此文檔收集于網絡，如有侵權，請聯系網站刪除白土崗子中橋鉆孔灌筑樁施工工藝一、編制依據（1）施工圖設計資料；（2）項目部編制的施工組織設計；（3）鐵路橋涵施工規范（TB10203-2002）；（4）鐵路橋涵工程施工質量驗收標準（TB10415-2003）。二、工程簡介本單位工程位于陜西省定邊縣堆子梁鎮境內，鐵路跨越郝堆公路，為316m鋼筋混凝土梁橋。基礎鉆孔樁共有36根，長度34m-37m不等。地質復雜，多為軟弱地基層，在鉆進施工中極容易出現坍孔、漏漿等事故。三、鉆孔灌筑樁施工方法及施工工藝流程根據本工程地質情況，采用兩臺回旋鉆機進行施工。 1、準備工作 首先進行場地的清理和整平工作。平整場地、整修道路，根據樁頂設計標高、自然地面高程，人工配合機械平整場地。清除表面軟弱層，整平夯實，為鉆機提供一個牢固的基礎，確保鉆機在施工過程中保持穩定。水中筑島面層要整平、夯實。選擇適當位置設置泥漿池、泥槳循環池、沉淀池，陸地樁泥漿池設置在紅線范圍內墩臺附近，坡上、水中樁設置在河灘空地上。廢漿用泥漿罐車運至指定地點存放，避免隨意排放對環境造成污染。根據布設的測量網，采用全站儀定出各鉆孔樁的中心位置，根據中心樁位放設十字護樁，并用水泥砂漿加固，以便隨時利用交匯法交出樁中心位置。2、 護筒設置鋼護筒采用鋼板卷曲成型，孔徑比設計樁徑大2040cm。為增加剛度，防止變形，在護筒上、下端和中部外側采用22鋼筋箍圍焊加強。護筒采用人工挖埋法埋設，隨樁基施工完畢拆除，重復使用。開挖基坑，埋設鋼護筒，四周用粘土填塞緊密，確保護筒位置的準確及穩定。護筒的頂端高出地面50cm，由于筑島比水面高2m，滿足護筒頂高出施工水位2m的要求。護筒埋設深度不小于2m，水中樁護筒埋設深入河床面以下1m左右。護筒埋設時，護筒中心線對準測量標定的樁位中心，并嚴格保持護筒的垂直度；護筒頂面中心與設計樁位偏差不大于5cm，傾斜度不大于1%。3、 鉆機就位鉆機就位后對其機具設備進行仔細的檢查、維修并進行試運行。安裝鉆機時應使底座和轉盤水平，鉆桿和護筒中心在一條垂線上，基礎穩固，若有偏差進行調整以免鉆機產生位移或沉陷。開鉆前檢查是否有彎曲鉆桿，彎曲的鉆桿不得使用。4、 泥漿制備及泥漿循環設施采用鉆孔泥漿護壁。泥漿選用優質粘土，現場試驗檢測泥漿指標，若泥漿指標不合格，應予以調整。泥漿性能指標如下：泥漿比重：正循環鉆機一般為1.11.3，本橋地質以粉砂、細砂為主，鉆進過程中泥漿比重宜稍偏大。粘度：一般地層1622s，松散易坍地層1928s。含砂率：新制泥漿不大于4%。膠體率：不小于95%。PH值：大于6.5。鉆孔過程中，護筒內泥漿應始終高出孔外水位11.5米。對于易坍塌的地層，應適當調整泥漿的各項性能指標，確保不塌孔。在鉆進過程中，根據實際地質情況，及時調整泥漿的比重以利鉆進和護壁。在施工中為保證不因孔內泥漿的比重和高度影響成孔速度和成孔質量，設蓄漿池和沉淀池，以S形循環槽連接，以利于鉆渣沉淀。鉆進時，從泥漿制備池中抽取泥漿至井孔，待灌注混凝土時將泥漿抽回到泥漿沉淀池中，經沉淀除砂后排至泥漿制備池。5、 鉆進成孔新的鉆孔樁的施工應在鄰近中距5米內的鉆孔樁完成后24小時后才能開始，以免干擾鄰近樁混凝土的凝固，施工過程中采取隔行跳鉆。校正樁位后將鉆機就位，樁機安設應穩固。連接好循環系統，開動泥漿泵循環2-3分鐘，待泥漿均勻后，開動鉆機，開孔時，應采用減壓鉆進，即鉆機卷揚機承受部分鉆頭和鉆桿重力。