第14章 水力機械附屬設備安裝14.1 概述安裝工作包括下列各項成套設備的工地倉庫的卸車、開箱驗收、保管、倉儲(除另有規定)、二次運輸(必要時直接運至安裝間)、安裝、調試、無水和有水試驗、運行操作與維修、試運行直至移交給發包人的全部工作。對于國外進口設備需參加商檢工作。水力機械輔助設備包括但不限于：（1）技術供水系統設備及管道；（2）全廠公用設備供水系統設備及管道；（3）滲漏及檢修排水系統設備及管道；（4）全廠中、低壓縮空氣系統設備及管道；（5）透平油系統、絕緣油系統設備及管道；（6）水力監視測量系統設備及管道；（7）機電設備消防系統設備及管道；（8）全廠通風系統設備及管道。14.2 引用標準和規程規范本合同必須遵照執行的現行技術規范，主要有(但不僅限于)：（1）國家標準1）水泵安裝規范 2）建筑設計防火規范(修訂本) GBJ163）自動水噴霧滅火系統施工及驗收規范 GB502614）火災自動報警系統施工及驗收規范 GB50166-925）機械設備安裝工程施工及驗收通用規范 GB502316）工業安裝工程質量檢驗評定統一標準 GB502527）工業金屬管道工程施工及驗收規范 GB502358）現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范 GB502369）焊條分頻及型號編制方法 GB98010）低碳鋼及低合金高強度鋼焊條 GB98111）不銹鋼焊條 GB98312）堆焊焊條 GB98413）焊條檢驗、包裝和標記 GB122514）焊接用焊絲 GB130015）碳鋼焊條 GB/T511716）手工電弧焊與接頭的基本型式與尺寸 GB98517）空壓機安裝規范18）水泵安裝規范19）管道安裝技術規范（2）部頒標準1）水電站基本建設工程驗收規程DL/T51232）電力建設施工及驗收技術規范(金屬焊縫射線檢查篇)SDJ603）電力建設施工及驗收技術規范(管道焊接超聲波檢查篇) DL/T50484）電力建設施工及驗收技術規范(焊接篇) DL50115）水工建筑物金屬結構制造、安裝及驗收規范DL5017，DL/T5018， DL/T50196）涂漆通用技術條件 SDZ0147）鋼焊接及驗收規程 JGJ188）建筑安裝工程質量和檢驗評定標準 TJ3019）裝配通用技術條件 Q/ZB7610）手工電弧及埋弧自動焊焊工考試規格 SDZ00911）水利水電基本建設工程單元質量等級評定標準12）水力機械輔助設備安裝工程 SDJ-249.4 14.3 系統簡要說明和主要技術特性14.3.1 技術供水系統技術供水系統根據各用水部位水質、水量、水壓及可靠性要求不同，分別采用水泵加壓供水、尾水自流供水和壓力鋼管自流減壓供水。（1）水泵加壓供水機組技術供水采用水泵加壓供水，采用單元供水的方式，水源取自每臺機組尾水管，每臺機組設置兩臺加壓泵，一臺工作、一臺備用，排水至尾水檢修門后尾水洞。供水對象主要包括：發電電動機空氣冷卻器、上導軸承油冷卻器、下導/推力軸承油冷卻器、水導軸承油冷卻器、上下止漏環用水、油壓裝置集油槽冷卻用水和主變負載供水等。通風空調冷卻用水因水量較大，水質要求較高，也采用水泵加壓供水系統。水源分別取自機和機尾水管，設有3臺加壓泵，二臺工作，一臺備用，排水至尾水檢修門后尾水洞。（2）尾水自流供水尾水自流供水主要提供輔助設備的潤滑冷卻用水、SFC啟動裝置用水、主變壓器空載冷卻用水，水源取自機和機尾水管，經濾水器過濾后形成全廠公用設備供水總管。輔助設備的潤滑冷卻用水和SFC啟動裝置用水排水至滲漏集水井，由滲漏排水泵排至廠外；主變空載冷卻用水由于水量較大，為減少滲漏排水泵的壓力，采用水泵抽排至尾水管。自流供水總管設有常閉閥門與消火栓供水總管相聯，可以與自消火栓供水總管實現有條件的互為備用。（3）壓力鋼管自流減壓供水壓力鋼管自流減壓供水主要提供主軸密封潤滑和冷卻用水，具有供水量小、水質和可靠性要求高等特點。考慮從進水閥前壓力鋼管取水，經減壓后，過濾供給機組主軸密封用水。每臺機組設置1套盤形釋放減壓裝置、1臺減壓閥、2臺濾水器和2臺水力旋流器，盤形釋放減壓裝置和減壓閥互為備用。14.3.2 滲漏和檢修排水系統14.3.2.1 滲漏排水系統滲漏排水主要是排出廠房水工建筑物滲漏排水、機組頂蓋漏水、主軸密封排水、空壓機冷卻水、SFC變頻器冷卻水、主變空載冷卻排水(備用)、沖污水及生活用水等。廠房水工建筑物漏水和各層排水溝經地漏連接管排至滲漏排水總管，機組頂蓋漏水、主軸密封排水、空壓機冷卻水、SFC變頻器冷卻水、主變空載冷卻排水、沖污水及生活用水等由管道自流排入滲漏排水總管，再流入滲漏集水井，由深井泵排至自流排水廊道。