中華人民共和國電力行業(yè)標(biāo)準(zhǔn) DL47092 電站鍋爐過熱器和再熱器試驗導(dǎo)則 中華人民共和國能源部1992-05-16批準(zhǔn) 1992-11-01實施 1總則 1.1過熱器、再熱器是鍋爐設(shè)備的重要部件，其性能好壞直接影響鍋爐運行的安 全性和經(jīng)濟性，為保證過熱器和再熱器安全、經(jīng)濟運行，發(fā)現(xiàn)過熱器、再熱器存 在的缺陷，尋求保證其安全運行的條件，從而制訂鍋爐合理的啟停及運行方式， 特制訂本導(dǎo)則。 1.2本導(dǎo)則的適用范圍為電站鍋爐，對有過熱器的工業(yè)鍋爐亦可參照引用。 1.3過熱器、再熱器試驗應(yīng)具備下列條件。 1.3.1鍋爐已經(jīng)過燃燒調(diào)整，并持續(xù)運行半年或三個月以上。 1.3.2高壓加熱器能正常投入。 1.3.3調(diào)溫裝置運行正常并調(diào)節(jié)靈活。 1.4遇有下列情況之一時，需要進行過熱器和再熱器試驗。 1.4.1新型機組(含進口機組)投產(chǎn)后的鑒定、驗收試驗。 1.4.2發(fā)現(xiàn)過熱器、再熱器超溫爆管，或蒸汽溫度達不到設(shè)計值，需要查明原因 時。 1.4.3過熱器或再熱器系統(tǒng)進行改進的前后。 1.4.4鍋爐燃料性質(zhì)或運行方式有較大改變，可能影響過熱器、再熱器安全運行 時。 1.4.5其他情況下，認為有必要所進行的試驗。 2試驗內(nèi)容及方法 2.1負荷特性試驗 2.1.1穩(wěn)態(tài)試驗： 2.1.1.1在制造廠規(guī)定的參數(shù)保證值的負荷范圍內(nèi)到額定負荷之間，等間距地選取 34擋進行試驗。由額定負荷逐級降低，盡量保持蒸汽壓力和溫度為額定值。 2.1.1.2根據(jù)不同的試驗等級，每一工況下穩(wěn)定0.51h后，測量記錄1.5 2h。 2.1.2動態(tài)試驗在電負荷變化率為3%5%額定負荷下進行。 2.1.3試驗中如發(fā)現(xiàn)過熱器或再熱器超溫或蒸汽溫度超過限值時(按規(guī)程規(guī)定的汽 溫上、下限值)，應(yīng)立即采取措施進行調(diào)整，直至恢復(fù)正常。 2.2給水溫度變化試驗 2.2.1試驗在額定電負荷下進行，除給水溫度外，其他運行參數(shù)保持在設(shè)計值。 2.2.2試驗分為高壓加熱器全投(設(shè)計給水溫度)、停一半高加和高加全停(給水溫度 最低)三個工況，每一工況下穩(wěn)定0.5h后，測量記錄1.52h。 2.2.3試驗中如發(fā)現(xiàn)過熱器或再熱器超溫，應(yīng)及時采取措施(如加大噴水量、調(diào)整 燃燒器擺角等)。當(dāng)用盡手段仍無法控制超溫時，則中止該工況下的試驗，恢復(fù)正 常運行。 2.3調(diào)溫特性試驗 2.3.1該項試驗的目的是，了解調(diào)溫裝置的調(diào)溫幅度，掌握過熱器和再熱器在各種 不同調(diào)溫工況下的運行特性。 2.3.2調(diào)溫特性試驗在額定電負荷下進行，除蒸汽溫度外，其他運行參數(shù)均保持在 設(shè)計值，燃料量基本不變。 