和處理相關問題。19 支架現澆箱梁施工質量安全風險因素及其后果評估19.1 地基未認真處理（如石灰土處理和硬化）和經過驗算直接排設滿堂支架；支架的剛度、 強度、穩定度未經過相信計算和驗收， 易發生支架沉陷甚至支架坍塌引起重大質量、安全事故。19.2 控制措施： 地基必須經過一定的硬化處理

38、和承載力驗算； 支架的剛度、 強度、穩定度等同樣須經過認真計算和驗算 （監理人員必須認真復核！ ）。只有這樣，才能將現澆箱梁砼施工過程中的質量、安全事故出現的概率降低到最低。19.3 支架預壓重量不足或預壓時間過短以及預壓觀測數據未進行認真分析， 導致箱梁預拱度設置不合理（過大或過小） ，致使澆出的箱梁底面線性不暢，留下永久質量缺憾。19.4 控制措施：支架預壓的最終主要目的就是為了設置合適的預拱度， 并使箱梁砼澆筑過程中安全系數加大。 通過預壓主要消除基礎的下沉量和支架豎向各接觸處的非彈性變形， 測出支架自身的彈性變形， 預壓后只剩下支架自身的非彈性變形，加載的重量（及預壓重量） 一般為箱梁

39、自身橫載和施工中行人和澆筑器具等動載，一般為箱梁自身橫載的 1.2 倍左右。最后支架的彈性、 非彈性變形和基礎（地基）的允許下沉量應滿足施工后梁體的設計標高要求。所以加載要合適，觀測要規范，數據處理要科學。19.5 現澆箱梁砼澆筑方法不當， 易造成砼分層明顯或梁體不均勻下沉產生裂縫以及支架下沉可能造成的梁體砼裂縫。19.6控制措施： 現澆箱梁砼澆筑要體現兩個字： “快”和“穩”。澆筑方法目前主要有兩種：一種是由現澆一端向另一端分層臺階式推進；另一種是縱向由現澆梁中間同時向兩端同時分層臺階式推進。箱梁體不能一次澆筑完成， 而需要分層澆筑時，底板可一次澆筑完成， 腹板可分層澆筑， 分層間隔時間宜控

40、制在砼初凝前且使層與層覆蓋住；整體澆筑時應采取措施，防止梁體不均勻下沉產生裂縫，若支架下沉可能造成梁體砼裂縫時，可以分段澆筑。20 掛籃懸澆預應力箱梁施工質量、安全風險及其后果評估20.10#塊（有時包括 1#塊）砼澆筑前，其支架強度、剛度和穩定度未很好地驗算和很好地預壓，易造成快件底面線性不符合設計要求，甚至會發生坍塌事件。20.2控制措施： 0#塊快件托架設計必須經過認真計算和進行剛度、強度和穩定度驗算，并對托架進行預壓。20.3 掛籃試拼后未進行荷載試驗， 這將對后續砼各塊件的線性控制甚至合龍段砼施工帶來影響。20.4 控制措施：掛籃所使用的材料必須是可靠的，有疑問時應進行材料力學試驗，

41、同時掛籃的設計參數應符合圖紙及相關規范要求。掛籃試拼后必須進行荷載試驗，在荷載試驗中， 應用高精度水準儀測量掛籃的豎向變形，根據實測值推算各段掛籃底的豎向變形，為施工預拱度提供數據。20.5未在 0#塊件上專門設立獨立的測量 （線行）控制網和高程控制點， 這對掛籃各砼塊件和整體箱梁邊緣線性和標高控制不利。20.6控制措施： 必須在 0#塊件上設立獨立的測量控制網和高程控制點。20.7 沒有按照有關要求計算和設置待澆砼塊件前端底模標高和橋面板標高，會導致后續塊件特別是 4#塊件以后的各塊件底面線性無法正常控制， 最后箱梁合龍也會很困難。20.8 控制措施： 懸臂澆筑前，待澆筑段的前端底模標高和橋