集水井設有1m1m的進人孔，井內設有沖污管，集水井裝2個水位測控裝置，通過水位測控裝置自動啟停排水泵及報警。為滿足滲漏排水要求，選擇6臺流量為Q=550m3/h，揚程為H=125m。電機功率約為N=280kW的深井泵，4臺工作，2臺備用。另配有1臺流量為Q=50m3/h，揚程為H=125m的潛水排污泵供集水井清淤用。14.3.2.2 機組檢修排水系統檢修排水主要是機組檢修時用來排干機組流道、蝸殼、尾水管中不能自流排出的水及球閥、下庫檢修門漏水等。設計選用排水泵流量只考慮機組檢修排水量，引水隧洞檢修時用加長排水時間來完成。為防止水淹廠房，機組檢修排水采用直排方式，不設檢修集水井和檢修排水廊道。尾水管內積水經管路與排水泵直接連接。機組檢修期間進水球閥與尾水閘門的漏水可通過排水總管經一DN100小管排至滲漏集水井。為滿足滲漏排水要求，選擇4臺流量為Q=220m3/h，揚程為H=120m。電機功率約為N=110kW的深井泵。14.3.3 壓縮空氣系統14.3.3.1 中壓壓縮空氣系統中壓壓縮空氣系統主要提供機組起動和調相壓水用氣、調速器油壓裝置和球閥油壓裝置用氣，同時兼作主軸檢修密封空氣圍帶用氣和尾水取水口與尾水閘門的吹掃用氣的減壓氣源。（1）機組起動及調相壓水用氣由于可逆式機組具有壓氣容量大、壓氣頻繁等特點，為縮小壓氣系統設備的占地面積，減小地下廠房的開挖量，機組起動及調相壓水用氣采用8.0MPa的壓力等級。為提高本系統工作的可靠性，每臺機組設置1臺生產率為12.5m3/min、排氣壓力為8.0MPa的空氣壓縮機，全廠設置1臺備用空氣壓縮機。7臺中壓空壓機采用集中布置方式。每臺機組設置2只工作壓力為8.0MPa、容積為10.0m3的貯氣罐，全廠共12只。由于電站機組臺數較多，為防止供氣總管壓力降過大，在最遠端機組處設置1個10.0m3的平衡貯氣罐。（2）油壓裝置用氣全廠為調速器油壓裝置和球閥油壓裝置各設置一個額定工作壓力為7.0MPa、容積為3.0m3的貯氣罐，2個儲氣罐經各自供氣總管分別向調速器油壓裝置和球閥油壓裝置供氣，并在供氣總管末端連通，以實現兩個儲氣罐的互為備用。（3）主軸密封用氣由于主軸密封用氣量小，因此由機組起動和調相壓水用氣空壓機減壓后供給。全廠設置額定工作壓力為1.2MPa、容積為1.0m3的貯氣罐一只。（4）尾水取水口與尾水閘門吹掃用氣尾水管取水口與尾水閘門吹掃用氣由機組起動和調相壓水用氣空壓機減壓后供給，全廠設置額定工作壓力為1.5MPa、容積為2.0m3的貯氣罐一只。14.3.3.2 低壓壓縮空氣系統低壓壓縮空氣系統主要供氣對象為機組制動用氣和設備檢修維護用氣，壓力等級為0.8MPa。（1）機組制動用氣機組制動用氣主要由貯氣罐供給，貯氣罐容積按同時制動3臺機組后，罐內氣壓保持在最低制動氣壓以上考慮，設置額定工作壓力為0.8MPa、容積為3.0m3的貯氣罐2只。考慮到可逆式機組開停機、工況轉換頻繁的特點，按5min內貯氣罐恢復正常氣壓考慮，設置生產率為2.0m3/min、排氣壓力為0.8MPa的低壓空壓機兩臺。（2）檢修維護用氣根據估算檢修維護用氣量并考慮兼作制動用氣的備用氣罐，設置額定工作壓力為0.8MPa、容積為6.0m3的貯氣罐1只；選取生產率為10.0m3/min、排氣壓力為0.8MPa的低壓空壓機2臺。14.3.4 油系統本電站油系統分為透平油系統和絕緣油系統兩部分，設備配置的原則按透平油和絕緣油兩個獨立的系統分開配置。由于交通運輸條件較好，電站只設置透平油庫和透平油處理室，絕緣油系統不考慮設置油庫，只設置部分油處理設備。（1）透平油系統透平油系統主要供機組各軸承潤滑、調速系統和進水球閥操作系統用油。設置25m3油桶4只，2只為凈油桶，2只為運行油桶。油處理設備選用2臺流量Q=150L/min，電動機功率3.7kW壓力濾油機；1臺流量Q=6000L/h，電動機功率75.99kW透平油濾油機；2臺規格為Q=9m3/h，P=0.33MPa，電動機功率3.0kW齒輪油泵，另外考慮設備添加油用，設移動式添油小車1臺，容積為0.5m3。（2）絕緣油系統本電站交通運輸條件較好，不設置貯油設備。油處理設備選用2臺流量Q=150L/min，電動機功率3.7kW壓力濾油機；1臺流量Q=6000L/h，電動機功率75.99kW真空濾油機；2臺規格為Q=18m3/h，P=0.33MPa，電動機功率5.5kW齒輪油泵。