2.3.3試驗中蒸汽溫度的高限值以其管壁金屬溫度不超溫，或汽輪機運行規(guī)程規(guī)定 的汽溫最高允許值為限；低限值以運行規(guī)程規(guī)定的最低允許蒸汽溫度為準(zhǔn)。當(dāng)發(fā) 現(xiàn)超溫或蒸汽溫度達不到最低允許值時，可使用調(diào)溫手段使汽溫恢復(fù)到允許值范 圍。 2.3.4對噴水或表面式的調(diào)溫裝置，減溫水量可在制造廠的設(shè)計范圍內(nèi)分三擋進行 試驗(每擋間減溫水量的差值可視具體情況而定)。每一工況下穩(wěn)定0.5h后，測量 記錄1.52h。 2.3.5對擺動式燃燒器的調(diào)溫裝置，試驗時一般以燃燒器擺角“0”(水平位置) 為準(zhǔn)，再分別上擺50%、75%、100%和下擺50%、75%、100%。每一狀態(tài)為一 試驗工況，各穩(wěn)定0.5h后，再測量記錄1.52h。 2.3.6對煙氣擋板的調(diào)溫裝置，試驗時可將煙氣擋板開度分成25%、50%、 75%、100%四擋，每擋為一個工況，各穩(wěn)定0.5h后，測量記錄1.52h。 2.3.7對汽-汽熱交換器的調(diào)溫裝置，試驗時旁通閥開度由零逐級增加至25%、 50%、75%和100%，再依次回復(fù)到關(guān)閉狀態(tài)，觀察其對再熱蒸汽溫度的影響。每 一開度下穩(wěn)定0.5h后，測量記錄1.52h。 2.3.8對煙氣再循環(huán)的調(diào)溫裝置，可先在一臺再循環(huán)風(fēng)機運行的情況下，調(diào)節(jié)風(fēng)機 出口煙氣擋板開度為30%、60%、100%時進行一組試驗，再開啟第二臺風(fēng)機進行 同樣的試驗，以全面了解其調(diào)溫性能和調(diào)溫幅度。每一工況下穩(wěn)定0.5h后，測量 記錄1.52h。 2.4過剩空氣系數(shù)變化試驗 2.4.1以省煤器出口處的氧量為準(zhǔn)，可在鍋爐運行工況許可的范圍內(nèi)，利用調(diào)節(jié)送 風(fēng)機風(fēng)量的方法，使氧量在4%、5%、6%(對煤粉爐)的情況下進行試驗。對燃 油爐可視具體情況適當(dāng)降低氧量值。 2.4.2每一工況下穩(wěn)定0.5h后，測量記錄1.52h。 2.5燃燒器投運方式改變試驗(鏈條、拋煤、沸騰爐無此項試驗) 2.5.1利用投運上層和下層燃燒器的方法，使火焰中心發(fā)生改變，了解其對過熱 器、再熱器運行特性的影響。 2.5.2對四角布置的燃燒器，可視需要增加單側(cè)投停燃燒器，進行火焰中心偏斜試 驗。 2.5.3每一工況下穩(wěn)定0.5h后，測量記錄1.52h。 2.6啟、停特性試驗 2.6.1該項試驗的目的是，掌握在鍋爐啟動和停爐過程中，過熱器、再熱器各段受 熱面的金屬溫度和吸熱量變化情況，為制定合理的啟、停方式提供實測數(shù)據(jù)。 2.6.2啟動和停爐過程均按運行規(guī)程規(guī)定的程序進行操作和調(diào)整。啟動試驗從鍋爐 點火后起壓開始，升溫升壓，汽輪機沖轉(zhuǎn)，一直到并網(wǎng)帶額定負荷的全過程；停 爐試驗則從鍋爐減負荷開始，直至滅火的全過程。 2.6.3在整個啟動和停爐過程中，定時記錄鍋爐有關(guān)運行參數(shù)、鍋筒上下壁溫 差，測量過熱器和再熱器的爐內(nèi)外壁溫，以全面了解過熱器、再熱器的啟停特 性。 