西部沿海高速公路月環至南屏支線延長線工程鋼箱梁施工評審方案廣東省長大公路工程有限公司西部沿海高速珠海支線延長線第一合同段項目經理部 2012年12月6日D2匝道第二聯鋼箱梁評審方案編制依據1、根據現場實際地形、地貌和施工圖紙以及我單位的施工經驗及其他施工要求。；4、施工和檢驗標準與規范； 公路橋涵施工技術規范 (JTG/T F50-2011) 公路工程質量檢驗評定標準（JTGF80/1-2004） 鐵路鋼橋制造規范 (TBl0212-2008)5、 原材料與檢驗標準； 橋梁用結構鋼(GBT714-2008) 厚鋼板超聲波檢驗方法 (GB/T2970-2004） 熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差（GB709-88）6、 焊接材料驗收及標準； 熔化焊用焊絲(GB/T14957-94) 低合金鋼藥芯焊絲(GB/T17493) 低合金鋼埋弧焊用焊劑(GBl2470-2003) 氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲（GB8110-1995） 低合金鋼焊條（GB5118-95）7、焊縫及焊接相關檢驗與規范 手工電弧焊焊接接頭的基本形式與尺寸(GB985.1-2008) 埋弧焊焊縫坡口的基本形式與尺寸 (GB985.2-2008)鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級 (GB3323-2005) 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級 (GBll345-89) 鋼熔化焊腳接焊縫磁粉探傷（JB/T6061-2007）8、 箱梁涂裝及相關檢驗與標準、規范：涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 (JB8923-88)色漆和清漆漆膜厚度的測定（GB/T13452.2-1992）色漆和清漆漆膜的劃格試驗（GB/T13452.2-1992）金屬及其它無機覆蓋層厚度測量方法（GB/T9286-1998） 涂層附著力的測定方法 拉開法（GB/T5210 1985） 一、工程概況鋼箱梁位于DK0+970.531處D匝道2號橋第二聯，橋梁形式為跨越珠海大道的4孔鋼箱梁。橋面寬度為10.5米，該橋平面位于R=175米，6%的橫向超高的圓曲線上，縱面位于R=2150 m的凸形豎曲線(3.6的上坡路段和-3.47%下坡路段)。鋼箱梁地理位置圖鋼箱梁設計跨度86.6米，橋面寬度為10.5米，梁高1.3米，鋼箱梁為單箱雙室結構，鋼箱梁由頂板、底板、橫隔板、腹板、懸挑板等單元件組成，橫截面構造圖如下圖所示：鋼箱梁標準截面圖1、頂板鋼箱梁頂板采用正交異性板，箱梁頂板厚度為16mm，兩側懸挑板為14mm，中支點處及邊支點處梁段頂板厚度為20mm，單支座中支點處梁段頂板厚度為24mm。2、底板鋼箱梁底板采用正交異性板，底板厚度為16mm，雙支座中支點處及邊支點處梁段底板厚度為20mm，單支座中支點處梁段底板厚度為24mm。3、腹板腹板為直腹板，全橋均采用14mm厚鋼板，鋼箱梁的橫坡靠橋墩高度調整，鋼箱梁內外側腹板高度一致。4、橫隔板橫隔板采用實腹式，中間設人孔，厚度均為16mm，間距為2000mm不等。5、懸挑板懸挑長度為2000mm，懸挑板頂板鋼板厚為14mm。鋼箱梁主要材料如下表：二、鋼箱梁總體施工方案2.1、鋼箱梁施工總體思路本橋鋼箱梁計劃在武橋重工珠海公司鋼結構制造基地進行材料采購、下料、板單元制造、涂裝、節段拼裝、節段焊接，然后用汽車沿珠海大道運至南屏拼裝現場，在現場拼裝胎架上拼焊成4個吊裝節段后，提前搭好臨時墩，落實好各個路口、路段交通管制措施，利用下半夜凌晨0點至6點時段，在相應車道上采用重型汽車吊進行各個吊裝段的吊裝施工，在支架上進行整體段對接焊接，然后拆除該施工分段的臨時支架。鋼箱梁具體施工方案為：2.1.1、加工制作鋼箱梁構件的制作主要分為面板、底板、腹板、隔板、U型肋、I型肋及其肋板等零部件的制作。鋼箱梁在拼裝地面胎架流水線上進行組裝、焊接。鋼箱梁通過胎架進行組立、焊接以及矯正。零部件加工通過在數控及機械設備進行。