42、面板的標高， 應根據掛籃前端豎向變形、 各施工階段的彈、 塑性變形（包括先澆及后澆各梁段的質量、預應力、混凝土收縮與徐變、施工設備荷載、橋面系橫載、體系轉換引起的變形）及 1/2 靜活載豎向變形，設置預拱度，具體時由施工控制、監理、設計等單位協調，施工單位全力配合。20.9 掛籃行走時如沒有采取一定的安全保障措施，易發生安全事故。20.10 控制措施： 掛籃在已完成的梁段上前移時，后端應有壓重穩定或采取其他可靠的穩定措施， 后端并應錨固在已完成的梁段上。 掛籃前移及在其上澆筑砼時，抗傾覆安全系數不小于 2.0 。20.11掛籃懸澆砼施工中，若相關安全保障措施不到位，易發生安全事故。20.12

43、控制措施： 掛籃懸澆預應力箱梁砼施工前，施工單位必須編制專項安全方案報監理單位審查，并自行組織召開各層次安全交底會（可邀請監理人員參加）。監理人員要重點督促施工單位切實落實安全措施，如建立人員上下安全通道，相關地方加設安全防護網， 用電設備和相關設施按規定布設，嚴禁亂拉亂接現象，配置相關安全操作規程標牌， 設置有關警示標志等。 發生問題或安全隱患，迅速整改。20.13不能切實領會設計圖紙中關于各種預應力（管道）的設置（位置）或憑經驗擺布管道位置，極有可能造成預應力施加不當，甚至留下質量隱患。20.14 控制措施： 由于現澆預應力箱梁非預應力筋數量和規格較多，預應力筋又分縱向、橫向和豎向， 如不

44、能準確領會設計意圖， 準確布設各種預應力管道是比較困難的，有時還會遇到縱向與豎向管道交叉“打架” ，無法正常布設，此時施工人員暫停施工報告監理人員，并請設計單位進行適當變更，一般是“豎向”避讓“縱向”，正常情況下（除圖紙設計要求外） ，豎向預應力筋在水平上是一條線！所以，預應力管道布設嚴格按圖施工，特殊情況個別處理顯得特別重要。20.15 豎向預應力筋 （一般為精扎螺紋鋼） 如不進行二次張拉， 施加的預應力極可能不足。20.16 控制措施： 根據工程實踐，豎向預應力筋必須進行二次張拉，即第一次張拉至控制應力的 75%-80%左右，臨時固定好，再等一個星期左右，松開螺栓進行二次張拉到控制應力（持

45、荷 5min，然后錨固），這種操作方法能充分保證豎向預應力施加到位，這對減少腹板裂紋起到一定的保障。20.17不重視箱梁塊件施工后養生工作或養生措施不到位，梁體裂紋會大面積產生，特別是橋面板上的裂紋尤多。如不處理，日后滲水影響梁體使用壽命。20.18控制措施： 施工單位必須高度重視養生工作，明確專人負責，相關措施到位，必要時上報專門養生方案報監理單位同意（如冬季施工時， 相關施工措施和工后養生措施）后實施。正常情況下，一般為透水土工布覆蓋和掛垂 （腹板處），專用水管（必要時配備小噴壺）灑（噴）水；對于冬季養生，一般在腹板處模板外加泡沫板外掛棉被，箱室內采用小火爐加水噴灑等。21 箱型通道（涵洞

46、）施工質量風險因素及其后果評估21.1模板支撐方法不當易發生脹模現象21.2控制措施： 箱型通道（涵洞）模板支撐時，一般箱身采用大型整塊鋼模和竹膠板外靠鋼管（對于鋼模而言）和條形方木（附著在竹膠板上）用鋼管支撐進行；箱室內頂板一般采用大鋼模下頂鋼管排架進行。對于支撐鋼管和條形方木 （一般為豎向設置）而言，根據計算和工程實踐， 其鋼管（方木）間距不宜超過 25cm。無論是箱室內支撐還是箱身支撐， 鋼管與鋼模間的間隙要用小木楔抵住， 監理人員要對此認真檢查。 另外，由底板向上箱身 1/3 處要特別加強支撐！ 此處受力最大。只有做好以上工作，箱通（涵）脹模現象才能減少。21.3 忽視沉降縫的設置工作