3測點選擇 3.1溫度測點選擇原則 3.1.1應(yīng)根據(jù)試驗要求和過熱器、再熱器系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)特性，分析其水力偏差和吸熱 量偏差。測點一般應(yīng)選擇在幾何尺寸最長、受熱最強的管子上。雙爐體鍋爐，可 按半個爐膛來考慮集中布置測點，在另一半爐膛選取少量對比點即可。 3.1.2為了解過熱器和再熱器運行的安全性，應(yīng)在受熱最強的管子上設(shè)置爐內(nèi)壁溫 測點，數(shù)量不宜太多，一般5點左右，并在爐外的相應(yīng)管子上設(shè)置壁溫測點，以 了解爐內(nèi)外壁溫差值。 3.1.3為測定沿爐膛寬度屏間的熱力偏差，應(yīng)在爐外管屏出口總管上安裝壁溫測 點，一般每隔一個屏安裝一點即可(亦可在每一屏的總管上均安裝測點)。 3.1.4欲測定屏式過熱器同屏管間的熱偏差，應(yīng)在出口側(cè)管屏的每一根管子上安裝 一個壁溫測點，并在該屏進、出口總管上安裝總的汽溫測點和壓力測點，以便計 算焓值。 3.2其他測點的選擇 3.2.1為考核過熱蒸汽和再熱蒸汽是否達到設(shè)計參數(shù)(壓力、溫度及壓降)，應(yīng)在過 熱器和再熱器進口集箱的進口側(cè)和出口集箱的出口側(cè)安裝專門的汽溫和壓力測 點，壓力測點亦可在原設(shè)計的運行測點處接一個三通，引到試驗表計上，這樣可 減少在受壓部件上的打孔數(shù)。 3.2.2噴水流量測點一般可用原設(shè)計的測點。 3.2.3視試驗規(guī)模和過熱器、再熱器結(jié)構(gòu)特性，需要測量管間或屏間水力偏差 時，應(yīng)在沿?zé)煹缹挾确较蛟O(shè)置一定數(shù)量的流量測點。 3.2.4鍋爐運行工況(流量、壓力、溫度等)測點可按經(jīng)過校驗合格的表盤表計選擇 取用。 4測量項目及測量方法 4.1溫度的測量 4.1.1溫度(包括蒸汽溫度、管壁溫度和煙氣溫度)可采用經(jīng)過專門標(biāo)定、并確認合 格的熱電偶進行測量，鍋爐試驗用熱電偶的特性見表1。 表1 鍋爐試驗用熱電偶特性 4.1.2對溫度測點設(shè)置的要求 4.1.2.1熱接點與管壁必須接觸良好，并保證在熱態(tài)和冷態(tài)下都不松動。熱接點正 負極應(yīng)分別焊牢在管壁上，以免造成測量數(shù)據(jù)的誤差。 4.1.2.2熱接點的安裝不應(yīng)影響被測管的傳熱條件。對爐內(nèi)測點，熱接點不宜過 大，避免熱接點吸熱量過多而造成測量值偏高。 4.1.2.3熱接點的安裝不應(yīng)影響被測管的強度，如需要在管壁上開槽或打孔，應(yīng)核 算其減弱部分的強度。 4.1.2.4熱接點應(yīng)經(jīng)久耐用，特別對爐內(nèi)測點裝置，因長期處于高溫?zé)煔庵校?要防止燒壞和氧化。熱電偶引出爐膛的穿墻部位要有保證其自由膨脹的措施， 以免折斷；當(dāng)是正壓爐時，穿墻部位還要注意密封，防止煙氣通過穿墻管損壞 熱電偶。 4.1.3蒸汽溫度的測量 4.1.3.1可用測量爐外壁溫的方法來推算其管內(nèi)的蒸汽溫度。 4.1.3.2一般用經(jīng)過標(biāo)定的、熱偶絲直徑為0.3mm或0.5mm的鎳鉻-鎳硅熱電偶， 也可用鎳鉻-考銅熱電偶進行測量。 