重慶制鉗廠文件編號：CQZQ/QP-09程序文件版 本： A/0產品實現策劃控制程序頁 碼： 14/14目 錄 1、 目的2、 適用范圍3、 職責4、 定義5、 工作程序6、 相關文件7、 質量記錄編制/日期：審核/日期：批準/日期：受控狀態4321更改編號更改單號更 改 頁更改條款更改人1 目的明確產品實現策劃的職責范圍和活動內容，確保產品符合規定要求和使顧客滿意。2 適用范圍適用于企業新產品在開發和批量生產前的準備(對現有產品的改進或引進產品的國產化可參照執行)。3 職責3.1 廠長或其授權人負責APQP的總體策劃和監督，并組織成立APQP小組,以及產品實現策劃的審批。3.2 技術科負責產品實現策劃控制的歸口管理；3.3 APQP小組成員及相關部門負責開展產品質量先期策劃各階段的具體活動。4 定義無5 工作程序5.1 產品實現策劃分為六個階段：立項評估階段；前期準備階段；產品設計和開發階段；過程設計和開發階段；生產確認階段；反饋、評價和糾正階段。對于現有產品的改進或引進產品，按實際需要和顧客要求，可做合理的調整。5.2 本程序的規定和內容,是按照通常的邏輯順序排列的，并不意味著必然的先后次序.實際上,這些規定和內容,在產品實現策劃循環中越早實施越好。5.3 立項評估階段5.3.1 項目的引入項目的引入來源于(但不限于)下列方式：5.3.1.1 市場調研銷售科形成的市場調研報告。報告應通過對當前和潛在顧客的分析和調查，結合本企業現有產品和競爭對手的狀況，提出對產品設計、開發的方向性意見，建議設計、開發產品的類別、特性和市場需求預測。5.3.1.2 顧客要求 為滿足顧客提出的特性要求，需設計產品或對現行產品的特性作出重大改動時，顧客提出的要求成為項目引入的來源。5.3.1.3 技術科根據市場預測提出的立項準備意見。5.3.1.4 廠長根據發展需要或行政要求而下達的立項準備指令。5.3.1.5 國家法規或行業規范要求。5.3.2 項目立項的評估5.3.2.1 由技術科負責組織搜集項目相關資料,并整理匯總,形成“可行性評估報告”。評估報告中應含有如下內容：a項目引入的來源；b. 項目可能實施的主要內容（產品和過程設想、產品和過程指標、初步確定產品可靠性要求）；c. 目標成本分解；d. 初步確定營銷策略（確定目標顧客，主要的銷售網點和主要競爭對手）；e. 項目可行性分析；f項目可行性評估意見。5.3.2.2 由廠長依據可行性評估報告，選擇以下三種可能性之一，作出立項評估結論。a. 不予立項，終止相關計劃；b. 同意立項,列入企業產品計劃；c. 判定依據不足，重新進行可行性評估；5.3.3 技術科依據立項評估結論，對相關部門作出立項結論通知。5.4 前期準備階段5.4.1 成立APQP(產品實現策劃)小組，開展前期準備工作。5.4.1.1 APQP小組成員由技術、質管、營銷、制造、財務等相關單位人員組成。必要時，供應商和顧客代表也可參加。5.4.1.2 APQP小組名單由技術科提出，并報請廠長批準。5.4.1.3 技術科負責組織APQP初始會議，確定如下內容：a. 確定組長人選；b. 確定顧客，理解顧客的需求和期望；c. 確定小組初步組織結構和責任劃分；d. 確定成本、進度和限制的條件； 小組會議應形成會議記錄（包括本次會議未能解決的事項），每項措施要明確到責任部門和人員以及進度要求。5.4.1.4 由APQP小組組長負責組織制訂產品APQP計劃。計劃內容應包括具體工作項目/任務及責任部門和人員、預計開始/完成時間、項目管理組織結構和責任劃分等。對同類型不同型號產品的產品APQP計劃，其工作項目/任務根據實際需要可作適當裁減；產品APQP計劃經APQP小組組長審核，報廠長批準后由APQP小組組織實施。5.4.1.5 APQP小組組長負責進度計劃的控制，每個工作項目完成時,應記錄/標識于產品APQP計劃中。當實際進度和計劃進度有較大差異時，APQP小組應召集討論修改進度計劃，修改后的進度計劃仍按5.4.1.4實施管理。APQP每階段結束時由APQP組長確定階段評審內容（如質量風險、成本、周期、關鍵路徑等）并組織召開階段評審會議，責任人員根據評審結論采取適應的措施確保APQP順利完成。