1.問題：銑加工印制板板邊出現白斑原因：（1）銑刀磨損過度（2）銑刀種類選擇不當（3）板材選用不當（4）進刀速率與其轉速關系配合不良（5）壓力腳與壓力不當 解決方法：（1）經檢查后應更換新銑刀。（2）根據基板的特性和技術要求，選擇更為適當的銑刀類型。（3）對進廠的板材應進行復測，特別檢測其樹脂含量和增強纖維。（4）根據基板的特性和幾何形狀的復雜程度，適當調整進刀速率與轉速的關系，以達到最佳匹配。（5）必要時加以調整。 2.問題：銑加工印制板外形尺寸超出公差原因：（1）銑切操作中基板出現移位（2）板子翹曲太嚴重（3）靠模板使用不當（4）數控（N/C）指令不正確（5）定位孔的間隙過大（6）銑刀使用不當（7）銑刀在主軸上發生偏轉（8）進刀速率與其轉速關系配合不良 解決方法：（1）調節壓力腳的壓力，增加板內定位銷。（2）重新檢查基板及其存放條件，同時檢查壓板工藝。（3）檢測靠模板尺寸與形狀。（4）檢查軟件及控制系統。（5）A.檢測定位孔尺寸。B.檢測定位銷尺寸。C.根據基板定位孔設計與銑加工的特殊性，應考慮定位孔與定位銷的公差配合，達至最佳化。D.對于無定位銷的板子進行外形加工時，要特別檢查可能會產生的偏移的結構較弱部位。（6）檢查銑刀是否磨損和銑刀的半徑。（7）定期進行筒夾的清洗、修理或更換。（8）根據基材特性和幾何形狀的復雜程度，適當調整進刀速率與轉速的最隹匹配。 3.問題：銑加工印制板切外形后板邊粗糙原因：（1）銑刀磨耗（2）銑刀種類選用錯誤（3）銑刀表面附著過多的膠渣（4）廢料移出裝置的效率不足（5）銑刀損傷（6）蓋板和墊板材料選用的不合適（7）機床臺面發生震動（8）板子壓著不當 解決方法：（1）更換銳利的銑刀。（2）更換更適合的銑刀種類。（3）檢查基板材料內的增強纖維與樹脂含量。（4）檢查和維護廢料清除裝置，確保有足夠的吸力。（5）經檢查后更換新銑刀。（6）根據板的技術要求和基板的特性，選用適當的蓋板和墊板材料。（7）檢查機床的震動原因，采取措施以減少切外形機床臺面的震動。（8）改善板子壓著的下降系統。 4.問題：銑加工印制板以壓力腳進行無銷切外形時板邊產生突出的岐點原因：（1）夾緊的位置不當（2）壓力腳壓力不當（3）壓力腳損壞（4）阻焊油墨選用不當（5）夾緊過程中X-Y臺面移動速率不當（6）真空吸管不當造成無銷壓力腳翹曲或拖拉 解決方法：（1）選擇較佳的位置處施以夾緊壓力。（2）在已夾緊的模式下調整壓力腳的壓力。（3）檢查是否外物造成零件的滑動而過度磨擦致使壓力腳受損。（4）檢查阻焊油墨的磨擦性能（有些紫外線固化油墨的磨擦系數相當低，常會造成滑移）。（5）在移動到夾緊位置最后的6.35毫米處時，需將移動速率降至10英寸/分。（6）將管路加長或改用硬性較低的軟管。 5.問題：銑加工印制板中的碎屑（Caking Dust）原因：（1）銑刀轉速不當（2）所使用的銑刀型式不正確（3）銑切外形的參數不當（4）壓力腳與真空管路磨損（5）停止環（Stop ring）或套環位置不恰當（6）壓力腳插入開口不當 解決方法：（1）A 檢查轉速是否符合工藝規定（必要時增加轉速）。B 檢查主軸轉速的校正值。C 檢查銑刀在筒夾（Collet）內是否發生松滑。（2）根據原材料特性和基板的幾何形狀的復雜程度，選擇適合的型式的新銑刀。（3）檢查銑刀深度/退屑槽長度/疊層數等關系（若疊板高度接近退屑槽有效長度的頂端時，將由于氣流受阻而造成碎屑堵塞，此點與鉆頭的退屑的原理是相同的）。（4）檢查真空管道是否有破洞。（5）檢查套環頂端到銑刀端點的最小距離是否達到20.3mm的下限。（6）檢查主軸的端部（Nose）和壓力腳間的間隙是否足夠。 6.問題：銑加工印制板銑刀斷裂（Breaking Bits）原因：（1）銑刀自筒夾中拉脫（2）轉速/進刀速率等參數設定不當（3）銑刀選擇不當（4）機臺操作不當（5）板材松脫 解決方法：（1）檢查筒夾是否出現磨耗或損傷。（2）a 減少Z方向的疊層高度。c 檢查銑刀是否發生偏轉。d 減低橫向進刀速率。e 增加銑刀轉速。（3）a 變更銑刀設計型態。b 檢查銑刀的碳化鎢材質是否有缺陷。（4）檢查主軸是否有拖拉（Dragging）情形，冷卻劑的壓力是否發生間歇性停止？或軟件與伺服回路所造成的停頓或高速急沖等現象。（5）檢查是否出現纏繞銑刀松脫性的大件板材，此種粗材將會造成銑刀的斷裂。 7.問題：銑加工印制板中銑刀外觀變色原因：銑刀本身磨擦過熱 解決方法：a 檢查真空系統是否有問題。b 適當縮短銑刀進入墊板（Back