4.1.3.3為防止?fàn)t膛漏煙對測量精確度的影響，測點應(yīng)距爐頂保溫層或爐墻500mm 以上。 4.1.3.4將欲測部位用磨光機去除鐵銹和保護漆，并用酒精或丙酮洗凈，把包有絕 緣材料(頭部暴露)的熱電偶正負極用電容焊接儀焊牢在管壁上，正負極之間的距離 應(yīng)小于5mm(見圖1)。 圖1 點焊熱接點法 1過熱器管；2熱接點； 3包有絕緣層的熱電偶絲； 4不銹鋼片；5聯(lián)箱 4.1.3.5為防止熱電偶向環(huán)境散熱，引起測量誤差，熱接點焊在管壁上后，熱電偶 應(yīng)在管壁上有不小于100mm的保溫段。在熱接點后，還應(yīng)有不小于300mm的過 渡段。如管段太短，可將熱電偶在管壁上環(huán)繞數(shù)圈后再引離管壁。 4.1.3.6熱電偶在管壁上的過渡段，應(yīng)用0.5mm厚的不銹鋼皮固定(不銹鋼皮亦點 焊在管壁上)，也可用耐高溫玻璃絲帶進行綁扎。 4.1.4爐外壁溫的測量 4.1.4.1點焊熱接點法(見圖1)。測點安裝方法同第4.1.3條。 4.1.4.2小鞘安裝熱電偶法(見圖2)。首先在欲測部位去除鐵銹和保護漆，采用直徑 為2mm或3mm的鎧裝熱電偶，將頭部軋扁，焊接對口，做成熱接點，并修正成 形。將其緊塞入用23mm厚鋼板或管段做成的小鞘內(nèi)，小鞘與管壁相焊。因小 鞘尺寸小，只突出管壁5mm左右，所以散熱損失較小，實際上是一個近似管壁溫 度的恒溫室。測點上方用不銹鋼皮將熱電偶緊箍在管壁上(不銹鋼皮用點焊機焊牢 在管壁上)。 圖2 小鞘安裝熱電偶法 1過熱器管；2熱電偶；3小鞘 圖3 嵌入管段法 1過熱器管；2嵌入管段；31.52.5mm小孔； 4保護蓋板；5鎧裝熱電偶 4.1.5爐內(nèi)管壁溫度的測量 4.1.5.1嵌入管段法(見圖3)。在要測量管壁溫度的部位割下一段管子，用一段與其 材質(zhì)、長度、內(nèi)徑均相同的管子(外徑可比原管大5mm左右)，在沿管子軸線方向 距外壁12mm處開一小孔，直徑為1.22.5mm，深度小于或等于100mm。 將外徑為1mm或2mm的鎧裝熱電偶(也可用其他形式的熱電偶)插至小孔底部，使 其與管壁緊密接觸，然后把這段管子焊在割管的位置上。熱電偶繞至管子背火 側(cè)，沿管子穿過爐頂(或爐墻)引到爐外，其間用半圓形鋼板(也可將管子切成兩半) 保護。蓋板材質(zhì)最好與管材相同，蓋板滿焊在管壁上。嵌入管段長度一般為 150mm左右。 圖4 銀焊基堆焊安裝熱電偶法 1過熱器管；2鎧裝熱電偶； 3保護蓋板；4銀焊基堆焊 4.1.5.2銀焊基堆焊嵌入熱電偶法(見圖4)。在測量部位去除鐵銹和保護漆后，用銀 焊條堆焊35mm高的半圓形環(huán)，中間部位開一條寬度為23mm、深度至管 子外壁的小槽，將直徑為1.02mm的鎧裝熱電偶埋入槽底，捻合嚴(yán)密，使熱接 點緊貼管壁。捻合過程中用萬用表測量熱電偶與管壁之間的電阻值，不能有短路 現(xiàn)象。熱接點裝好后，把熱電偶繞至管子背后。引出方法與嵌入管段法相同。 4.1.5.3金屬噴涂法。將管壁去銹至裸露金屬光澤，用拉毛機把管子表面拉毛(拉毛 寬度為3540mm，長度為管子全長或引至爐外)。