5.4.1.6 技術科負責建立產品設計和開發項目小組，明確項目負責人（即項目小組組長），并報請廠長批準。5.4.1.7 由產品設計和開發項目小組負責組織制定和準備產品設計和開發輸入文件：a. 設計任務書； b. 可靠性目標和質量目標；c. 初始材料清單；d. 初始過程流程圖；e. 產品保證計劃；f. 適用的法令和法規清單；g. 競爭對手分析報告；h. 以往設計項目的資料等。5.4.1.8 由APQP小組負責確定初始特殊特性明細表。5.4.2 由APQP小組組長組織召開前期準備階段評審會，會議對5.4.1.6中形成的設計輸入文件進行評審和確認，解決不完善的、含糊的或矛盾的要求。通過會議記錄等方式對文件提出批準或修訂后再評審等意見。5.5 產品設計和開發階段5.5.1. 產品設計和開發活動應由具備實現設計要求資格的人員擔任。5.5.2 項目組人員應通過培訓掌握和應用下列適用的技能:5.5.2.1 幾何尺寸和公差（GD&T）；5.5.2.2 制造設計DFM/裝配性設計(DFA)；5.5.2.3 價值工程(VE)；5.5.2.4 試驗設計(DOE)；5.5.2.5 失效模式及后果分析；5.5.2.6 實體造型；5.5.2.7 仿真技術；5.5.2.8 計算機輔助設計(CAD)/計算機輔助工程(CAE)；5.5.2.9 可靠性工程計劃； 5.5.3 在整個產品設計和開發過程中, 產品開發項目小組應利用研究開發設施進行產品和技術創新。5.5.4 方案設計階段5.5.4.1 項目小組組長組織產品開發項目小組制訂設計方案。設計方案的具體內容應包括：5.5.4.1.1 依據設計任務書的要求，運用計算機輔助設計技能，初步確定產品結構及主要設計參數；5.5.4.1.2 應用試驗設計，提出試驗方案；5.5.4.1.3 視情況需要采取制造樣件，初步驗證產品設計；5.5.4.1.4 制訂開發質量計劃；5.5.4.2 對于引進技術和改進設計，可視情況需要對設計方案內容作出調整。5.5.4.3 視情況需要，開發項目小組可組織進行相關的試驗工作 5.5.5 對設計方進行評審設計評審：指在產品/過程設計開發過程中對某特定設計階段進行考核、審查，是否滿足設計要求和使用要求。5.5.5.1設計評審工作流程5.5.5.1.1 開發項目小組根據產品APQP進度計劃，準備相應產品設計評審資料。在開發過程中臨時增加的評審由開發項目小組提出 設計評審申請報告 ，報APQP小組組長審批，同時準備相應產品設計評審資料5.5.5.1.2 APQP小組組長在設計評審前，通知評審組成員單位，以便評審人員事先審閱有關資料。5.5.5.1.3 設計評審的方式: 會審；5.5.5.1.4 會審實施5.5.5.1.4.1 APQP組組長主持產品設計的評審,項目小組組長作設計工作總結。5.5.5.1.4.2 設計人員答疑。5.5.5.1.4.3 評審組討論并形成評審意見。5.5.5.1.4.4 APQP小組組長宣布評審結論，形成設計評審報告。5.5.5.1.4.5 設計評審報告按階段批準權限進行審批，由技術主管或企業廠長批準。5.5.5.1.4.6 項目設計人員對存在的問題提出解決措施，組織落實，項目小組應對過程進行跟蹤。5.5.5.1.4.7 未通過評審，項目小組應根據評審組提出的問題進行解決，以便重新評審。5.5.5.2 依據評審結果，開發項目小組視情況選擇以下處理方式之一，提出申請，由廠長審批后執行。5.5.5.3 轉入工程研制階段；5.5.5.3.1 修訂設計方案，重新對方案進行評審；5.5.5.3.2 重新制訂設計方案。5.5.6 工程研制階段5.5.6.1 依據產品研制計劃和設計方案的要求，貫徹簡化、優化、創新和減少浪費的原則，開發項目小組負責組織和實施產品工程研制，形成設計輸出文件。5.5.6.2 工程研制階段開發項目小組應完成如下工作：5.5.6.2.1 運用幾何尺寸及公差和計算機輔助設計等技能完成產品設計計算書和產品設計說明書；5.5.6.2.2 運用幾何尺寸及公差、計算機輔助設計、DFMEA等技能完成產品圖；工裝、夾具、檢具、刀具等圖紙設計。