目 錄 第一章：編制依據及規范 第二章：工程概況 第三章：工程管理目標 第四章：施工部署 第五章：施工準備 第六章：鋼結構的工廠加工制作 第七章：現場施工方案 第八章：工程質量標準 第九章：確保施工工期措施 第十章：安全生產、文明施工措施 第十一章：降低工程成本措施 第十二章：竣工驗收 第十三章：附件 第一章 編制依據及規范 一、編制依據 1、 *工程公司鋼結構廠房建設工程設計施工圖說明。 2、 *工程公司鋼結構廠房建設工程設計施工圖。 3、 *工程公司鋼結構廠房建設工程招標文書。 二、編制規范與標準 1、鋼結構工程施工質量驗收規范（ GB50205 2001） 2、冷彎型鋼技術條件（ GB6725 92） 3、建筑鋼結構焊接規程（ JG81 2002） 4、碳素結構鋼（ GB/T700 1998） 5、低合金結構鋼（ GB/T1591 1994） 6、建筑防腐工程施工及驗收規范（ GB50212 91） 7、建筑結構荷載規范（ GBJ5009 2001） 8、鋼結構設計規范（ GBJ50017 2003） 9、建筑抗震設計規范（ GB50011 2001） 10、鋼結構高強螺栓連接的設計，施工及驗收規范（ JBJ82 91） 11、建筑用壓型鋼板（ GB/T12755 91） 12、玻璃門窗工程技術規范（ JGJ102 96） 三、企業質量體系標準 本企業已通過 ISO9001 質量體系認證，本工程施工按 ISO9001 質量體系運作。 第二章 工程概況 一、工程概況 1、工程名稱： *工程。 2、工程地點： *。 3、建筑面積： *平方米。 4、工 期： *天； 5、質量標準：達到國家鋼結構工程施工質量驗收規范 GB50205-2001等規范規定的標準 合格。 6、結構特點：本工程主體結構為門式輕鋼結構。廠房總長 *米，分為 *軸線，柱距為 *米；總寬 *米， *連跨，每跨 *米； *坡屋面，屋面坡度為 *%，有組織內天溝排水；廠房建筑高度 (檐口高度 )為 *米，屋面圍護系統和墻面圍護系統均為單層彩鋼板加保溫棉。 二、材料材質和規格要求： （ 1） 主結構材質：主結構采用 Q345B 鋼，其化學成份及性能符合 GB/T1591 1994標準中的有關規定。 （ 2） 次結構（支撐）材質：采用 Q235 鋼，其化學成份及性能符合 GB/T700 1998的有關規定。 （ 3） 檁條材質：采用 Q345 冷彎薄壁鋼，表面進行熱浸鍍鋅處理。 （ 4） 屋面圍護系統：外層彩鋼板采用厚度為 0.53mm 的鍍鋁鋅板 ,板型為 760型暗扣式鎖縫屋面，并配置鍍鋅支座咬口固定；保溫棉采用厚度為 75MM，容重為 16kg/m3 的貼面保溫棉。 （ 5） 墻面維護系統：外層彩鋼板采用厚度為 0.53mm 的鍍鋁鋅鋼板，板型為820 型 打釘板；保溫棉采用厚度為 75MM，容重為 16kg/m3 的貼面保溫棉。 （ 6） 天溝：采用不銹鋼板內天溝，其不銹鋼板厚度為 1.5mm。 （ 7） 油漆：底漆采用鐵紅 C53-31 紅丹醇酸防銹底漆，噴涂一遍；中間漆采用云鐵醇酸防銹漆，噴涂兩遍；鋼柱、鋼梁面漆采用防火涂料（涂刷厚度滿足設計要求），次鋼（支撐）面漆采用白色調和漆，噴涂兩遍。涂 層總厚度為 115 140 微米。 （ 8） 落水管： 110UPVC 配套產品落水管。 （ 9）主結構連接螺栓采用大六角高強度螺栓，應符合設計要求和符合GB/T3633 1995 之規定的 10.9 級。 (10)自攻 螺釘：符合設計要求和國家標準。 