14.3.5 水力監視測量系統水力量測系統設置有全廠性測量和機組段測量項目。（1）全廠性測量項目1）水庫水溫：在上庫/下庫均設有深水溫度計以測量水庫水溫，測量信號經上庫/下庫LCU傳至計算機室。2）水庫水位：由于水庫水位變化較頻繁，在上庫/下庫設置有浮子式水位信號器，確保水庫水位在正常范圍內，測量信號經上庫/下庫LCU傳至計算機室。3）電站毛水頭：電站毛水頭由計算機分析上庫水位和下庫水位后給出。4）攔污柵壓差：在上下庫進出水口攔污柵后設有水位計，與上庫/下庫水位計算攔污柵前后壓差，保證攔污柵正常工作。5）閘門平壓：在上庫/下庫進出水口閘門后設有水位計，與攔污柵后水位計計算閘門前后壓力差，確保閘門的正常開啟。6)水淹廠房報警：電站主廠房埋深較大，為防止水淹廠房事故擴大，在檢修排水管廊道層不同部位設有3個液位信號器，當檢修排水管廊道積水約0.5m深時發出水淹廠房報警信號。為確保水淹廠房報警信號可靠，在滲漏集水井的液位信號器上還設有一對水淹廠房報警信號接點。（2）機組段測量項目1）流量測量：每臺機水輪機組各設有2套壓差法測流裝置，分別測量水輪機工況和水泵工況的流量。測壓管引至水泵水輪機層機墩旁的測壓柜內，壓差信號通過傳感器直接在柜內采集。另全廠6臺機共用1臺超聲波測流主機，每臺機均設相應的測流探頭。2）鋼管壓力：在每臺機組球閥前斷面設有4個測壓頭用作鋼管壓力測量，測壓管引至水輪機層測壓柜內，設1個壓力表現地顯示壓力和1個傳感器采集壓力信號，信號送至計算機。3）蝸殼進口壓力：在每臺機蝸殼進口斷面設有4個測壓頭用作蝸殼進口壓力測量，測壓管引至水輪機層測壓柜內，設1個壓力表現地顯示壓力、1個傳感器采集壓力信號、1個傳感器采集壓力脈動信號，信號送至計算機。4）蝸殼末端壓力：在每臺機蝸殼末端設有1個測壓頭用作蝸殼末壓力測量，測壓管引至水輪機層測壓柜內，設1個壓力表現地顯示壓力。5）尾水管進口壓力：在尾水管進口斷面上設4個測壓頭測量尾水管進口壓力，測壓管引至蝸殼層，設1個壓力表現地顯示壓力、1個傳感器采集壓力信號、1個傳感器采集壓力脈動信號，信號送至計算機。6）尾水肘管壓力：在尾水肘管進口和出口及中部內外側各設有1個測壓頭測量肘管進出口壓力，測壓管引至蝸殼層，設1個壓力表現地顯示壓力。7）尾水管出口壓力：在尾水管出口靠近出口斷面處設4個測壓頭，用于測量尾水管出口壓力，測壓管引至蝸殼管層測壓柜內，設1個傳感器采集壓力信號，信號送至計算機。8）機組效率測量：壓差信號測流信號、蝸殼進口與尾水管出口的壓力信號之差(機組凈水頭)送入現地LCU，可在中控室計算機上顯示和打印流量、水頭、效率等。在每臺機蝸殼進口斷面和尾水管出口斷面各設有4個壓力測頭，測壓管引至蝸殼管層測壓柜內，全廠6臺機共用1套熱力學法效率測量裝置，信號送至計算機。9）轉輪與導葉之間壓力：在頂蓋轉輪與導葉之間設有4個測壓頭測量轉輪與導葉之間壓力，測壓管引至蝸殼層，設1個壓力表現地顯示壓力、1個傳感器采集壓力信號、1個傳感器采集壓力脈動信號，信號送至計算機。10）轉輪與頂蓋之間壓力：在轉輪與頂蓋之間設有3個測壓頭測量轉輪與頂蓋之間壓力，測壓管引至蝸殼層，設1個壓力表現地顯示壓力。11）止漏環壓力：在上下止漏環進口與出口及上止漏環內均設有測壓頭，測壓管引至蝸殼層，設有壓力表現地顯示壓力。12）其他項目測量：每臺機組設頂蓋水位測量、主軸密封水壓測量等。14.4 安裝技術要求水力機械輔助設備的安裝、調試、試運行和維護在安裝督導的技術指導和監督下，遵照本章相關條款規定的標準、規范、以及制造商、工程設計單位的圖紙和技術文件的要求進行。所有水力機械輔助設備(包括發包人采購的設備)，要按設備清單的型號、規格和裝箱單驗收到貨設備，除廠家已鉛封或標明“不準拆卸”的設備外，都應進行全面分解、清掃、逐件檢查其性能是否達到規定指標和設計要求，所有檢查記錄、出廠合格證要交監理人驗證，并隨竣工資料移交發包人。現場配制和安裝的管道及管路附件必須事先進行清洗，普通鋼管應進行噴砂除銹處理，然后按規定進行耐壓試驗和滲漏試驗，并將試驗記錄送監理人。所有儀表率定采用標準儀表，精度達到0.5級。水泵、空壓機安裝后試運行平穩，無不良震動和噪音。除圖紙標明外，管路埋設時露出混凝土表面至少300mm以上。埋設管路在混凝土澆筑期間，采用鋼板作可靠封堵。管道安裝就位后，使用臨時支撐加以固定，防止混凝土澆筑和回填時發生變形或位移。預埋管路過伸縮縫時要作過縫處理。在混凝土澆筑前，對預埋管路和預埋件進行檢查，如發現有錯埋、漏埋或管路堵塞而不能使用時，應向監理人報告，并進行處理。