待鉆頭全部進入護筒以下地層后，方可進入正常施工階段。在護筒刃角處應低壓慢速鉆進，使刃角處地層能穩固支撐護筒。在鉆進過程中，按照抽檢頻率檢查泥漿指標情況，確保不塌孔；做好鉆孔原始記錄，經常注意土層的變化，在地層變化處取樣渣，判斷土層，記入記錄，每次渣樣編號保存，直到工程驗收。如果發現地質情況與地質勘探報告不一致，應及時報告監理和設計部門，以便采取措施，鉆孔過程中，始終保持孔內泥漿水頭，及時連續補充泥漿，保證泥漿具有足夠的比重、粘度，防止出現塌孔現象。經常檢查鉆頭直徑，發現磨損小于設計樁徑時及時修補；檢查回旋鉆機頂端的起吊滑輪緣、鉆盤中心和樁中心在同一鉛垂線上，鉆機底座是否水平，以保證樁身垂直度；對于容易縮徑的土層，要采取中等鉆速，大泵量，稀泥漿的鉆進方法。對于容易塌孔的砂土層要采取較大密度和粘度的泥漿，以提高泥漿懸浮、攜帶砂粒的能力，同時控制進尺，輕壓、慢速、大泵量、稠泥漿鉆進，成孔后要減少孔口作業時間，盡快澆注混凝土。為避免鉆孔內泥漿柱的靜壓力而產生負壓差，造成縮徑或塌孔，每鉆進一根鉆桿之前，提升鉆具至打完的鉆桿長度后，以2-4米/min的速度下沉到底，這種做法俗稱“劃眼”。經確認不至于放鋼筋籠而造成障礙和不縮徑后，繼續加入鉆桿正常鉆進。施工作業分班連續進行，不允許中途停頓。如因故必須停止鉆進時，不允許將鉆頭停在孔底，以免沉渣埋住鉆頭。施工若出現漏漿現象的處理方法：產生漏漿，不能保持孔內水頭時，首先應集中力量加水，保持水頭不下降。屬于護筒漏漿時，用粘土在護筒周圍填土加固，漏漿嚴重時返工重埋護筒。井下漏漿時，用泥膏填到不漏漿為止，并改進泥漿指標。6、 檢孔及清孔鉆孔至設計標高后，使用直徑和孔徑相同、長度為4倍孔徑、用級鋼筋制作的檢孔器吊入孔內，檢查孔徑大小及垂直度等，得到監理工程師同意后采用換漿法清孔，清孔后，以開口鐵盒檢查泥漿。清孔標準符合設計及規范要求，即：孔內排出的泥漿手摸無23mm顆粒，泥漿比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔。孔內沉淀指標應達到規范規定標準。清孔時，保持孔內水位在地下水位以上1.01.5m防止坍孔。7、 鋼筋籠制安 （1）鋼筋籠加工使用的所有鋼筋應具有出廠日期和質量證明書，檢驗合格后才能使用。制作前先將主筋調直，清除鋼筋表面油污和雜物等。鋼筋下料要準確控制下料長度。鋼筋籠制作采用鋼筋加工場地集中制作，每節長度不大于18米，對于大于18米的鋼筋籠分節時應考慮主筋接頭按規范要求錯開，對接端預留一段螺旋筋不綁扎。現場焊接宜采用單面幫條焊接。鋼筋籠采用“箍筋成型”法制作。即先在箍筋圈上標出主筋位置，再在主筋上標出箍筋位置，然后在工作臺上放好主筋長度范圍內的全部箍筋圈，按上面的標記對準位置，依次扶正箍筋逐根焊好。樁基主鋼筋籠各段之間主筋采用焊接，每一截面上接頭數量不超過50%，加強箍筋與主筋連接全部焊接，加強筋彎制成型后點焊待加強筋和主筋連接成一個整體后再施焊，加強筋點焊后必須用扳手消除彈性變形。單面焊時焊縫長度大于10D，雙面焊時焊縫大于5D，要求焊縫飽滿，焊縫深度和寬度滿足規范要求。焊工必須持證上崗。鋼筋骨架保護層的設置方法：鋼筋骨架的保護層厚度可用焊接鋼筋“耳朵”或轉動混凝土墊塊。設置密度按豎向每隔2m設一道，每一道沿圓周布置8個。見圖4。