三、工程主要施工內容： （ 1） 主體結構件工廠化制作、安裝 （ 2） 次鋼構（檁條、支撐）工廠化制作、安裝 （ 3） 墻面外板制作、安裝 （ 4） 屋面外板制作、安裝 （ 5） 屋面排水 -落水管安裝 第三章 工程管理目標 一、工程管理目標 1、工程工期：通過對本工程施工圖的研究、施工現場的勘察，結合先進的施工管理，我們保證在 *個工作日完成工程施工任務，并將在此基礎上力爭提前完成施工任務，盡早將工程交給業主使用。本工程施工進度計劃詳見施工進度計劃表。 2、工程質量：質量是企業的生命，公司一貫堅持質量 第一的原則。在該工程的施工管理目標上，我們將通過嚴格的管理措施，嚴把工程質量關，在嚴格自檢、自查的基礎上虛心聽取業主、監理、質監、設計等部門的意見，接受他們對各項施工工藝的質量監督；在施工中不得隨意修改、變更設計圖紙，如需變更須經各方同意方可實行；同時應遵循以下四個原則：堅持“質量第一，顧客至上”；堅持“以人為核心”；堅持“以防為主”；堅持“以標準、數據為依據”。建立完整的質量檢驗與監督保證體系，確保工程質量達到合格。 3、工程安全：本工程公司將嚴格執行國家有關安全操作規范，健全施工安全責任體系，明確責任目 標；杜絕一切傷亡事故的發生，把安全意識落實到每個職工頭腦中，確保工程達到安全文明標準工程。本工程必須達到JGJ59-99建筑施工安全檢查標準規定的合格標準；嚴格執行有關環保、安全和健康的國家法規、條例，建立和推行有效的獎懲制度。 4、服務目標：信守合約，密切配合，誠信合作，精心施工，厚德服務；協調、配合好各施工單位的關系，對工程質量、進度、計劃等進行控制管理并接受業主的監督檢查，用汗水和智慧贏得業主的信任。 第四章 施工部署 一、工程組織機構圖 本工程鋼結構施工嚴格按照項目法施工，成立以公司 領導牽頭，以項目經理為首的領導班子，該工程設置項目管理部，實現在公司領導下的項目經理制，施工現場推行“矩形體制、動態管理、目標控制、節點考核”的動態管理法。其組織形式為： 工程項目部 項目經理 生產負責人 技術負責人 安裝負責人 鋼結構制作施工員工 鋼結構安裝施工員工 壓型板施工員 鋼結構制作質檢員 鋼結構制作探傷員 鋼結構安裝質檢員 壓型板制安質檢員 材 料 員 預 算 員 安 全 員 公 司 二、施工組織設計程序 熟悉圖紙，計算工程量 選擇施工方案和施工方法 編制施工進度計劃 材料、構件計劃 施工機具、設備計劃 勞動力計劃 確定臨時生產、生活設備 編制臨時供水、供電計劃 編制運輸計劃 編制施工準備工作計劃 設計施工平面圖 主要施工 技術組織措施 三、勞動力計劃 1、 鋼結構制作勞動力計劃表如下 序號 類 別 單 位 數 量 1 管理人員（技術員） 人 2 2 圖紙分解 人 2 3 質檢員 人 2 4 安全員 人 2 5 號料 人 4 6 切割下料 人 6 7 鉆孔 人 3 8 組裝定位 人 8 9 焊接 人 12 10 除銹（拋丸） 人 3 11 油漆 人 6 合計 人 48 2、 鋼結構安裝勞動力計劃表如下 序號 類 別 單 位 數 量 1 管理人員（技術員） 人 2 2 質檢員 人 2 3 安全員 人 2 4 起重工 人 2 5 安裝工 人 15 6 鉗工 人 2 7 電焊工 人 2 8 測量工 人 2 9 機操工 人 2 10 油漆工 人 6 11 架子工 人 4 12 水電工 人 1 13 機修工 人 1 14 輔助工（普工） 人 5 合計 人 48 五、機具計劃 1、制造機具 序號 名 稱 單 位 數 量 1 760 型屋面彩鋼板生產線 條 1 2 820 型彩鋼壓型板生產線 條 1 3 H 型鋼自動生產線 條 2 4 液壓剪板機 臺 2 5 液壓折彎機 臺 2 6 埋弧自動焊機 臺 2 7 二氧化碳氣體保護焊機 臺 8 8 交直流兩用焊機 臺 16 9 多頭火焰切割 機 臺 2 10 拋丸除銹機組 