預埋管路固定就位后，進行水壓試驗或通水/氣試驗，要求按圖紙和GB/T8564標準進行。為保證安裝質量，當技術規范、規程、標準和設備供貨商技術要求有差異時，應按照標準高的執行。14.5 系統設備、管路及埋入部分安裝14.5.1 施工準備（1）根據設計圖紙、合同要求、現場條件及有關技術文件、規程規范，編制施工技術方案，經監理工程師批準后方可開工。（2）根據施工進度合理組織人力，準備材料、設備、施工器具等。（3）根據設備安裝條件要求清理施工場地，布置施工電源，準備施工設備和工具房。（4）施工前進行技術、安全和文明施工交底。（5）清點到貨設備，所有用于本系統的設備、閥門、管件、儀器儀表等應與設計規格型號一致，數量相符，如發現設備缺陷和數量不足則向監理工程師書面報告。（6）清理一期混凝土預埋管和埋件，對損壞部分予以修復；檢查預埋管路暢通情況和沖洗預埋管路。（7）用測量儀器標定出施工基準點、控制點和標高。14.5.2 埋入部分安裝（1）管材、管件的檢驗管材、管件在使用前按設計圖紙要求核對材質、規格型號。管材、管件在使用前進行外觀檢查，其表面無裂紋、縮孔、夾渣等缺陷，鋼管外徑及壁厚尺寸偏差符合設計要求和有關標準、規范要求。（2）管子切割鋼管一般采用機械方法切割，若采用氧乙炔切割，要將切割表面清理干凈。管道具切口光滑、平整、無毛刺、鐵屑等。切口斷面傾斜偏差不大于鋼管外徑的1%，且不得大于3mm。不銹鋼管、有色金屬管材采用機械方法切割。鍍鋅鋼管用鋼鋸或機械方法切割。（3）管道加工管道坡口根據管壁厚度確定坡口形式(對壁厚4mm,采用I型坡口；壁厚4mm,采用70V型坡口)，坡口加工采用坡口機、手握砂輪機等方式進行，加工后的坡口斜面及鈍邊端面的不平度、坡角符合規程規范要求。彎頭、三通盡量采用成品件，其材質符合要求。彎頭無裂紋、折皺、凹陷和過燒等缺陷。彎曲角度與施工圖紙相符。制作焊接彎頭時，曲率半徑按設計圖紙要求進行，若無規定，則一般不小于管徑的1.5倍，90彎頭其分節數不少于4節，焊接后軸線角度與樣板相符；焊接三通的支管垂直偏差不大于其高度的2%。管道加熱彎制時，其彎曲半徑一般不小于管徑的3.5倍；冷彎時其彎曲半徑一般不小于管徑的4.5倍；采用彎管機熱彎時，其彎曲半徑一般不小于管徑的1.5倍；常用管子熱彎溫度及熱處理條件應符合水輪發電機組安裝技術規范GB/T8564的規定。（4）管道焊接管道、管件的焊接和檢查遵守GB/T8564-2003水輪發電機組安裝技術規范及GB50236-98現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范和設計有關要求。焊口組裝前，將管端內外及坡口清理干凈，組裝時使用同一規格和壁厚的管材。管件組裝后其錯邊量不超過管壁厚度的20，但最大不超過2mm，且符合規程規范要求。管道、管件組焊時，檢查坡口的質量，坡口表面平整，不得有裂紋、夾層等缺陷。點焊間距視管徑大小而定，一般以50300mm為宜，且每個焊口不得少于三處。每點點焊長度1015mm。焊條使用前按規定進行烘干，并在使用過程中保持干燥，藥皮無脫落和顯著裂紋。對不同材質的管道應選用不同的焊接材料。對于異種材料焊接應根據強度較高的母材選用焊材；不銹鋼與碳鋼焊接時應選用相匹配的不銹鋼焊材。對管內清潔要求較高且焊后不易清理的管道，如油系統管道，其焊縫底層應采用手工鎢極氬弧焊封底，手工電弧焊填充、蓋面。管道焊接完成后對外觀進行檢查，焊接飛濺物清理干凈，焊縫焊角高度、寬度符合規范要求，其外型平緩過渡，表面無裂紋、氣孔等缺陷，咬邊深度不大于0.5mm。對施工圖紙及規程規范需要探傷的管路將嚴格按設計圖紙或規范要求進行探傷檢查。（5）預埋管安裝1）施工中根據混凝土的分層、分塊情況及混凝土的澆筑進度，將管道按從下到上的順序分段埋設。2）管道在埋設前，檢查、核實其材質和規格應與設計圖紙相符。管道表面無明顯的銹蝕、無油漆、油漬，內表面無雜物。3）直管段上兩相鄰環縫間距：當公稱直徑大于或等于150mm時，不小于150mm；當公稱直徑小于150mm時，不小于管子外徑。管道的任何位置不得有十字形焊縫。焊縫距離彎管（不包括壓制或熱推彎管）起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑。避免在管道焊縫及其邊緣上開孔。4）管道的焊接坡口型式和尺寸，符合施工圖紙的規定。管道組接時，清除焊面及坡口兩側30mm范圍內的油污、鐵銹、毛刺及其他附著物。清理合格后及時焊接。焊接環境符合本技術條款有關的規定。