47、會發生沉降縫上下不直，縫寬不等，繼而引發該處箱身裂縫的擴散，留下質量缺憾。21.4 控制措施： 設置沉降縫時，一般用 11.5cm 的竹膠板和木條設置，箱身豎向上每隔一定距離用鋼筋頂死竹膠板和木條， 使之不能活動（當然砼澆筑至此處時也要特別注意），這樣澆出的箱身沉降縫：上下等寬、通直！之后稍處理一下就可以按圖紙要求填充瀝青麻絮外加油毛氈。21.5 不重視箱身與底板接觸部位（一般在底板向上3050cm左右）砼的澆筑質量的控制，很易發生砼“空洞、蜂窩、麻面”現象。21.6 控制措施： 因箱身高度一般在26m之間（箱型通道一般有4m和 6m兩種高度），箱身內比較暗，砼下料時無法準確控制，會發生太多和

48、太少現象，太多振搗不實；太少無法振搗。所以，砼下料時要預先計算，其次要配合手電筒照明和人工找平，再按規范要求進行振搗，只有這樣，出現質量問題（通病）的概率將會大大降低。22 橋梁砼立柱、蓋梁施工質量、安全風險因素及其后果評估22.1立柱模板與樁頂之間為充分座墊水泥砂漿，外面未加土夯實包裹， 易發生砼立柱“爛根”（即蜂窩、麻面）現象，并可能導致立柱根部砼強度不足。22.2控制措施：按要求在立柱模板與樁頂間充分座墊水泥砂漿，外面加土夯實包裹，并按規范要求振搗砼，這樣，出現立柱“爛根”的現象就會大大減少。22.3 立柱模板接縫未充分打磨， 模板除銹打磨涂油工作不細， 易發生立柱接縫、銹跡、粘模和水紋

49、印等明顯問題，影響立柱外觀質量。22.4 控制措施： 按要求進行模板接縫打磨和模板打磨、除銹和涂油工作 （以上工作有時需要反復進行） ，監理工程師要認真檢查驗收。22.5 立柱頂部（特別立柱較高時）砼振搗方法不當，頂部砼易出現較多氣孔。22.6 控制措施： 這主要砼振搗時氣泡逐步上移集中所致， 所以，立柱砼應按規范逐層振搗， 特別越到立柱頂部， 振搗工作更加馬虎不得， 必要時經監理工程師同意后，在砼初凝期內，可以進行二次振搗，這樣頂部氣孔會較少。22.7 立柱砼澆筑時人員上下未采取安全措施，易發生安全事故。22.8 控制措施：立柱施工前施工單位必須上報立柱施工安全專項方案報監理工程師審查，監理

50、工程師也要提出書面審查意見并督促施工單位認真實施（特別是措施的落實）。一般采用簡易升降設備和搭設安全通道進行。22.9 蓋梁施工時未采取有效的安全措施，易發生安全事故。22.10 控制措施： 同立柱施工一樣，蓋梁施工前施工單位必須上報施工安全專項方案報監理工程師審查， 監理工程師也要提出書面審查意見并督促施工單位認真實施（特別是措施的落實） 。一般采用簡易升降設備和搭設安全通道進行，并在蓋梁周邊設置安全防護網，施工人員施工操作時還要系上安全帶。23 橋面系施工質量、安全風險因素及其后果評估23.1 橋面鋪裝砼施工未采取防止鋼筋網片下沉的有效措施， 致使鋼筋網片下沉（有些甚至貼近大梁頂面） ，未

51、真正起到橋面砼的防裂作用。23.2控制措施： 經工程實踐，目前比較經濟、實用的方法就是“二次下料、一次振搗”，即分兩處下砼拌合物，一次性振搗，第一次下料后（配合人工找平）鋪設鋼筋網片（必要時配合人工帶鉤上提），在進行第二次下料，一次振搗，這種方法是目前橋面鋪裝砼施工最有效的方法。23.3 外側防撞墻和中分帶的護輪帶砼施工未采取有效安全措施， 易發生人員墜落事情。23.4 控制措施：同立柱和蓋梁施工一樣， 護輪帶和防撞墻砼施工前， 施工單位必須上報施工安全專項方案報監理工程師審查， 監理工程師也要提出書面審查意見并督促施工單位認真實施（特別是措施的落實） 。如護輪帶施工時，施工段落要在中分帶處設立上下行安全通道、 安全網和相