鋼箱梁結構加工制作，以最大限度的使用機械操作并利用工裝夾具，以減少手工操作的隨機性和不穩定性，提高構件的準確率及生產效率。焊接完成后經驗收合格后方可運輸至工地。2.1.2、構件運輸組織構件在工廠加工完成后，可采用長車進行運輸，對于超寬車輛應報請交通運輸部門批準后方可起運。長車應設置必要標志。鋼箱梁應采取穩妥的固定，以防構件受損。行駛路線為由西向東沿珠海大道至現場拼裝場地。2.1.3、現場拼裝箱梁組拼件在工廠加工后，運輸到工地。箱梁組裝必須按圖紙要求加工胎架。2.1.4、鋼箱梁安裝在珠海大道上設置臨時支架，臨時支架應有足夠的剛度、強度和穩定性，以防支架變形。臨時支架主要采用400mmX6mm的鋼管為支墩柱搭設而成，設置在鋼箱梁節段接口處。在跨越珠海大道時，應在每個方向留有最少2個車道，以確保交通車輛通行。箱梁節段采用2臺300噸汽車吊吊裝，對其吊裝半徑、吊裝能力進行檢算，確保安全。鋼箱梁拼接后應調整位置、標高至設計要求，再進行焊接。在支架處設置操作平臺及檢測平臺，便于操作，焊接質量應進行探傷檢測。2.2、鋼箱梁具體分段 2.2.1、縱向分段鋼箱梁總長約為86.6m，縱向鋼箱梁按下圖所示進行節段劃分為13個節段（5個墩頂橫梁及8個鋼箱梁節段），鋼箱梁縱向分段最長為18.447m重95.9t（含螺栓及焊縫）。分段如下圖所示：鋼箱梁分段參數表2.2.2、 橫向分塊 橫向梁段寬10.5m，受運輸條件的限制，鋼箱梁的橫向從中間連接位置處分開，橫向將鋼箱梁分成3部分，橫向分開后，鋼箱梁的截面最寬位置約為6米。具體分塊如下圖所示：橫向分塊圖2.3、主要投入資源1）擬投入本項目的主要機械設備序號設備名稱數量規格型號主要工作性能指標購置時間(年)1卷揚機2/20042多用直流刨割機1/20063全液壓型鋼矯正機1YJ-50H500mm 20074自動埋弧焊機8NZ-1-1000A1000A20005硅整流弧焊機8NXA-1000A1000A20006CO2氣體保護焊機15NBC500500A20087可控硅手弧焊機3GS-630S630A20018可控硅手弧焊機4GS-500S500A20009刨邊機1/17m8610多用途切割機1CG-60001000mm11半自動切割機5CG1-30/200012焊劑烘箱2DWK-A-360/9713龍門式起重機230t30*32t購置14空氣壓縮機3GLFD012/8-8/200515噴砂機（固定）1XTPSJ-900/200116高壓無氣噴涂機2QPT6522C/200218索佳全站儀1/200419水平儀S31/20022)擬投入本項目的主要檢測儀器:序號設備名稱數 量規格型號購置時間(年)1超聲波探傷儀5CTS-22B、23982數字超聲波探傷儀2KS-1020993角焊縫磁粉探傷儀2DCT-C20004X射線機2XXG300520045直讀光譜儀2SPECTRD956分光光度儀1721型937光譜分析儀175v988萬能材料試驗機1We30929拉力測試機1WDS-2009110萬能攝影顯微鏡1MeF28811激光千萬尺平行度檢查儀1JGA9812紅外直讀定碳儀1IR-2129613直讀快速定氮氧儀1TC-1369814光譜直讀儀1GVM-10145200015經緯儀3T2200016光學布洛維硬度計1HT18-18758917布洛維硬度計1HTJ-18758818數顯錳磷硅分析儀1HCA-3C9319微機碳硫分析儀1HV-4B9720覆層測厚儀1TT220時代200221濕膜測厚儀4 25-2000型200222檢漏儀3 EF-3200223粗糙度試片若干200524表面溫度計、濕度計各10個116-11720023)勞動力計劃表 序號工種工廠制造橋面裝焊合計1組裝工2015352劃線（含測量）工53133切割工154194電焊工2010305打磨工85136起重工4487吊車司機3268檢查工4489探傷工22410電工11（兼）111機修工1112除銹551013油漆53814輔助人員854515合計101621632.4、主要材料2.4.1、鋼材鋼箱梁主體結構及縱橫肋采用Q345C鋼材（共使用441t），其技術指標應符合橋梁用結構鋼（GB/T714-2008）的要求。鋼箱梁支座墊板采用Q235B鋼(共使用2t)，其技術指標應符合碳素結構鋼（GB/T700-2006）。