5.5.6.2.3 運用試驗設計技能，制訂試驗規范；5.5.6.2.4 根據相關行業標準和設計要求制訂產品標準及相關文件；5.5.6.2.5 其他需完成的設計任務。5.5.6.3 開發項目小組依據評審結論，修訂完善產品設計輸出文件并轉入樣件試制階段。5.5.7 樣件試制階段5.5.7.1 APQP小組負責制訂零部件劃分明細表；5.5.7.2 顧客要求時，由APQP小組負責制訂樣件控制計劃，并盡可能使用與正式生產過程中相同的供應商、工裝和工藝過程；5.5.7.3 銷售科協作開發項目小組完成外購/外協零部件試制技術協議的簽定；5.5.7.4 生產、銷售、質檢部門相互配合完成產品樣件的供貨和驗收；5.5.7.5 由技術科開發項目小組和生產部門組織產品樣件的驗證；5.5.7.6 由質檢科和技術科共同組織產品樣件檢驗；5.5.7.7 質檢科負責按照產品試驗規范進行產品試驗，技術科監控所有的試驗活動能按試驗計劃及時完成，并對外包的試驗負責提供技術協調；5.5.7.8 開發項目小組針對試制和試驗情況，改善設計。5.5.7.9 對樣件和相關試驗情況進行評審，并形成評審報告。5.5.8 設計驗證：指在產品/過程設計和開發過程中，為確定某項活動是否符合規定要求，而對該活動結果進行檢查的過程。5.5.8.1 設計驗證可采用如下方法：a. 變換方法進行計算設計人員在進行具體設計的同時，對選定的各種參數，進行全面校核；具備條件時，可對關鍵、重要質量（特殊）特性采用其他計算方法進行計算驗證。b. 比較方法設計人員把新設計與成熟產品的類似設計(如：圖紙、產品實物等)進行比較，并加以分析。c. 文件發放前,對設計輸出文件實施評審。5.5.8.2 采用試驗方法進行驗證:a. 用型式試驗方法進行驗證試驗人員應根據技術條件的要求組織實施。b. 技術開發部門根據開發計劃和顧客要求負責組織實施。5.5.8.3 設計人員根據試驗結果或試驗報告，作為選定設計參數的依據并證實設計的合理性。5.5.9. 依據評審報告，開發項目小組視情況選擇以下處理方式之一，提出申請，由廠長審批后執行。5.5.9.1 轉入定型鑒定階段5.5.9.2 對設計輸入、輸出作局部修訂，重新組織驗證。5.5.9.3 重新制造產品并重新進行試驗。5.5.10 設計確認階段5.5.10.1 由開發項目小組提出定型鑒定申請報告并整理完成相關技術文件，具體內容按技術文件控制程序執行。5.5.10.2 設計確認控制 加圖紙確認5.5.10.3 設計確認：指在產品/過程設計和開發過程中，對某項活動的結果進行認可。5.5.10.3.1 在完成成功的設計驗證后，產品/過程設計和開發小組按設計輸出要求和顧客項目時間要求,作好設計確認的準備。5.5.10.3.2 產品/過程設計和開發小組組織，相關部門和客戶代表（需要時）參與,按照設計輸入和使用條件要求對評審通過的最終產品安排試驗或試用,以審查其設計是否滿足規定的要求。產品/過程設計和開發小組應記錄試驗或試用結果（包括設計失效情況），針對設計失效的分析和改進，產品/過程設計開發小組應按糾正和預防措施控制程序進行。5.5.10.3.3 產品/過程設計開發小組申請，APQP小組組織召開產品確認會議，APQP小組、項目小組和相關部門代表參與，對APQP全過程進行評審。5.5.10.3.4 評審通過后，APQP小組、產品/過程設計和開發小組備齊見證資料送主管廠長審批批準，履行審批手續后交技術科檔案室按技術文件控制程序實施管理。5.5.10.3.5 確認通常只對工廠的最終產品進行，如果產品設計有不同的預期用途，也可進行多次確認。5.5.11 依據設計確認結論，由開發項目小組視情況選擇以下處理方式之一，提出申請，由廠長審批后執行。5.5.11.1 完成產品開發，轉入產品實現策劃控制程序規定的過程設計階段。5.5.11.2 重新組織產品開發過程，按照結論進入相應階段。5.5.12 由 APQP小組采用多方論證的方法完成以下工作：a. 提出新設備、工裝和設施需求；b. 確定特殊產品和過程特性；c. 制定和評審樣件控制計劃；d. 