拉延模常見缺陷及解決措施 一 破裂 原因 主要原因是進料阻力太大 壓料力太大 解決措施 減少壓料力或修整壓料面 修整壓料面時應注意不能里松外緊 壓料面表面粗糙度不夠 解決措施 拋光提高壓料面表面粗糙度 3 凹模口或拉延筋槽口r半徑太小 解決措施 合理加大有關r角處半徑 此處裂 壓料面及r角光潔度提高 拉延槽r角加大r2 拉延筋數量過多或布置不當 解決措施 調整拉延筋數量 位置及高度 凸模與凹模或拉延筋與拉延筋槽的間隙太小 解決措施 帶件研合時合理加大間隙 毛坯形狀不當 尺寸大 解決措施 根據壓件后料片來修正毛坯形狀 尺寸 坯料質量不符合要求 厚度公差 表面質量 材料級別 解決措施 更換合格的相應級別的材料 潤滑不好 解決措施 改善潤滑條件 工件局部拉延太大 解決措施 增加工藝孔 工藝性切口 修改局部拉延形狀 此處疊料嚴重 更改分模線 此處成型困難增加切刀 10 壓料力太小 起皺造成局部裂 解決措施 調整壓料力合適 二 皺紋原因 主要原因是進料阻力太小 壓料力不夠 解決措施 增大壓料力或修整壓料面 增大接觸面積 凹模口或拉延筋槽口r半徑太大 解決措施 減小有關r半徑 壓料面里松外緊 解決措施 整修壓料面消除里松外緊 拉延筋數量少或布置不當 解決措施 調整拉延筋數量和位置 毛坯形狀不當 尺寸小 解決措施 修正毛坯形狀和尺寸 坯料與壓料面形狀不一致 定位不穩定 不準確 解決措施 改善定位準確性 穩定性 增加預彎性 坯料太軟 材質不合理 解決措施 更換合理牌號的材料 壓料面形狀不當 解決措施 修改壓料面形狀 沖壓方向不對 解決措施 改變沖壓方向 11 沖壓工藝分模線有問題 解決措施 更改分模線的位置 更改前 更改后 三 表面產生鼓膜 壓料力不夠 解決措施 增大壓料力或修整壓料面 增大接觸面積 拉延筋數量少或布置不當 解決措施 調整拉延筋數量和位置 坯料扭曲 拉延受力不均 解決措施 拉延前對毛坯進行必要處理 四 表面有劃痕 波紋及其它痕跡 凹模口或壓料面粗糙度不夠 解決措施 拋光提高相關部位粗糙度 鑲塊接合面間隙太大 解決措施 減少接合面間隙 排氣孔數量不夠或堵塞 解決措施 增加或清理排氣孔 成型型面表面質量不好不干凈 解決措施 精修成型型面 清潔型面 潤滑不足或潤滑不當 解決措施 改善潤滑條件 正確潤滑 沖壓方向選擇不當 坯料在凸模上有相對位移 解決措施 改善沖壓方向 坯料表面質量不當 解決措施 更換材料 8 工藝補充部分不足 解決措施 增加工藝補充 五 裝飾棱線不清 滑移 雙壓印 原因 凸模與凹模未墩死到位 解決措施 調整凸模拉延深度或加大主壓力 凸模與凹模間隙不均勻 解決措施 修正間隙使其均勻 帶件精研合著色合格 坯料在凸模上相對位移 解決措施 改變沖壓方向 進料阻力不一致 解決措施 調整有關部位進料阻力 5 加工藝切刀造成局部補料不一致 解決措施 調整切刀的切料寬度及高度 保證進料一致 六 剛性差 原因 材料變形程度不足 進料阻力小 產生松弛和鼓動 解決措施 增加壓料力 增加剛性加強筋 主要用于內覆蓋件 總結 由以上分析可以看出影響拉延調試的問題主要有以下幾個方面 1 型