進入制造工廠的鋼材，必須具有生產鋼廠的出廠質量證明書，其化學成分、力學性能指標必須符合國家現行標準等相關規定。每批交貨的鋼板必須附證明該批產品符合標準要求及訂貨合同的質量證明書，且經承包人抽驗和復驗合格后方可使用。抽驗和復驗合格記錄應保存備查。 2.4.2、焊接材料焊接材料應通過焊接工藝評定試驗，根據母材鋼板的技術要求和性能進行選擇，保證焊接接頭性能不低于母材力學性能標準值，并應報工程師批準。焊接材料應采用與母材相匹配的焊絲、焊劑和手工焊條，焊絲應符合現行國家標準熔化焊用鋼絲或氣體保護焊用鋼絲（GB/T14957）的規定。本項目擬采用H08MnA+SJ101q進行Q345C、Q235B材質鋼板的埋弧自動焊焊接、采用ER50-6進行Q345C材質鋼板的廠內半自動焊焊接。焊接材料按其生產批號逐批抽樣復驗。制造廠首次使用的焊接材料應進行化學成分和熔敷金屬力學性能檢驗。連續使用的同一廠家、同一型號的焊接材料，實心焊絲逐批進行化學成分檢驗，焊劑、藥芯焊絲、焊條逐批進行熔敷金屬力學性能檢驗。 2.4.3、涂裝材料鋼箱梁涂裝材料分別為：箱體外表面用：環氧富鋅底漆1道，環氧云鐵封閉漆1道，環氧云鐵中間漆1道，丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆2道；箱體內表面用：環氧富鋅底漆1道，環氧云鐵漆12道，環氧厚漿漆1道；橋面板頂面：二次霧化電弧噴鋁。涂料材料的品種、規格、技術性能指標必須符合圖紙和技術規范的要求，具有完整的出廠質量合格證明書，經復檢合格后方可使用，涂料供應商應提供涂裝施工全過程的技術服務，對涂料保證年限進行承諾。 2.5、施工工藝流程鋼箱梁制造總體工藝流程如下圖所示： 2.5.1、加工材料及技術準備1）施工單位應根據設圖紙及總體方案編制繪制詳細加工圖紙，并經建設單位、設計單位及監理單位批準后進行施工。2）工藝評定：根據設計要求對一級對接焊縫、二級主要角焊縫進行試件工藝評定，工藝評定要分為現場和工廠加工兩種情況。根據焊縫設計要求等級及鐵路鋼橋制造規范制TB10212-2009制定試件板及焊接技術參數，按照焊接技術參數進行焊接，操作時焊接參數如有修正必須做好記錄。試件完工后，委托有資質的第三方檢測機構進行無損檢測、物理試驗并出具其檢測報告，根據檢測報告結果，來最終確定焊接工藝。3） 鋼板使用前應進行矯平預處理，矯平只能使用冷矯平，使其鋼板表面偏差在1mm/m范圍內。4） 對鋼板進行規定項目的檢查和試驗，主要是表面質量、內部質量、力學性能、焊接材料進行試驗。2.5.2、下料鋼板在下料前先進行預處理，在預處理流水線上完成拋丸處理和噴涂底漆工作，達到工藝要求才能進行下料。1）號料號料前應先確認材質和熟悉工藝要求，然后根據排版圖、下料加工單和零件草圖進行號料。號料的母材必須平直、無損傷及其他缺陷，否則應先矯正或剔除。2）零件下料號料完成后，由數控切割機床操作人員對照排料圖使用對應的套料程序進行下料操作。下料時遵循以下要求進行：16mm及以下的異形零件和單件下料的零件采用數控等離子切割機床進行下料；16mm以上零件及16mm以下長條肋板采用數控火焰切割下料；長度小于2米的單件肋板且板厚不大于8mm零件下料采用剪切加工。頂板、底板、腹板采用單件切割下料；隔板應采用單張板批量切割下料，以便保證隔板尺寸偏差一致；肋板可采用批量下料，U肋為型材成品采購，按配料長度進行號料后，半自動仿形切割下料。3）驗收根據公路橋涵施工技術規范中的尺寸允許偏差規定進行驗收。序號名稱允許偏差備注1蓋板長度2mm寬度0+2mm對角線2mm2腹板長度2mm寬度+2+4mm對角線2mm3隔板(懸臂腹板)長度1mm要求每批次下料零件相對偏差1mm高度+2+4mm要求每批次下料零件相對偏差1mm對角線2mm槽口寬度+1+2mm相鄰槽口間距1mm任意槽口間距2mm4U肋開口寬度-1-2mm單肢高度1.5mm肢高差2mm旁彎6mm5支座板長度2mm寬度2mm厚度0.5mm4）零件矯正與彎曲零件可采用機械矯正或熱矯正，矯正后的允許偏差應符合規定。主要受力零件(U型加勁肋)冷作彎曲時，環境溫度不宜低于-5，內側彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者必須熱煨，熱煨溫度宜控制在9001000之間。