提出量具/試驗設備要求；5.5.13 由APQP小組組長組織召開產品設計和開發階段評審會，形成產品設計和開發階段評審報告，并報廠長審批。5.6 過程設計和開發階段5.6.1 APQP小組應確定下述文件化的過程設計輸入要求，并進行評審以確保過程設計開發滿足要求： 產品設計輸出文件（產品標準、產品圖、DFMEA等）；生產率、過程能力及成本目標；適用法規；顧客要求（適用時）；以往類似產品的開發經驗等。5.6.2 APQP小組可視需要,對產品生產部門或其零部件分供方的質量體系進行評審。其評審意見中涉及生產產品所需的任何額外的控制和程序上的更改都應體現在該部門或分供方的質量體系文件中。5.6.3 技術科負責編制產品生產過程流程圖， APQP小組應使用過程流程圖檢查清單進行檢查和評審，技術科根據評審結果進行改進以確定最佳的過程流程圖。5.6.4 為了確定檢測點的位置和物料、產品存放區域，方便管理，生產部門應根據過程流程圖制訂平面布置圖。APQP小組應使用平面布置圖檢查清單進行評審，生產部門根據評審結果進行改進使工廠的布局便于材料的同步流轉，優化場地空間的增值使用。5.6.5 需要時，技術科應運用特性矩陣圖分析特性控制方法。5.6.6 APQP小組應確定PFMEA分析小組。由PFMEA分析小組分析潛在過程失效模式及后果，APQP小組應使用過程FMEA檢查清單進行評審，分析小組根據評審結果完善PFMEA。5.6.7 APQP小組應確定試生產控制計劃制訂小組，制訂試生產控制計劃，對批量生產前，產品實現過程中測量、檢驗、試驗（材料、功能等）作出描述和提出控制。APQP小組應使用控制計劃檢查清單進行評審。試生產控制計劃制訂小組根據評審結果完善試生產控制計劃。當顧客有要求時，試生產控制計劃由技術科提交顧客批準。5.6.8 技術科準備和制訂作業過程指導書。指導書的制訂可依據（但不限于）以下來源：a. PFMEA文件；b. 試生產質量控制計劃；c. 各類工程圖樣、規范和相關標準；d. 生產場地平面布置圖；e. 生產現場的實際情況。5.6.9 質檢科根據進度要求制訂測量系統分析計劃。5.6.10 技術科根據控制計劃中標識的特性（尤其是特殊特性），制訂初始過程能力研究計劃。5.6.11 由APQP小組組織召開過程設計和開發階段總結會議，對過程設計階段的各項輸出文件（包括：加工圖紙、工藝流程圖、PFMEAs、控制計劃、工藝文件、作業指導書等）進行評審以確認其滿足過程設計和開發輸入要求。會議依據評審情況選擇以下處理方式之一，提出申請，由廠長審批后執行。5.6.11.1 轉入生產確認階段；5.6.11.2 對輸出文件作修訂，重新組織評審。5.7 生產確認階段5.7.1 由APQP小組制訂試生產計劃，送廠長或其授權人審批后執行。試生產計劃中應體現或注意以下內容：5.7.1.1 試生產應采用正式生產工裝、設備、環境、設施和循環時間來進行。5.7.1.2 試生產的最小數量除非顧客有要求時，最小數量應不小于300件，必要時可以超過但不能低于該數量。5.7.2在試生產過程中，質檢科應按測量系統分析計劃組織相關生產部門進行測量系統分析，形成測量系統分析報告。5.7.3 在試生產過程中，技術科應按初始過程能力研究計劃進行初始過程能力研究，研究評價生產過程是否已準備就緒，形成初始過程能力研究報告。5.7.4 技術科負責組織按產品和過程批準程序準備產品和過程批準資料，根據顧客規定的等級和要求提交產品和過程批準資料、樣品。5.7.5 APQP小組組織制訂試驗計劃并組織實施生產確認試驗。試驗完成后應出具試驗報告。5.7.6 APQP小組應確定批量生產控制計劃制訂小組，由批量生產控制計劃制訂小組根據試生產情況、試生產控制計劃的實施狀況、批量生產要求制訂批量生產控制計劃。APQP小組應使用控制計劃檢查清單進行評審，批量生產控制計劃制訂小組根據評審結果完善批量生產控制計劃。當顧客有要求時，批量生產控制計劃需經顧客批準。5.7.7 產品實現策劃認定階段性會議 由APQP小組組長主持召開有廠長或授權人參加的產品實現策劃總結會議，按照過程設計輸入的要求對過程設計輸出進行驗證、確認：5.7