5）鋼管采用螺紋連接時，管節的切口斷面平整，偏差不得超過一扣，絲扣光潔，不得有毛刺、亂絲，缺絲總長不得超過絲扣全長的10%，接口緊固后宜露出23扣螺紋。6）在施工圖紙未規定時，每段管道的端口伸出混凝土面不小于200mm，其位置偏差應不大于10mm，立管垂直度偏差不超過0.2。管口距混凝土墻面，一般不小于法蘭的安裝尺寸，且應有可靠的封堵。埋設的穿墻套管的兩端可與混凝土墻面平齊或略伸出混凝土墻面。7）管道穿過混凝土伸縮縫時，其過縫措施符合設計要求。8）排水、排油管道必須與排出方向保持一定的坡度，其坡度符合設計要求。無設計要求時，一般按23的坡度。9）測壓管路為不銹鋼管，其按照部位及安裝質量滿足水泵水輪機廠家的技術要求。埋設時,曲率半徑要大,且坡度、坡向及測壓孔符合設計圖紙要求。10）管道在埋設符合施工圖紙技術要求后要支撐牢固并可靠固定，以防止在澆筑混凝土或回填時發生變形或位移。將預埋管道與臨時支架焊接時，避免燒傷管道內壁。11）在管道的端口按要求做好標記。在施工期間保護埋設的管道不受到損壞，如壓彎、折斷、管端封堵物破壞等。埋設的管道不允許作為其它的用途使用。12）預埋水管在埋入混凝土以前，按設計要求進行壓力試驗，在進行試驗以前，告知監理工程師，以便這類試驗得到監理工程師或其授權的監理人員的簽證。試驗方法符合相關規范、標準以及施工圖紙的要求，在無特殊要求時，一般可按下述方法進行：現場制作的壓力管件按1.5倍工作壓力進行強度耐壓試驗，但最低壓力不得小于0.4MPa，保持10min，無滲漏現象；埋設的壓力管道及管件，在混凝土澆筑前，按1.25倍實際工作壓力進行嚴密性耐壓試驗，保持30min，無滲漏及裂紋等異常現象。13）所有管道水壓試驗后，混凝土澆筑以前，應清除管道內油脂、焊渣、金屬和雜物等。在混凝土澆筑后，檢查管道無雜物和被堵塞。一旦發現管道部分或全部被堵塞，及時進行清理或重新鋪設。14）在工程完工以前，已安裝的管道的開口端頭應加以封堵或用以其他方法封閉。露出混凝土外的管道用管帽、蓋板、管堵、悶頭法蘭加以保護以備將來聯接。除非要對管道系統接長或進行試驗，所有封堵不能隨意拆卸。14.5.3 技術供水系統安裝（1）離心式水泵的安裝基礎安裝a根據設計圖紙測放水泵和電機的安裝位置和高程控制點。b根據水泵實體底座大小尺寸、地腳螺栓孔的分布間距按設計要求制作基礎框架，框架的上平面的水平度偏差不大于2mm/m。c把框架跟預埋的鋼筋固定，同時將地腳螺栓安裝在框架上，地腳螺栓的高度要適當。d框架的安裝高程低于水泵設計安裝高程12mm，安裝高程偏差不大于2mm。e回填混凝土。水泵安裝a按照制造廠的隨機技術資料和設計的要求完成對水泵安裝前的檢查。b將水泵吊到已經滿足強度的基礎上，利用在水泵進出口法蘭或其他加工精度高的表面上測出縱向和橫向的安裝水平度偏差，滿足設計和制造廠的安裝技術要求，如果超標則松開打緊的地腳螺栓調整直到符合要求，如果高程和水平超差，則通過加墊銅皮等方法調整，使其滿足設計高程的要求。c用上述的方法安裝調整水泵驅動電機。d水泵軸和驅動電機軸以聯軸器連接時兩半聯軸器的徑向位移、端面間隙、軸線傾斜均要符合制造廠隨機技術資料的規定，如無規定時應符合機械設備安裝工程施工及驗收通用規范中的相關規定，合格后聯軸，手動盤車檢查其轉動靈活性，安裝密封部件。e裝配水泵軸承冷卻水和潤滑水管路。F對安裝好的水泵及驅動電機進行適當的防護，以防電機受潮或其他施工作業對其損壞。（2）濾水器安裝根據設計圖紙對濾水器的安裝位置和高程測量放線。安裝濾水器基礎及地腳螺栓，調整濾水器基礎水平、中心、高程允許偏差符合制造廠及設計要求。澆筑二期砼，達到養護期齡，開始濾水器安裝。按照制造廠隨機技術資料對濾水器安裝前的檢查。將濾水器放置到基礎上，調整中心、高程及水平度，其允許偏差符合制造廠及設計要求，擰緊地腳螺栓。對安裝后濾水器電機進行適當防護，以防電機受潮或其他施工作業對其損壞。（3）明敷管路安裝明管路安裝要求：水平管水平偏差一般不超過0.15，最大不超過20mm，立管垂直度偏差一般不超過0.2，最大不超過15mm。排管應在同一平面上，偏差不大于5mm，間距偏差應在0-+5mm范圍內。法蘭把合后保持平行，偏差不大于法蘭外徑的1.5，且不大于2mm。密封材料符合設計要求。法蘭連接螺栓緊力均勻，螺栓安裝方向一致。支、吊架安裝位置準確，在同一直線段上，同一類型的支吊架間距均勻，橫平豎直。（4）管道焊接管路焊接遵守GB5023597工業管道工程及驗收規范及GB5023698現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范和設計要求。