冷作彎曲后圓角外邊緣不得有裂紋。 零件矯正允許偏差表項 目允許偏差(mm)鋼板平面度每米1.0鋼板直線度L8m3.0L8m4.0型鋼直線度每米0.5角鋼肢垂直度全長范圍0.5角肢平面度連接部位0.5其余1.0板單元件制造尺寸允許偏差表2.5.3、鋼箱梁預拼裝工藝根據本橋鋼箱梁的結構特點，鋼箱梁預拼裝按照全橋整體拼裝的方案進行預拼。制作大拼胎架，保證總長度大于80米，采用縱橫向H型鋼為支撐，根據設計圖紙的縱坡、橫坡和起拱度尺寸有技術部細化出胎架所需的坐標和控制點尺寸。按照豎曲線+工藝拱度+預拱度設置縱橫向鋼支撐，支撐密度不小于1.2x1.2米，且至少保證在隔板位置有一排支撐，拼裝時4個節段一順鋪設底板單元件，進行單元件的接長、接寬作業，再從首節段開始，順序鋪設裝中隔板單元件、中腹板單元件、邊隔板單元件、邊腹板單元件、面板單元件、懸臂單元件。至少拼裝兩個節段后才可進行前一節段不同類型單元件之間的焊縫焊接，頂板單元件應在腹板單元件與底板單元件、隔板單元件之間的焊縫焊接完成后進行拼裝、接長、接寬作業。2.5.4、鋼箱梁總拼裝方案總拼流程：箱梁節段總拼按照底板橫隔板腹板箱室連接結構頂板懸臂單元件板的順序，實現立體階梯形推進方式逐段組裝與焊接。組裝時，以胎架為外胎、以橫隔板為內胎控鋼箱梁的線形和尺寸。一次大拼完成后進行相關幾何尺寸檢驗，合格后報監理批準后進行焊接作業。焊接完成后幾何尺寸的檢驗組焊其他附屬件。組裝與焊接注意事項：全橋整體放樣，分段焊接，拼裝時胎架上長度方向不留余量。施焊時先內后外、先上后下、由中心向兩邊，防止內應力變形。在焊接臨時輔助件時，應避免對母材產生咬邊及弧坑。拆除時，不允許錘擊拆除，在距母材13mm處用氣割切除，不得傷及母材，切除后用砂輪將焊趾處打磨平整。拼裝完成后需進行尺寸、拱度及線形的測量，并進行焊縫外觀及無損檢測。2.6、鋼箱梁焊接焊接前要搭設好臨時焊接平臺，并作為涂裝平臺。焊接次序：每塊鋼箱梁吊裝、校正后，先進行點焊固定，待每段的鋼箱梁全部安裝完畢后，再進行焊接施工。焊接時，先焊接中間部分的箱室，然后向兩側施焊。箱室的施焊次序為：底板縱縫橫隔板拼縫頂板縱縫底板U型槽頂板U型槽腹板加勁縱肋端部連接縫。焊接完畢后，進行除銹、防腐處理。在焊接過程中，質量部門及施工負責應按照規范規定的要求嚴格監督。測量要不定時進行復測，及時監測焊接變形情況，發現變形及時校正。保證焊接施工完畢后，鋼箱梁的尺寸不超過規范允許誤差。鋼箱梁焊縫要求2.6.1、焊縫檢測本工程鋼箱梁對接焊縫質量應符合公路橋涵施工技術規范(JTG/T F50-2011)規定的一、二級焊縫質量標準。焊縫超聲波探傷內部質量等級項目質量等級適用范圍對接焊縫主要桿件受拉橫向對接焊縫,工地主要縱向焊縫主要桿件受壓橫向對接焊縫、次要縱向對接焊縫角焊縫主要角焊縫焊縫超聲波探傷范圍和檢驗等級焊縫質量等級探傷比例探傷部位板厚檢驗等級級橫向對接焊縫100%全長10-45B46-56B（雙面雙側）級焊縫100%焊縫兩端各100010-45B46-56B（雙面雙側）級熔透角焊縫100%兩端螺栓孔部位并延長500，板梁主梁及縱、橫梁跨中加探100010-46B46-56B（雙面單側）焊縫外觀檢驗要求序號項目焊縫種類檢查標準1氣孔橫向對接焊縫不允許縱向對接焊縫、U肋角焊縫直徑小于1.0，每米不多余3個，間距不小于20其他焊縫直徑小于1.5，每米不多余3個，間距不小于202咬邊U肋角焊縫不允許懸臂翼板角焊縫0.5其他焊縫13焊腳尺寸所有角焊縫hf=0+24焊波角焊縫2.0(任意25mm內高低差)5余高橫向對接焊縫(除頂板箱外面)磨平，粗糙度50m；-0.3余高與母材厚度相比+0.5縱向對接焊縫焊縫寬度20mm以上為不大于3.0；其余不大于2.0有效厚度T形角焊縫不大于設計值2.0本工程將選用有無損檢測資質的檢測單位對本工程鋼結構I、II級焊接焊縫質量進行射線及超聲波探傷檢查。焊縫無損檢驗要求焊縫部位焊縫焊縫等級探傷方法檢驗范圍執行標準頂板、底板和腹板橫向對接全熔透焊超聲法全部GB11345-89JB/T061-2007GB/T3323-2005X射線梁段接頭焊縫抽探焊縫長度的10%，但頂板十字焊縫應進行100%的檢查，底板十字焊縫應進行30%的檢查頂板、底板縱向對接和頂底板與腹板的對接全熔透焊超聲法全部X射線每十條抽查一條焊縫，探傷部位為焊縫的兩端及中間各250-300mm.