鋼筋籠在制作時要在平整的場地上進行，鋼筋加工地坪應用混凝土施工，以保證制作的鋼筋籠的整體直度和主筋焊接接長時的對位。用自制平板拖車托運至孔位處，吊裝入孔，在井口焊接接長。鋼筋籠加工時在鋼筋籠內部隔一定距離設置十字撐，以提高鋼筋籠的整體剛度，防止鋼筋籠在加工和運輸過程中的變形。4.515910910鋼筋耳朵砼墊塊圖4：鋼筋骨架保護層示意圖（2）鋼筋籠安放鋼筋籠制作完成后，骨架安裝采用汽車吊，為了保證骨架起吊時不變形，對于長骨架，起吊前應在骨架內加強焊接三角支撐，以加強其剛度。采用兩點吊裝時，第一吊點設在骨架的下部，第二點設在骨架長度的中點到上三分點之間。對于長骨架，起吊前應在骨架內部臨時綁扎兩根杉木桿以加強其剛度。起吊時，先提第一點，使骨架稍提起，再與第二吊同時起吊。待骨架離開地面后，第一吊點停吊，繼續提升第二吊點。隨著第二吊點不斷上升，慢慢放松第一吊點，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊點，檢查骨架是否順直，如有彎曲應整直。當骨架進入孔口后，應將其扶正徐徐下降，嚴禁擺動碰撞孔壁。然后，由下而上地逐個解去綁扎杉木桿的綁扎點及鋼筋十字支撐。當骨架下降到第二吊點附近的加強箍接近孔口，可用木棍或鋼管（視骨架輕重而定）等穿過加強箍筋的下方，將骨架臨時支承于孔口，孔口臨時支撐應滿足強度要求。將吊鉤移到骨架上端，取出臨時支承，將骨架徐徐下降，骨架降至設計標高為止。將骨架臨時支撐于護筒口，再起吊第二節骨架，使上下兩節骨架位于同直線上進行焊接，全部接頭焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安裝完畢，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土過程中發生浮籠現象。骨架最上端定位，必須由測定的孔口標高來計算定位筋的長度，并反復核對無誤后再焊接定位。在鋼筋籠上拉上十字線，找出鋼筋籠中心，根據護樁找出樁位中心，鋼筋籠定位時使鋼筋籠中心與樁位中心重合。然后在定位鋼筋骨架頂端的頂吊圈下面插入兩根平行的工字鋼或槽鋼，在護筒兩側放兩根平行的枕木（高出護筒5cm左右），并將整個定位骨架支托于枕木上。 鋼筋骨架的制作和吊裝的允許偏差為：主筋間距10mm；箍筋間距20mm；骨架外徑10mm；骨架傾斜度0.5；骨架保護層厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架頂端高程20mm；骨架底面高程50mm。表4：鉆孔樁鋼筋骨架允許偏差序 號項 目允許偏差（mm）1鋼筋骨架在承臺底以下長度1002鋼筋骨架直徑103主鋼筋間距104加強筋間距205箍筋間距或螺旋筋間距206鋼筋骨架垂直度骨架長度1%8、 導管安裝與二次清孔鋼筋籠下放到位固定后，立即安放導管。導管采用鋼管制成，接頭為快速螺紋接頭。導管要求采用鋼導管灌注，采用導管內徑2030cm。導管使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗，嚴禁用壓氣試壓。進行水密試驗的水壓不應小于孔內水深1.3倍的壓力，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注砼時最大內壓力p的1.3倍，p=rchc-rwHw。