再把經(jīng)過標(biāo)定的直徑為 0.3mm或0.5mm，包有絕緣材料的鎳鉻-鎳硅熱電偶的熱接點，用電容焊接儀焊牢 在管壁上。然后將熱電偶引線平整地鋪設(shè)在被拉毛的管壁上，并用熱偶絲直徑為 0.5mm的鎳鉻-鎳硅熱電偶每隔一定距離把熱電偶包扎在管壁上。利用氣噴槍(或電 噴槍)將金屬絲熔成液態(tài)，再用壓縮空氣將其噴到涂件上(熱電偶)。噴涂范圍以熱 接點為中心，左右各10角。涂層不宜太厚，一般為1.5mm，能把熱電偶埋入 即可。進行噴涂工作時，噴槍距涂件為180200mm，噴涂過程中要用萬用表測 量熱電偶對管壁間的電阻，不能有短路現(xiàn) 象發(fā)生。 4.1.6煙氣溫度的測量 4.1.6.1簡易測量法。簡易測量法用于了解沿爐膛(或煙道)的高度及寬度方向上的 煙溫偏差情況，可用鉑銠-鉑或鎳鉻-鎳硅熱電偶(鎧裝)直接插入煙氣中進行測量。 該法簡單易行，但誤差較大。不同測量方法的輻射誤差見圖5。 4.1.6.2雙熱電偶法(見圖6)。測量時熱電偶工作端可伸出水冷套管約100 200mm，置于煙氣流的同一點上，其中一個熱電偶的熱接點直徑等于1.5mm或 1.0mm，另一個熱電偶的熱接點直徑為0.5mm或0.2mm。為保護熱電偶工作端， 在兩次測量間隔內(nèi)，可利用可動的管子將套管內(nèi)的雙熱電偶縮到套管 內(nèi)。 圖5 幾種熱電偶的輻射誤差 熱態(tài)試驗臺上標(biāo)定結(jié)果 1帶4R遮熱罩的抽氣熱電偶；2帶4Z遮熱罩的抽氣 熱電偶；3帶6/4瓷套管的0.5mm鉑銠熱電偶 75t/h煤粉爐上實測結(jié)果；40.5mmEU裸熱電偶 51.5mmEU裸熱電偶；6裸熱電偶(直徑不詳) 圖6 雙熱電偶 1熱電偶工作端；2熱電極； 3石英管；4定位螺釘；5外套管；6可動管； 7導(dǎo)向環(huán)；8行程限位器 熱電偶工作端要求 dg / dr 1.1 式中：dg熱電偶工作端焊接點直徑，mm； dr熱電偶直徑，mm。 在工作端接受的熱量與輻射放出的熱量達到平衡時，真實煙氣溫度為 (1) 其中(2) 上兩式中：ty煙氣真實溫度，； A0考慮輻射熱損失對熱電偶指示值的影響系數(shù)； d1，d2兩對熱電偶的工作端直徑，mm; t1，t2相應(yīng)于熱電偶工作端直徑d1和d2的測量值，； m系數(shù)，取決于雷諾數(shù)，測量煙氣時值大約在0.370.41范 圍之內(nèi)，可取平均值0.39進行計算。 圖7 帶有金屬遮熱罩的熱電偶 (a)單層遮熱罩式；(b)雙層遮熱罩式 1鋼套管；2遮熱罩；3熱電偶 按照無遮熱罩式雙熱電偶的指示值確定的煙氣溫度誤差在325之間。 4.1.6.3遮熱罩式熱電偶法。為有效地減小輻射熱交換的影響，熱電偶工作端使用 一層或數(shù)層(不多于5層)同心管(亦可用罩殼套筒)的遮熱罩(見圖7)，并進行人為 地抽氣，使氣流流過熱電偶，故又稱抽氣熱電偶。遮熱罩的材料為：當(dāng)測量的煙 氣溫度為800時，用碳鋼；高于800時，使用合金鋼或陶瓷材料(如陶瓷、金 剛砂、冶煉用剛玉和耐火粘土等)。測量高溫用的抽氣熱電偶(見圖8)應(yīng)放在一根 通水冷卻的金屬管中，用抽氣器抽氣。利用抽氣熱電偶測量10001200的煙 氣溫度時，為保護工作端，要造成100120m/s的抽氣速度，這時的測量誤差 僅為2%3%；測量的煙氣溫度范圍為400700時，可用不抽氣的熱電偶。 