套 1 11 空壓機 臺 2 12 油漆自動噴涂機 臺 2 13 超聲波探傷儀 臺 1 14 漆膜測厚儀 臺 1 15 搖臂鉆床 臺 1 16 磁座鉆 臺 1 17 臥式車床 臺 1 18 檁條機生產線 條 1 2、現場施工機械設備計劃 序號 名 稱 單 位 數 量 1 經緯儀（ T2） 臺 1 2 水準儀（ Dinil2） 臺 2 3 汽車吊（ 16T，用于吊裝） 臺 1 4 汽車吊（ 8T，用于倒料） 臺 1 5 鋼絲繩 及專用吊具 套 2 6 扭力扳手 套 2 7 電焊機（ 30KVA） 臺 2 8 氣割工具 套 2 9 角向砂輪機 套 5 10 手動葫蘆（ 5T、 2T） 臺 各 2 11 千斤頂 個 2 12 定滑輪 組 4 13 電剪刀 把 4 14 鋼尺（ 50M） 把 1 15 鋼尺（ 7.5M） 把 15 16 活動扳手 把 10 17 螺釘槍 把 15 18 鐵錘 個 4 19 橡皮錘 個 10 20 吊線錘 個 4 21 撬杠 把 6 22 釬子棍 根 8 23 碘鎢燈（ 20KW） 盞 10 24 腳手架滾輪組 組 12 25 安裝用安全吊籃 個 2 26 竹梯、鋼梯 個 6/2 27 磁力電鉆 臺 1 28 電纜線 m 2000 29 浪風繩 m 300 30 安全帶 副 45 31 安全帽 個 50 32 木方 m 200 33 矯正用鋼絲繩 12 m 100 第五章 施工準備 一、技術準備 1、由項目經理主持，總工程師負責組織技術和管理人員，對工程設計圖紙進行會審和技術交底，制定相應的制作質量工藝流程質量控制措施 和主體結構吊裝的施工方案，圍護結構安裝施工方案，以及編制項目施工預算等。 2、會同業主、設計、監理以及其他施工單位對編制的施工方案進行審查和完善，及時解決存在的問題。 3、根據現場情況，繪制施工平面圖，落實施工現場的臨建、庫房材料的堆放貯存場地和機具設備的安置。 4、根據設計圖紙、技術工藝要求、工期要求、施工環境等編制完整的施工組織設計。 5、由項目經理負責，落實具體崗位責任制，向全體施工人員進行全面的技術、質量、安全交底。 6、準備鋼結構制造、安裝所需各項技術資料。 二、進場準備 1、進場前，盡快會同業主 、監理、其他施工單位移交建設場地紅線、水準點、施工技術資料。 2、根據施工方案及工期要求，編制工程構件和安裝輔材進場計劃，及時組織施工所需的人力、設備。 3、解決施工現場內進場交通口、供水、供電、材料堆放場地等問題。 4、對現場情況仔細考察、落實機具、設備和人員的住宿、辦公條件，以確保機具、人員按時進場作業。 5、搭設施工的臨時設施。 6、編制季節性施工措施，制定施工現場管理制度等。 三、構件制作前準備 1、鋼材采購、檢驗、儲備 （ 1）材料采購前 ,將所有擬購材料的品牌、型號、規格、樣品、產地、廠家 提供給業主 、監理方核定 ,經認可后再采購。材料進廠后，會同業主、質監、設計單位按設計圖紙和國家規范對材料按下面方法進行檢驗 ,檢驗合格后方可使用。 （ 2）質量證明書。質量證明書應符合設計要求，并按國家現行有關標準的規定進行抽樣檢驗，不符合國家標準和設計文件的均不得采用。 （ 3）鋼材表面有銹蝕、麻點和劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負偏差值的 1/2，并符合產品質量規范的規定。 （ 4）鋼材表面銹蝕等級應符合現行國家標準和設計要求涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級規定。 （ 5）連接材料（焊條、焊絲、焊劑）、高強螺栓、普 通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均應具有出廠質量證明書，并應符合設計的要求和國家現行有關標準的規定。 （ 6）合格的鋼材按品種、牌號、規格分類堆放，做好標識。鋼材的堆放應成形、成方、成垛，以便點數和取用；最底層墊上枕木，防止進水銹蝕。 （ 7）焊接材料（焊條、焊絲、焊劑）應按牌號和批號分別存放在干燥的儲藏倉庫；焊條和焊劑在使用之前按出廠證明書上的規定進行烘焙和烘干；焊絲應無鐵銹、油污以及其他污物。 （ 8）材料憑領料單發放，發放時應該核對材料的品種、規格、牌號是否與領料單一致，并要求質檢人員在領料現場簽證認可。 第六章 鋼結構的工廠加工制作 一、鋼結構加工制作流程質量控制一般程序 本工程鋼結構構件的加工制作均在工廠完成，原材料按設計要求由選定合格的廠家提供。加工制作質量控制一般程序如下圖： 制作要領書 檢查要領書 注：“ ”檢查單及檢驗報告認證。 “ ”產品質量異常報告。 二、 H 型 鋼制作工藝流程 開 工 令 質保部門 作業人員 制作部門 質檢部門 質控（質檢）專職人員 自檢、互檢檢驗記錄 成品檢驗記錄 顧客驗收 制作過程和成品檢查 檢查報告和統計表 三、鋼結構加工制作流程質量控制一覽表 表面預處理 原材料 號 料 劃線鉆孔 放 樣 編制工藝文件 切割下料 材料 矯直 坡口加工 無損檢測 H 型組立 無損檢測 門型焊接 矯 正 總 裝 焊 接 摩擦面處理 精度檢驗 拋丸除銹 矯 正 材料檢查 施工詳圖 包裝發運 涂 裝 檢 驗 編 號 預 裝 圖紙審核 序號 作業程序名稱 質量控制內容 1 放樣、號料 各部尺寸核對 2 落斷、切割 直角度，各部尺寸檢查，切割面粗糙度，坡口角度 3 鉆 孔 孔徑、孔距、孔邊距、光潔度、毛邊、垂直度 4 成型組裝 鋼材表面熔渣、銹、油污之清除，間隙，點焊長度、 間距、焊 角，直角度，各部位尺寸檢驗 5 焊 接 預熱溫度、區域，焊渣清除，焊材準備工作；焊道 尺寸，焊接缺陷，必要的理化試驗和無損檢測 6 矯 正 直角度，垂直度，拱度，彎曲度，扭曲度，平面度 7 端面加工 .修整 長度，端面平整度，端面角度 8 熱處理 溫度控制，硬度控制 9 除 銹 表面清潔度，表面粗糙度 10 涂 裝 目測質量，涂層厚度（干膜），氣候，不油漆處的處 理 11 包裝編號 必要的標識，包裝外觀質量，包裝實物核對 12 貯 存 堆放平整，防變形措施，表面油漆狀況 13 裝 運 裝車明細，外觀檢查表 14 預 裝 安裝部位尺寸偏差 四、鋼構件加工 1、放樣、下料和切割 （ 1）、放線劃線時應清楚標明裝配標記、螺孔標記、加強板的位置方向、傾斜標記、其他配合標記和中心線、基準線及檢驗線，必要時要制作樣板。 （ 2）、按照施工圖上的幾何尺寸，以 1： 1 的比例在樣臺上放出實樣，以求出真實構件形狀和尺寸，然后根據實樣的形狀和尺寸制作樣板、樣桿，作為下料、彎制、銑、刨、制孔等加工的依據。 放樣和樣板的允許偏差如下： 序號 項 目 允許偏差 1 平行線距離和分段尺寸 0.5 mm 2 對角線 1.0 mm 3 長度、寬度 長度 0 0.5， 寬度 0 0.5 mm 4 孔距 0.5 mm 5 組孔中心線距離 0.5 mm 6 加工樣板的角度 5 （ 3）、 放樣和下料應根據工藝要求， 注意預留制作、安裝時的焊接收縮量；切割、刨邊和銑加工余量；安裝預留尺寸要求；構件的起拱下料尺寸。 （ 4）、劃線前，材料的彎曲或其它變形應予矯正。首先檢查鋼板表面平整度，若不平需校正，校正后的偏差值不應超過規范及設計規定的允許偏差值，以保證下料的質量。當采用火焰矯正時，加熱溫度應根據鋼材性能選定，加熱溫 度應控制在 900 1000。