頂板與橫隔全熔透焊超聲法全部腹板與箱間橫隔全熔透焊超聲法全部U型加勁肋對接全熔透焊超聲法全部U型加勁肋與頂板連接全熔透焊超聲法全部I型加勁肋對接全熔透焊超聲法全部I型加勁肋與頂、底板連接全熔透焊超聲法全部I型加勁肋與腹板連接全熔透焊超聲法全部腹板與箱內橫隔雙面坡口角焊縫超聲法全部GB11345-89JB/T061-2007底板與橫隔雙面角焊縫磁粉兩端各100cmU型加勁肋與橫隔雙面坡口角焊縫磁粉兩端各100cmU型加勁肋與橫隔雙面坡口角焊縫磁粉兩端各100cmI型加勁肋與隔板雙面角焊縫磁粉兩端各100cm支座加勁板處全熔透焊超聲法、磁粉全部2.6.2、焊接工藝評定及焊接工藝見焊接工藝評定報告2.7、鋼箱梁涂裝鋼箱梁內外表面涂裝要求見下表：部位涂 裝 工 序等級/道數厚 度噴涂方式鋼箱梁外側（不包含橋面板頂面）壓力式噴砂除銹Sa3.0級壓力噴射環氧富鋅底漆1道60m無氣噴涂環氧云鐵封閉漆1道70m無氣噴涂環氧云鐵中間漆1道70m無氣噴涂丙烯酸脂肪族聚氨脂面漆2道250m無氣噴涂鋼箱梁內側壓力式噴砂除銹Sa3.0級壓力噴射環氧富鋅底漆1道60m電弧噴涂環氧（云鐵）漆12道120m無氣噴涂環氧厚漿漆（淺色）1道80m無氣噴涂橋面板頂面壓力式噴砂除銹Sa2.5級壓力噴射二次霧化電弧噴鋁160m電弧噴涂噴涂工藝：大面積噴涂應采用高壓無氣噴涂施工；細長、小面積以及復雜形狀構件可采用空氣噴涂或刷涂施工；不易噴涂到的部位應采用刷涂法進行預涂裝或第一道底漆后補涂。焊縫檢驗合格后，再進行涂裝工作。現場涂裝工序，決定了整橋的外觀質量，要精心施工，勤于檢查，特別要注意細節之處，確保外觀美觀。砂紙打毛后的油漆表面應盡快涂裝第二道面漆，放置時間不能超過4小時，以防二次污染。具體要求如下：（1）箱內外，表面清掃后進行打磨處理。采用機械打磨機、砂紙等工具進行打磨除銹，達到Sa3級的表面清潔度；周邊涂層打磨出坡度，顯示不同漆層的層面，除銹后用除塵器清除全部灰塵。（2）噴涂、刷涂有機涂層，自檢、專檢合格后報監理驗收；（3）在重涂間隔期內對內環焊縫進行后續涂層的噴涂、刷涂施工，使干膜厚度達到設計要求；全面自檢表面狀態，達到驗收細則要求，專檢合格后報監理驗收；監理工程師按上述要求全面檢測總厚度、外觀和涂層結合力。（4）全部鋼橋內表面補漆及全面清理并封箱全面清理并封箱全面清理并封箱全面清理并封箱：由于內表面要安裝電器等設備，表面涂層可能損壞較多，特別是首、尾二個梁段，應認真檢查和補修，全部補修結束后應再檢查和全面清理，達到涂膜完整、美觀、清潔。經監理驗收后封箱。 由于在珠海大道路面上施工，安全風險較大，補涂工作必須抓緊，做到邊焊接邊檢查、驗收、涂裝，盡快完成鋼箱梁涂裝進行交驗，然后恢復地面交通。2.8、鋼箱梁現場拼裝 受運輸條件的限制，鋼箱梁縱向分成5個墩頂整體節段和跨間4個節段，橫向分成3塊，總計13個塊段。每塊段最重約為50t。鋼箱梁加工完成后運輸至現場，在拼裝現場搭設胎架，將鋼箱梁組裝成4個吊裝節段。拼裝場地選擇位于D2匝道橋第一聯左側靠近珠海大道的空地，面積為20米60米。1）現場胎架上組裝現場組裝在專用胎架上進行，胎架線性要求按照箱梁的實際橫坡度、縱坡、預拱度來設置，采用全站儀測量檢查無誤后方可進行組裝。將5號墩頂塊、5至6號墩跨間節段、6號墩頂塊拼焊成第一節段；將6至7號墩跨間節段、7號墩頂塊拼焊成第二節段；將7至8號墩跨間節段、8號墩頂塊拼焊成第三節段；將8至9號墩跨間節段、9號墩頂塊拼焊成第四節段；第一節段最重，約為150t。現場拼焊示意圖節段就位按照先平面位置再高程的順序進行調節。為防止箱梁產生橫向位移，要在梁體兩側及兩端的平臺上焊接限位板，用來調節左右位置及固定梁體。鋼箱梁位置及標高通過千斤頂來調節，千斤頂要放置在橫隔板處，千斤頂不能直接接觸梁板，要在液壓桿上放置1塊20x20x2cm鋼板塊，標高調整時要進行精密測量，達到要求后加入鋼墊片及鋼楔，要求在每個隔板處均設置墊片。拼裝后要對整體尺寸及位置進行測量檢驗，要求拼接精度和總體尺寸要符合設計要求，高差不超過2mm。2） 現場拼裝質量要求（1）鋼箱梁節段的長度、寬度及斷面尺寸要符合規范要求。