圖8 抽氣熱電偶結(jié)構(gòu)示意圖 1遮熱罩；20.5熱電偶配3.22.650雙孔瓷套管；3剛玉 保護管；4罩座；5水冷套管；6膨脹密封填料函；7耐熱鋼或碳鋼 保護管；8接線盒；9安裝遮熱罩用的榫銷；10冷卻水進口；11冷 卻水出口；12抽氣出口 遮熱罩式熱電偶的技術(shù)特性和使用條件參見表2。 4.2噴水流量的測量 4.2.1噴水流量一般可用經(jīng)過校準(zhǔn)后的鍋爐表盤表計測量，或按減溫器前后的熱平 衡法推算得出，必要時采用標(biāo)定過的測速管或標(biāo)準(zhǔn)型孔板進行測量。 表2 遮熱罩式熱電偶技術(shù)特性和使用條件 4.2.2測量元件應(yīng)安裝在遠離局部阻力的地方(如彎頭、閥門、管子進出口處等)。 L/Dn一般為510(L為測量元件中心與局部阻力處之間的距離，Dn為被測管的 內(nèi)徑)。 4.2.3測量元件裝好后，用102、142或122的無縫鋼管作為傳 壓管，接至二次測量儀表。二次儀表盡量安裝在低于測點之處。傳壓管應(yīng)垂直或 傾斜鋪設(shè)，其傾斜度不得小于112。當(dāng)差壓訊號的傳送距離大于30m時，應(yīng) 在最高和最低點分別裝設(shè)集汽器和排污閥。為避免訊號失真，正負傳壓管應(yīng)同標(biāo) 高，盡量靠近鋪設(shè)，嚴(yán)寒地帶應(yīng)有防凍措施。傳壓管上應(yīng)裝兩道閥門，第一道裝 在接近測點處(稱一次門)，第二道在進入二次儀表之前(稱二次門)，在二次門后至 二次儀表之間的正負傳壓管間要裝平衡門。根據(jù)使用壓力，閥門事先應(yīng)進行大于 工作壓力的水壓試驗，并確認不漏。 4.2.4由測速管通過二次儀表測得壓差后，用下列公式計算流速和流量： (3) (4) 式中： 流速，m/s； 測速管流量系數(shù)，經(jīng)過專門標(biāo)定得出，見附錄D； p測速管測得的壓差，Pa； 被測介質(zhì)密度，kg/m3； G流量，t/h； F被測管流通面積，m2。 當(dāng)用孔板測量噴水流量時，可參見國家標(biāo)準(zhǔn)GB2624流量測量節(jié)流裝置。 4.3蒸汽壓力的測量 4.3.1在被測量受熱面的進、出口集箱(或總管)上各打一個直徑為3mm左右的小 孔，焊上管接頭，用表管接到測量儀表。如原設(shè)計有壓力測點，可在其上面接個 三通即可，或?qū)⑦\行表計換成符合試驗要求的壓力表。 4.3.2在鍋爐驗收、鑒定試驗中，應(yīng)選用0.35級精確度的壓力表，根據(jù)不同的測 量對象，可選擇不同量程的壓力表。表計安裝在不受高溫、冰凍和振動干擾的部 位，接頭處要嚴(yán)密，并有冷卻盤向管裝置。 4.3.3壓力表前要裝設(shè)可以切斷的閥門(根據(jù)不同的壓力等級選取)。壓力表規(guī)范參 見國家標(biāo)準(zhǔn)GB1227。 4.4過熱器、再熱器阻力的測量 4.4.1過熱器和再熱器阻力可通過測量其進、出口壓力后計算而得。 4.4.2測量時，可在原設(shè)計的鍋筒壓力測點和裝于過熱器出口集箱及再熱器進、 出口集箱上的壓力測點上接個三通，再用表管接到測量儀表，亦可將原有的運行 壓力表更換成精確度等級符合試驗要求的表計進行測量。 