根據管材選用焊條，使用前按規定烘烤，工作現場儲存保溫桶中隨取隨用。焊條材料與母材等強。管道采用單面焊雙面成型焊接工藝，管子接頭根據管壁厚度選擇適當坡口型式和尺寸，碳素鋼坡口用機械切割或乙炔-氧氣割槍開出破口，不銹鋼管采用機械切割或等離子切割機開出破口，用角磨機打磨平整，清除焊縫兩側的油、水、銹、氧化鐵等雜物。不銹鋼管焊接前，對焊口兩側45mm外采用涂刷石灰水保護層或其它耐火材料遮蓋，防止焊接過程中飛濺物直接落在管材上，焊后對焊縫進行酸洗處理。法蘭采用雙面焊。法蘭與管子預裝完成后，進行定位焊，將法蘭編號后拆除，進行雙面焊接。管道焊接完成后對外觀進行檢查，清除焊瘤及飛濺，焊縫余高及焊腳高符合規范要求，目檢無裂紋、氣孔等缺陷，咬邊深度小于0.5mm，長度不超過焊縫長度的10，且最大不超過100mm。（5）閥門安裝閥門安裝前進行檢查，閥門內外表面應無砂眼、沾沙、氧化皮、毛刺、縮孔、裂紋等，閥芯與閥座吻合，密封面無缺陷，閥門開啟靈活，無卡現象；電動閥門電機應進行絕緣測試，絕緣電阻符合相關規定要求，以及調整閥門開關接點和限位，應正確無誤。閥門安裝前進行閥門試驗，每批次同規格閥門抽檢數量為總數量的10，且不得少于一個，如有漏、裂不合格的應再抽查20，仍有不合格的則逐個檢查。試壓壓力和程序符合規范要求。檢查、試驗合格的閥門，及時排盡內部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面涂防銹油，關閉閥門，封閉出入口，作出明顯標記。閥門安裝方向應與介質流向一致，閥門操作手柄朝向便于操作的位置。安全閥安裝前應進行整定，調整后的開啟壓力與回座壓力符合設計要求，每個安全閥啟閉試驗不得少于3次，并填寫最初調試記錄。（6）系統自動化元件安裝技術供水系統的自動化元件包括壓力變送器、溫度計、流量計等，安裝前進行校驗，安裝時按照隨機技術文件要求的安裝方法和安裝工藝安裝，其安裝位置按照設計尺寸確定。（7）管道清洗技術供水管路沖洗用水采用清潔施工用水，沖洗水流達到管內可能達到的最大流量或不小于1.5m/s的流速進行。水沖洗連續進行，當設計無規定時，則以出口處的水色和透明度與入口水色和透明度目測一致為合格。管道沖洗后將水排盡，需要時用壓縮空氣吹干或采取其他保護措施。（8）管路水壓試驗管路水壓試驗分為強度耐壓試驗和密封性耐壓試驗，以設計工作壓力的1.5倍為強度耐壓試驗壓力，升壓過程要平穩、緩慢，同時檢查管路焊縫、連接法蘭和安裝測量表計的位置是否有滲漏，壓力升至1.5倍的設計工作壓力后保持15min無滲漏；強度耐壓試驗完成后將壓力降到設計工作壓力的1.0倍并保持30min作密封性耐壓試驗，檢查全線管路焊縫、連接法蘭和安裝測量表計的位置是否有滲漏，如無異常則水壓試驗完成。（9）管路防腐管路的防腐底漆在安裝前完成，焊縫部位底漆則在水壓試驗合格后進行。系統防腐面漆待安裝工序完成并驗收通過后涂刷。管路防腐施工時清除管路表面鐵銹、毛刺、油、水等雜物。不銹鋼管和鍍鋅管根據設計要求涂刷標志面漆。防腐時環境溫度、空氣濕度應符合涂刷要求，溫度過低、濕度太大時停止防腐作業，采取保溫除濕措施后方可作業，要有防凍防火防水等措施。噴涂漆膜要均勻、無堆積、皺紋、氣泡、摻雜、混色與漏涂等缺陷。按設計要求對管路進行標識。對有防結露和保溫要求的管路，按設計要求或經監理單位批準的材料進行施工。（10）系統調試及試運行1）系統無水調試：系統無水調試參照設備、各類閥門等的隨機技術文件和制造廠現場代表的指導下進行，主要內容如下：電動閥門的電動開/關的調試。主要設備的運行工況的調試。系統測量表計的整定。2）系統試運行：機組充水后，系統在有水流條件下，按系統設計工況進行模擬調試，通過試運行使系統具備投運條件。14.5.4 廠內排水系統安裝（1）深井泵安裝安裝前檢查集水井內應無雜物和污泥，泵套管直線度符合水泵安裝要求。水泵安裝按照制造廠隨機技術文件要求在廠家代表的指導下進行。預先清掃分節揚水管、傳動軸，清除揚水管連接法蘭表面的毛刺、高點、油污等，檢查傳動軸的直線度。首先將濾網、泵體與短揚水管聯接后，用管夾板夾住揚水管吊入井筒，組裝傳動軸和軸承架及軸承；用另一個管夾板吊起揚水管與吊入井筒中的揚水管對接，穿入連接螺栓后對稱均勻擰緊，檢查組合法蘭應結合緊密；吊起組合完成的泵體部件和揚水管，拆除第一對管夾板后，徐徐落入井內。用同樣方法依次安裝完其它揚水管，揚水管安裝完成后與泵座連接，調整泵座水平符合要求后，擰緊地腳螺栓。