其中長度拼裝成整體后劃線切頭，寬度及斷面尺寸通過調整對接間隙、標高達到標準要求。（2）確定鋼箱梁的線形，包括水平曲線、豎曲線和預拱度符合設計要求。通過預拼裝胎架設置的控制點確定鋼箱梁的整體線形。（3）調整鋼箱梁橋上對接接口的焊縫間隙符合焊接工藝要求。（4）提供鋼箱梁在橋上定位的臨時連接裝置（馬板等工夾具）。（5）現場焊接的焊工必須持證上崗，焊接材料確保各項指標均滿足相關的標準，保證焊接設備處于完好狀態，確保工作中正常運轉，滿足工程質量要求。每條焊縫都要進行超聲波檢測，確保焊接質量。對質量不符合要求的焊縫要進行處理，同時對工藝進行改進。2.9、節段鋼箱梁吊裝2.9.1、吊裝總體部署各個節段在拼裝區域拼裝成為整體后，分四個吊裝段由運梁車運送，橫跨珠海大道的主輔道，運送到各節段的吊裝點，2臺300t汽車吊提前在吊裝區域就位，梁體運送到位后及時進行吊裝，時間安排在夜間凌晨0點至6點。各個跨段吊裝時，必須封閉相應跨段的道路，其余跨段道路通行。第一段吊裝：封閉右輔道；第二段吊裝：封閉右主道；第三段吊裝：封閉左主道；第四段吊裝：封閉左輔道。由于吊裝需要橫跨珠海大道，相應在橋投影線以外15m范圍的綠化林木、波形護欄、路燈等需要拆除，等施工完畢后及時按原貌恢復。鋼箱梁吊裝總體布置圖2.9.2、吊裝順序第一步：第二步：第三步：第四步：汽車吊停放后，應根據起重能力復核吊裝回轉半徑滿足作業要求，然后將4個支腿支設在堅實的地面上，支腿下面墊上枕木。一切準備工作就緒，待運梁車運輸到位，立即安裝吊具以及纜風繩進行吊裝。吊裝時設專人統一指揮，各部門、班組、人員按吊裝前安排的任務各負其責，根據信號實施操作，指揮人員發出的信號要清晰明亮。吊具安裝檢查無誤后，緩慢起勾，起勾過程中兩端的繩子要拉緊，防止梁體轉動。待鋼箱梁起高至高出運梁車20cm左右后，停止起勾，觀察吊具以及吊點附近有沒有較大變形。確認沒有問題之后，運梁車開走，吊將鋼箱梁降至支座上方，至擱置點約3公分時，對鋼箱梁的軸線和橫向均應進行微調，再依靠限位確保一次性落位正確。鋼箱梁落位后，與蓋梁、墩頂連接端的位置應及時進行校正、找平，并用鋼板進行臨時點焊固定，確保定位尺寸。箱梁之間的縱向連接也應及時校正、電焊點焊固定，復核正確經監理工程師檢查合格后進行焊接。鋼箱梁全部落位后，除端部連接外，縱向連接處也進行校正、找平，電焊點焊固定，復核正確，經監理工程師檢查合格后進行焊接。2.9.3 鋼箱梁吊裝時的精度控制1、首先建立平面控制網，該平面網要與施工平面網進行聯測，嚴密平差計算控制點坐標。在安裝前在已安裝好的臨時鋼支墩上，利用精密全站儀在支墩平臺上做好橋梁中心軸線、邊線的測繪定位，并工作。2、在已澆搗好的混凝土支墩上或已澆搗好的混凝土橋梁的端部，用鋼板作臨時固定點，做好第一節段后配合全站儀測繪點作為端部臨時固定點。3、為防止橫向位移，在蓋梁擋塊或臨時支墩內側用支撐三角鋼板阻止橫向位移。4、縱向位移和小量調節。在吊裝時利用已固定的箱體，用25T葫蘆作小量調整，調整好后用安裝碼板定位固定。5、為保證起拱高度的合理性及可靠性，在臨時墩頂部箱梁的隔艙板部位底托支墊鋼板或槽鋼，作為千斤頂的頂托支撐箱梁底部的支點，縱向移時由千斤頂作微量調節。在調整好后焊接時，用鋼板墊塊墊實，千斤頂不受力，保證施工安全。6、鋼箱梁縱向產生順橋向推力，為防止箱梁推移，應在鋼箱梁上坡位置加設5T倒鏈，向上拉緊鋼箱梁。7、在施工中，鋼箱梁因焊接產生縱向和橫向變形，要對焊接變形進行測量，掌握變形數據及變形規律，以提高控制精度的準確性，一般情況下，環縫焊接產生的縱向收縮為35mm，橫向變形為1.5mm。在鋼箱梁下料時，應考慮縱向變形和橫向變形，長度和寬度方向增加35mm及1.5mm。8、中心軸線和起拱高度應每天都做好施工記錄，確保符合設計要求和國家規范。全站儀和水準儀應隨時進行跟蹤檢測，并做好檢測記錄。2.9.4、吊裝注意事項1、各種起重設備、工具做好細致檢查，按梁段重量科學合理的選擇吊索具。2、起吊鋼箱梁的鋼絲繩與鋼箱梁頂板夾角不宜大于60，起吊鋼箱梁時不得長時間高空懸掛；3、鋼箱梁調離地面100300mm后稍停，待檢查吊鉤、鋼絲繩、吊耳等無異常，且鋼箱梁平穩后，才能繼續起吊；4、吊裝作業前應指派持證專人統一指揮，負責吊裝的起重工要掌握安全技術操作規程和嚴格遵守“十不吊”原則；5、吊裝作業前必須劃出警戒區，嚴格檢查各受力點情況及吊耳的焊接質量，并經試吊確認安全可靠，方可指揮起吊。