式中：p為導管可能受到的最大內壓力（kPa）；rc為砼拌和物的重度（24kN/m3）；hc為導管內砼柱最大高度（m），以導管全長或預計最大高度計；rw為井孔內水或泥漿的比重（kN/m3）；Hw為井孔內水或泥漿的深度（m）。導管中間節長宜為2m，底節長4m。導管安裝后，其底部距孔底有 250 400mm 的空間。混凝土導管安放完后，若孔底沉碴厚度不滿足設計要求，利用導管進行二次清孔，使沉碴厚度、孔內泥漿性能滿足設計及規范要求。澆筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于30cm。清孔根據實際地質情況時及時向護筒內補充清水或優質泥漿，確保護筒內水頭，并取樣檢測，經監理工程師現場檢驗合格后，立即拆除吸泥彎頭，開始準備澆筑水下混凝土。9、 水下混凝土灌筑水下砼標號為C30，砼根據設計配合比由紅柳河、黃梁兩個砼攪拌站集中供應，用混凝土攪拌運輸車運輸，三角支架配料斗、吊車配合灌注。首批封底混凝土采用大容量料斗灌注(混凝土量經過計算確定，滿足導管初始埋置深度)。在澆注砼前，應在料斗口下導管內放置鋼板，用鐵絲固定于料斗口，并用鋼蓋板封住料斗底口。待料斗裝滿砼后，拉開封口鋼板，使砼自由下落。首灌注砼量根據樁徑計算，應確保將導管埋深不少于1m。封底成功后改用小容量料斗進行連續灌注，直至完成整根樁的澆筑。在混凝土澆筑時保持護筒內泥漿面高于水位2m左右，隨時測量混凝土面的高度，正確計算導管埋入混凝土深度，正確指揮導管的提升和拆除，導管埋深嚴格控制在26m范圍內。拆除導管動作要快，時間一般不宜超過15min。已拆下的管節要立即清洗干凈，堆放整齊。當混凝土面升到鋼筋骨架下端時，為防鋼筋骨架被混凝土頂托上升，可采取以下措施：盡量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進入鋼筋骨架時混凝土的流動性過小。當混凝土面接近和初進入鋼筋骨架時，應使導管底口處于鋼筋籠底口3m以下和1m以上處，并慢慢灌注混凝土，以減小混凝土從導管底口出來后向上的沖擊力；當孔內混凝土進入鋼筋骨架4m5m以后，適當提升導管，減小導管埋置長度，以增加骨架在導管口以下的埋置深度，從而增加混凝土對鋼筋骨架的握裹力。為防止斷樁，灌注中始終保證孔內水頭高度和導管足夠的埋深，保證連續灌注，控制好砼的坍落度和級配及骨料粒徑。設專人用測錘測量砼頂面高度，計算出導管埋深，以確保提管時導管埋入混凝土內的深度在13m，樁身較長時，可適當加大。導管提升時，保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管掛住鋼筋骨架，可轉動導管，使其脫離鋼筋骨架后，移到鉆孔中心。在灌注過程中，防止砼拌合物從料斗頂溢出或從料斗外掉入孔內，使泥漿內含有水泥而變稠凝結，混凝土表層松散，使得測深不準。混凝土的灌注過程，設專人記錄灌注時間、砼頂面的深度、導管埋深、導管拆除時間以及發生的異常現象及處理方法等資料。灌注完畢時樁頂標高應高出設計標高1m以保證樁頂混凝土強度，多余部分在承臺施工前鑿除。10、樁基檢測根據規范和設計要求, 樁基混凝土達到七天以上強度，在承臺基坑開挖后，采用手風鉆破除樁頭，截面處采用人工鑿平。按要求進行樁基檢測試驗。樁長超過50m的應埋設超聲波檢測管，檢測