驅動電機安裝。提起驅動電機安放在泵座上，驅動電機與泵座組合法蘭盤間緊密貼合，對稱擰緊組合螺栓。以上工作完成后，連接水泵軸和電機軸，調整泵軸向竄動量，檢查轉動的靈活性。在電機帶電后通過點動電機進一步調整泵軸向竄動量。（2）單級雙吸泵安裝檢查水泵和電動機應無損壞，相應附件齊備，基礎滿足要求。安裝順序： a清理基礎螺栓孔，測量安裝控制基準點和高程控制點，然后將水泵吊放在其安裝位置，按泵軸線調整其中心、高程和水平，合格后穿入地腳螺栓，澆筑基礎與泵底腳之間二期砼。b待混凝土強度達到后，擰緊地腳螺栓，并重新檢查水泵的水平度。c校正電動機軸與水泵的同心度。使兩軸成一直線，在兩聯軸器外圓上的不同心度允差為0.1毫米，端間隙沿圓周的不均勻度允差0.3毫米。（在聯接進出水管路及試運行后再分別校核一遍，仍應符合上述要求。）。d在檢查電動機轉向與水泵的轉向一致后，裝上聯軸器的聯接柱銷。進出水管路另設支架支撐，不得籍泵本體支承。以上所述的安裝方法是指不配帶公共底座的水泵機組。安裝配帶公共底座的泵，用調整底座與混凝土基礎之間的楔形墊鐵來校正機組的水平, 然后在其間灌注混凝土。其安裝原則與要求，和不配帶公共底座的機組相同。（3）系統調試及試運行1）系統無水調試：系統無水調試參照設備隨機技術文件和制造廠家的現場代表的指導下進行，主要內容如下：電機電氣性能檢查。電機的轉動方向的檢查。系統自動化元件的整定。PLC模擬水泵工況調試（水泵不投入運行）。2）系統試運行：系統經模擬調試工作正常后，可進入正式試運行階段。按以下順序試運行。手動啟停水泵試運行。按水泵設計工況自動運行。14.5.5 中、低壓壓縮空氣系統安裝（1）設備安裝空氣壓縮機安裝a根據設計圖紙和廠家技術要求進行空壓機基礎安裝，應符合設計、廠家技術文件要求及有關規程規范要求。b根據設計圖紙驗收、檢查設備的規格、型號、數量符合要求。檢查設備技術文件，零部件及備品備件是否齊全，產品合格證，質量證明是否符合合同文件要求。c安裝前，空壓機除廠家鉛封和標明不準拆卸的部件外，要進行拆卸、清洗。清洗液不能殘留在機器內，重新裝配應符合制造廠產品說明書要求。d空壓機就位安裝前應檢查其基礎的位置尺寸，應符合技術要求。調整機身中心線、高程與設計值偏差不大于10mm,縱、橫向水平偏差不大于0.1mm/m，符合規范要求后，地腳螺栓澆灌二期砼。e當二期砼達到設計強度后，對空壓機進行精調，符合規范要求后對稱均勻擰緊地腳螺栓。f與空壓機相連的管路在預配時，所有空壓機各進、排氣孔應有可靠封堵。空氣壓縮機檢查空壓機整體就位后，在管路預配或正式安裝前制造廠無特殊說明時應對機組作以下檢查：a曲軸箱檢查。將箱內已注潤滑油全部放出（若出廠前已注油），清掃干凈，檢查箱內及曲軸、連桿大頭及軸瓦等無銹蝕、無裂紋，且轉動靈活后，曲軸箱封堵，注入清潔符合質量和數量要求的潤滑油。b打開氣缸蓋，檢查清潔度及測量活塞上部氣隙，應符合制造廠規定。c取出吸、排氣閥，檢查應無油污和銹蝕現象，用煤油做滲漏試驗，其密封性良好，不得有滴狀的滲漏現象。d檢查電動機軸承潤滑脂應無變質，且數量合適，電動機絕緣符合要求。e在空壓機和電動機聯軸節處手動盤車，應靈活、無卡阻和輕重不一現象。罐類設備安裝a儲氣罐就位前，檢查管口方位，地腳螺栓孔和基礎位置應符合設計圖紙要求，并加以保護。b罐類設備的安裝調整，其鉛垂度偏差不大于H/1000。d安全閥率定及安裝。（2）管路安裝管道安裝要求a水平管水平偏差：一般不超過0.15且最大不超過20mm；立管垂直度偏差，一般不超過0.2，最大不超過15mm。成排布置的管道應在同一平面上，偏差不大于5mm，管道間間距偏差應在05mm范圍內。b法蘭連接時保持平行，其偏差不大于法蘭外徑1.5且不大于2mm。法蘭連接保持同心，其螺孔中心偏差一般不超過孔徑的5，并保證螺栓自由穿入。法蘭連接使用同一規格螺栓，安裝方向一致，對稱均勻緊固。c焊條使用前應按規定烘干，并從保溫桶中隨取隨用。不得使用報廢焊條。管路焊接遵守GB50235工業管道工程及驗收規范及GB50236現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范和設計要求。管路吹掃a管路水壓試驗完成之后進行管路吹掃。氣系統管路清掃采用壓縮空氣進行間斷性吹掃。吹掃壓力不超過設計工作壓力，流速不小于20m/s。b氣管道吹掃過程中，當目測排氣無粉塵時，在排氣口設置貼白布或涂白漆的木制靴板檢驗。