6、鋼箱梁整體吊到臨時支架上后每天觀測其臨時支架沉降量，并作好記錄，待沉降穩定后再將鋼箱梁就位校正。2.9.5、整體環縫焊接1、鋼箱梁拼裝定位好后，根據國家規范進行縫口的比對，對達不到一定寬度的縫口進行打磨整修，打磨至達到規范要求為止，再進行清縫后，才能進行正式焊接，頂板焊接要搭設防雨防風棚，應在環境達到規定的情況下才能進行施工。2 、環縫焊接順序焊接時縱向按照先跨中后跨頂，橫向焊接順序為：腹板焊箱體頂板底板U型肋嵌補段懸挑梁肋板檢查焊縫的外觀質量無損探傷。鋼箱梁頂板和底板的焊接應按照先焊接受壓區后焊接受拉區順序焊接，如跨中位置，應先焊接頂板后焊接底板，在彎矩基本一致時，可采用頂板和底板同步等速焊接。2.10、施工期間交通管制 施工前，要提前跟交管部門協商，將交通管制方案上報交管部門審批。2.10.1、臨時支墩搭設根據已經確定的鋼箱梁分段位置長度（里程）計算出每段梁段首、段尾的坐標、梁頂高程（鋼箱梁兩邊腹板位置處）。根據設計的臨時墩位置計算出臨時墩四個支撐點的平面坐標及相對應的梁底的高程。根據測量放樣臨時支墩位置，及時進行安全圍閉并設置交通引導指示標志，即施工哪個車道的臨時墩半幅封閉該車道，并在車行進方向一側安裝路障以及警示標志，然后分別進行臨時支墩搭設。臨時墩支架可提前進行預制，然后安裝在在臨時墩基礎上，并按照測量放樣在臨時墩支架上焊接鋼箱梁限位。臨時墩施工期間交通引導圖如下圖所示：臨時墩搭設圍閉示意圖2.10.2、鋼箱梁吊裝由于是夜間施工，而且要全幅封閉吊裝段范圍的主車道或輔車道，必須提前在鋼箱梁吊裝所在車道設置明顯的交通標志、安全標牌、護欄、警戒燈等標志，配備足夠的照明設備，保證行人、施工機械和施工人員的施工安全，并由專人在吊裝路段行進前方進行交通引導。各個跨段吊裝時，必須封閉相應跨段的道路，吊裝前兩天上報交警具體吊裝計劃，讓交警協調共同做好封路準備工作，布置好標志、標牌，待當晚吊裝上半夜時，全面檢查各項工作到位準備情況，確保各項工作落實和人員到位前提下，于凌晨00:00點開始封閉相應道路。具體吊裝流程如下圖所示：晚上12點到凌晨6點，進行節段吊裝，每跨鋼箱梁吊裝，利用1個晚上完成，4個吊裝段在4個不連續的晚上完成。焊接交驗7天完成，然后及時恢復交通。整個施工過程約30天。初步估計為2012年12月302013年1月30日。三、工期計劃四、鋼箱梁施工質量保證措施4.1工程質量管理保證措施1、建立三級質量管理體系，在項目部設安全質量部及專職質檢工程師，專職質檢技術人員常駐廠內跟蹤檢查，制作廠設專職質檢工程師，班組設兼職質量檢查員，對施工的全方位進行質量管理、監督、檢查，并制定切實有效的能夠保證工程質量的措施，克服質量通病，創優質精品工程。2、為確保工程質量，施工中建立質量責任制度、三級質量目標管理制度、技術交底制度、工序“三檢”制度、隱蔽工程檢查驗收制度、質量預控制度、質量管理的獎罰制度等，并在施工中狠抓貫徹落實。加強對工序質量控制，一道工序合格后方可進入下道工序。3、分項施工的現場要實行標示牌管理，寫明作業內容和質量要求，并執行“三檢”制度；建立各工序工程的責任制，明確各工序施工的主要人員，以保證質量責任的可追溯性。4 廣泛開展技術咨詢、技術創新、技術攻關、QC小組活動，積極采用新工藝、新材料、新設備，逐步提高施工技術水平和施工質量。5 選擇資質信譽良好的檢測單位負責焊接質量檢測，嚴格按照規定要求進行要求的試驗和檢測，保證檢測頻率，不合格的堅決按要求處理。6 建立技術先導試驗制度。對施工中所用到的焊接工藝、組裝工藝、涂裝工藝等要先進行試驗，試驗合格后再組織大面積施工。4.2 、焊接變形控制技術1、下料下料前用平板機將板料進行平整，確保板料平整度符合規范和設計要求。下料時采用無余量法控制尺寸，既是將焊接變形數量考慮到板塊尺寸中，下料尺寸適當加大，使板材焊接后的尺寸最終符合設計要求尺寸。2、裝配及固定加強對下料和組裝人員的技能培訓，確保下料和裝配精度，避免因操作人員技能所導致的裝配錯邊。采取工裝對組裝完畢的梁體加以固定后施焊，防止施焊過程中產生的角變形，同時減少撓曲變形、扭曲變形。