4.4.3如原設(shè)計沒有測點，則應(yīng)按本標(biāo)準(zhǔn)第4.3條蒸汽壓力的測量要求，重新設(shè)置 測點。 4.5熱電偶補償方式 4.5.1冰瓶補償法(見圖9)。熱電偶由被測量處引出后，直接或用補償導(dǎo)線接到冰 瓶中，然后用塑料多芯銅線接至二次測量儀表。處于冰瓶中的熱電偶和引線應(yīng)套 上塑料套管，以免浸濕。試驗進程中定期檢查冰瓶中冰塊的融化情況，保持適當(dāng) 的冰、水比例，使冷端始終保持在0左右。 4.5.2冷端自動補償法(見圖10)。用補償導(dǎo)線將熱電偶和測量儀表串接至補償器內(nèi) 不平衡電橋的 圖9 冰瓶冷端補償系統(tǒng) 1熱電偶；2補償導(dǎo)線；3塑料套管；4冰瓶； 5瓶塞；6線繩；7二次儀表 圖10 熱電偶冷端自動補償系統(tǒng) 1熱電偶；2補償導(dǎo)線；3二次儀表； 4補償器；5電源 對角線上，電橋的另一對角線為電壓4V的直流電源和附加滑線電阻Rg。在環(huán) 境溫度為20時，電橋處于平衡狀態(tài)。它的頂點a和b之間的電位差等于零。 隨著環(huán)境溫度的變化，電橋平衡被破壞，a、b間出現(xiàn)電位差，由此變化產(chǎn)生 的電動勢正好與位于補償器的接線柱上的熱電偶自由端所產(chǎn)生的熱電動勢一樣。 電橋橋臂電阻的選擇要使其對角線上所產(chǎn)生的電位差等于熱電偶電勢的變 化值，而此電熱的方向相反，這樣二次儀表所測出的溫度值僅由熱電偶工作 端的溫度所決定，測量對象的真實溫度為熱電偶測得的溫度加上20即可。 4.6測量儀表 4.6.1可根據(jù)不同的試驗等級和試驗規(guī)模來選擇測量儀表。 4.6.2常用的測量儀表有多點數(shù)字溫度自動記錄儀、便攜式電位差計、電容式差壓 變送器、標(biāo)準(zhǔn)壓力表、高壓差壓計等。 5數(shù)據(jù)整理及試驗報告 5.1數(shù)據(jù)整理 5.1.1因試驗?zāi)康牟煌谶M行數(shù)據(jù)整理時應(yīng)力求做到既全面分析，又重點突 出。 5.1.2每項試驗結(jié)束后，應(yīng)及時將試驗數(shù)據(jù)整理出來，作出必要的關(guān)系曲線，分析 試驗結(jié)果是否符合規(guī)律。 5.1.3試驗進程中，應(yīng)認真檢查試驗數(shù)據(jù)，如有懷疑，要重復(fù)測定，沒有找出原因 前不得隨意舍去某些數(shù)據(jù)。 5.1.4對穩(wěn)定工況試驗，先整理出各項數(shù)據(jù)的平均值(每一工況下至少應(yīng)有八次連 續(xù)穩(wěn)定的數(shù)據(jù))，并作出關(guān)系曲線(如負荷與管壁溫度、過剩空氣系數(shù)與管壁溫度的 關(guān)系曲線等)。 5.1.5對動態(tài)工況及啟停工況可作出記錄曲線，以便清晰地看出各工況變化對過熱 器和再熱器運行特性的影響。 5.2試驗報告 5.2.1試驗報告應(yīng)包括設(shè)備概況、燃料特性、試驗內(nèi)容及試驗結(jié)果，對異常現(xiàn)象要 作出分析，重點敘述試驗得出的結(jié)論。 5.2.2根據(jù)試驗結(jié)果，從過熱器和再熱器的運行安全性出發(fā)，結(jié)合其結(jié)構(gòu)特