5min內靴板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物為合格。（3）設備及系統試驗1）空壓機的調整與試驗氣系統設備調整與試驗工作，是在設備安裝、管道連接、電氣配線完成后進行，應嚴格按照產品說明書、設計要求進行調試。空壓機具備調試條件后，首先手動盤車應無卡塞現象，然后對設備進行1小時空載試驗，檢查設備在空載試驗運行工況，符合產品說明書要求后進行下一步工序調試。調整安全卸載閥逐級間斷緩慢升壓，至額定工作壓力下運行1小時，運行過程中檢查空壓機各部位溫度應符合產品說明書要求。2）通氣試驗通氣前應進行安裝檢查，對不能參與的設備及系統進行隔離，對施工用臨時支架等進行拆除，對管道及吊架、基礎固定件進行安裝檢查，確定固定牢固。試驗時先進行預試驗，通氣壓力為0.2Mpa。間斷性逐步升壓試驗，在升壓過程中，在焊縫、法蘭、管接頭連接處采用肥皂水檢查，無泄漏后，逐級按10工作壓力升壓，每級穩壓3min，直至工作壓力，保壓10min，無滲漏為合格。在工程安裝期間，空壓機使用后，若停止工作10日以上，必須按產品說明書要求進行臨時油封，若停機一個月以上，則需作長期儲存油封。14.5.6 透平油、絕緣油系統安裝（1）設備安裝1）油罐安裝 a根據設計圖紙對油罐的安裝位置和高程測量放線。b安裝油罐基礎及地腳螺栓，調整油罐基礎水平、中心、高程允許偏差符合規范及設計要求。c澆筑二期砼，達到養護期齡，開始油罐安裝。d對油罐內部檢查漆表情況，合格后用面團徹底清污，完畢后對油罐口及管口封堵，待管路清洗合格后連接。e將油罐放置到基礎上，調整中心、高程及水平度允許偏差符合規范及設計要求：油罐安裝位置與設計位置的偏差10mm，立式油罐吊線錐用鋼板尺檢查其垂直度不大于5mm；臥式油罐用水平儀檢查水平度不超過2mm/m。擰緊地腳螺栓。2）齒輪油泵安裝a根據設計圖紙對齒輪油泵的安裝位置和高程測量放線。b安裝齒輪油泵基礎及地腳螺栓，調整齒輪油泵基礎水平、中心、高程允許偏差符合制造廠及設計要求。c澆筑二期砼，達到養護期齡，開始齒輪油泵安裝。d按照制造廠家的隨機技術資料和設計要求完成對齒輪油泵安裝前的檢查。對齒輪油泵內部清掃，用汽油清洗后檢查結合面情況。e將齒輪油泵按設計方向放置到基礎上，調整中心、高程及水平度允許偏差符合制造廠及設計要求，擰緊地腳螺栓。3）油處理設備（真空凈油機、壓力濾油機等）等可移動設備，按設計要求進行安置。齒輪油泵、真空凈油機、壓力濾油機等設備安裝就位后，按要求對齒輪油泵、真空凈油機、壓力濾油機進行清洗，并按設計及規范進行調試。（2）油管路安裝1）一般規定a管材、管件在使用前按設計要求核對材質、規格、型號。b所有閥門及配件安裝前按設計要求核對材質、規格、型號，并按要求進行嚴密性試驗和操作檢查。c管路附件如彎頭、變徑管、三通、法蘭、緊固件等需對材質、規格、型號檢查。d使用等離子切割機或砂輪機切割不銹鋼管。e管路按要求開坡口，采用手工鎢極氬弧焊封底的焊接工藝。f管道預制時，考慮拆除、安裝方便，設置必要接口。g管路安裝時如有間斷，則做好封閉管口工作。2）閥門檢驗、檢查a核對閥門規格、材質及型號。b對所有閥門進行清掃，檢查傳動裝置和操作機構，應動作靈活，指示準確，否則作修復處理。c用煤油作滲漏試驗，結果應符合有關規范要求。d閥門檢驗完畢吹干保養，并按要求編號、封口保管，填寫檢驗記錄并送監理。3）管路安裝a根據圖紙進行管路支、吊架的安裝，要求支、吊架的安裝位置合理、正確，排列整齊美觀；水平、高程偏差符合設計及規范要求，保證管路安裝后接觸和受力良好；管路支、吊架應與基礎固定牢靠。b管路安裝時，從油罐開始，接口處一般留作系統吹洗出口及系統壓力試驗隔離口。因此在兩法蘭間加一鋼板，吹掃結束拆除。c成排布置的管路，宜排列整齊美觀。d安裝時搭接的施工排架或腳手架應牢固可靠。e對預制活口及現場配置的少部分管路，切割、焊接及清掃工作必須仔細，只有清潔的管道才被允許安裝。f安裝后的管路應及時安裝管卡，加以固定。4）管路壓力試驗a管路安裝完成后，依據圖紙和技術要求進行耐壓試驗。b試驗之前將不能參與試驗的系統設備及管道附件加以隔離。c試驗壓力按設計要求，試驗過程中壓力逐步上升，在逐步升壓過程中檢查焊縫、法蘭等連接處有無滲漏或異常現象。只有正常才能升至試驗壓力，并按要求保壓，無滲漏等不良現象。5）管路清洗、沖洗如管道為不銹鋼管、銅管選用汽油或柴油清洗；當管道為碳素鋼管，采用噴砂或酸洗等清洗方法。油管路沖洗采用油泵進行循環沖洗。沖洗用油與工作油同牌號，沖洗流速大于5m/s。6）閥門安裝a閥門安裝前，已按油系統管路