3、正確選擇工藝方法及工藝參數，嚴格控制線能量施工前對材料及構件進行焊接變形試驗，就是對焊件在焊前（打點距離300mm）和焊后進行跟蹤量測，確定在各部位、縫寬、板厚、氣溫條件下的相對收縮量及角變形量，并據此采取措施控制變形。鋼板焊接變形還要考慮節段拼裝過程中產生的變形以及在構件施工過程中產生的變形。焊接變形量可通過經驗公式進行估算，但要經過試驗來確定具體數值。4、選擇合理的施焊順序和方向焊接順序對焊接變形有一定影響，焊接順序應遵循先約束大后約束小部位，焊接方向一致、多層同順序、兩側交替焊接、對稱施焊等原則進行選擇。（1）在板單元組合焊接時，要從中心向兩側進行對稱焊接，分層焊接時要從同一方向焊接；（2）頂、底板縱向對接采用同時同方向焊接或中間向兩側同時反向焊接，以減小焊接變形并保證焊接變形的一致性。（3）在箱形總拼時先橫隔板與底板、斜底板的角焊縫或熔透角接焊縫，再焊焊橫隔板立位對接，最后焊橫隔板的仰橫位對接。（4）環縫焊接時，要先從中心向兩側焊接，先焊接底板頂板，最后焊接懸挑梁，頂板和底板盡量同時進行焊接，以減少收縮變形。（5）縱向對接焊縫從一端向另一端焊接，要分層分道焊接，層間溫度符合工藝要求。4.3 、鋼箱梁線形控制為了保證橋梁總長和成橋線型，要編制具體的線型控制要求和各階段各分段的線型控制數據。在施工中，采用信息化施工技術，在箱梁施工全過程進行線型監控，監控內容包括整體中心偏位、縱坡高程、橫坡高差、預拱弧線偏位、節段長度以及總長等，監控方法是通過精密全站儀、水平儀進行精密測量，在每個節段完成后及時按照規范進行驗收，并檢查是否符合線型要求，如發現問題，應及時調整高差、焊接順序及間隙。4.4 、鋼箱梁焊接質量控制措施1、焊工（包括定位焊工）必須通過考試并取得資格證書，只能從事資格證書中認定范圍內的工作。2、焊接工藝必須根據焊接工藝評定報告編制，施焊時應嚴格執行焊接工藝。3、焊接材料應通過焊接工藝評定確定；焊劑、焊條必須按產品說明書烘干使用；焊劑中的贓物、焊絲上的油繡等必須清除干凈；C02氣體純度應大于99.5%。4、焊接工作應在室內進行，施焊環境濕度應小于80%；焊接底合金鋼的環境濕度應低于5，焊接普通碳素鋼不應低于0；主要桿件應在組裝后24h內焊接。5、如果桿件在露天焊接時，必須采取防風和防雨措施；主要桿件應在組裝后12h內焊接；當桿件的待焊部位結露或被雨淋后，要采取相應的措施去除水分和浮繡。6 、焊接前必須徹底清除待焊區域內的有害物；焊接時嚴禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺。7、焊前預熱溫度應通過焊接性試驗和焊接工藝評定確定；預熱范圍一般為焊縫每側100mm以上，距焊縫3050mm范圍內測溫。焊工施焊時應做焊接記錄，記錄的內容包括桿件號、焊縫部位、焊縫編號、焊接參數、操作者、焊接日期等。五、鋼箱梁制作及安裝安全措施5.1 鋼箱梁涂裝施工安全文明施工措施1、涂裝作業安全、衛生應符合 GB 6514、GB/T 7691、GB/T 7692和 GB/T 50212 的有關規定。 2、箱體內涂裝必須設置足夠的臨時排風設施，涂裝作業區域空氣中有害物質不超過最高容許濃度，確保涂裝施工人員的人身安全。3、施工現場應遠離火源，不允許堆放易燃、易爆和有毒物品。 4、涂料倉庫及施工現場應有消防水源、滅火器和消防工器具，并應定期檢查。消防道路應暢通。 5、密閉空間涂裝作業應使用防爆燈、器具，安裝防爆報警裝置；作業完成后油漆在空氣中的揮發物消散前，嚴禁電焊修補作業。 6、施工人員應正確穿戴工作服、口罩、防護鏡等勞動保護用品。 7、所有電器設備應絕緣良好，臨時電線應選用膠皮線，工作結束后應切斷電源。 8、工作平臺的搭建應符合有關安全規定。高空作業人員應具備高空作業資格。 9、涂料產品的有機揮發物含量應符合國家有關法律法規要求。保持施工現場清潔，產生的垃圾等應及時收集并妥善處理。5.2 鋼箱梁吊裝施工安全措施1、施工現場設專職安全員進行現場安全措施的落實與管理，對現場施工人員、現場機械設備及現場用電進行統一管理。要求參加施工的特工作業人員必須是經過培訓，持證上崗。施工前對所有施工人員進行安全技術交底。進入施工現場的人員必須戴安全帽、穿防滑鞋，電工、電氣焊工應穿絕緣鞋，高空作業必須系好安全帶。 2、作業前應對使用的鋼絲繩、工具、機具、設備進行檢查，安全裝置齊全有效，吊車應配置保險裝置。 3、操作面應有可靠的架臺，