低合金結構鋼在加熱矯正后應緩慢冷卻。 （ 5）、利用樣板計算出下料尺寸，直接在板料或型鋼表面上畫出該構件形狀的加工界線。采用剪沖、沖裁、鋸切、氣割等工作過程進行下料。 （ 6）、零件的切割線與下料線的允許偏差應符合下表規定： （ 7）、切割前應將鋼材表面切割區域內的鐵銹、油污等清除干凈；切割后斷口邊緣熔瘤、飛濺物應清除，斷口上不得有裂紋和大于 1mm 的缺棱，并應清除毛刺。 （ 8）、切割截面與鋼材表面不垂直度不得大于鋼材厚度的 5%，且不得大于2.0mm。 （ 9）、精密切割的零件，其表面 粗糙度不得大于 0.3mm。機械剪切的零件，其剪切與號料線的允許偏差不得大于 2.0mm。機械剪切的型鋼，其端部剪切斜度不得大于 2mm。 2、矯正和成型 （ 1）、普通碳素結構鋼在高于 -160C 時，采用冷矯正和冷彎曲。矯正后的鋼材 表面不應有明顯的凹面和損傷，表面劃痕深度不大于 0.5mm。 （ 2）、零件、部件在冷矯正和冷彎曲時，其最小曲率半徑和最大彎曲失高應按設計和規范要求進行加工。 （ 3）、 H 型鋼先采用 JZ-40 矯正機進行翼緣板的矯正；焊接旁彎變形用 315 噸臥式油壓機進行矯正。當構件采用熱加工成形時，加熱溫度應根 據鋼材性能選定，加熱溫度應控制在 9000C 10000C；碳素結構鋼在溫度下降到 7000C 之前、低合金結構鋼在溫度下降到 8000C 之前，應結束加工；低合金結構鋼應緩慢冷卻。 （ 4）、零、部件邊緣加工： 對外露邊緣、焊接邊緣、直接傳力的邊緣，需要進行鏟、刨、銑等需加工的，根據不同要求，一般采用風鏟、刨邊機、碳弧氣刨、端面銑床等機具、設備進行；創削量不應小于 2mm。 3、制孔 （ 1）、制孔根據情況分別采用沖孔、鉆孔。當采取沖孔方法進行時，宜控制板的厚度不大于 12mm，沖孔后孔周邊應用砂輪打磨平整。 （ 2）、柱、梁 端板的螺栓孔用鋼模鉆孔，以保證螺栓孔位置、尺寸準確。腹板及連接板上的螺栓孔采用劃線法鉆孔。 （ 3）、孔的允許偏差值超過設計或規范規定時，不得采用鋼板填塞，應采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔。 （ 4）、分清螺栓孔的分組（目的在于注意必要的精度）。 （ 5）、注意批量生產的積累誤差。 由于鋼結構流水作業中，往往會產生批量生產的同一誤差，而且這誤差是在驗收規范中所允許的偏差之內。如果偏差集中于一個方向的最大值時，對安裝精度與進度就會帶來麻煩，因此要特別注意集中負公差。 4、組裝 （ 1）、板材、型材的拼接 應在組裝前進行；構件的組裝在部件組裝、焊接、矯正后進行。 （ 2）、零部件在組裝前應矯正其變形并達到符合控制偏差范圍以內，接觸表 面應無毛刺、污垢和雜物，以保證構件的組裝緊密鐵合，符合質量要求。 （ 3）、組裝順序應根據結構形式、焊接方式和焊接順序等因素確定。連接表面及焊縫在 30-50mm 范圍內的鐵銹、毛刺和油污必須清除干凈。當有隱蔽焊縫時，必須先預施焊，經檢驗合格方可覆蓋。 （ 4）、布置拼裝胎架時，其定位必須考慮預放出焊接收縮量及齊頭、加工的余量。 （ 5）、為減少變形，盡量采取小件組焊，經矯正后再大件組裝。胎架 裝出的首件必須經過嚴格的檢驗，方可大批進行裝配工作。 （ 6）、將實樣放在裝配臺上，按照施工圖紙及工藝要求預留焊接收縮量。裝配平臺應具有一定的剛度，不得發生變形，影響裝配精度。 （ 7）、組裝時，應有適當的工具和設備，如定位器、夾具、堅固的基礎（或胎架）以保證組裝有足夠的精度。 （ 8）、為了保證隱蔽部位的質量，應經專業質控人員檢查認可，簽發隱蔽部位驗收記錄，方可封閉。 （ 9）、裝配好的構件應立即用油漆在明顯部位編號，寫明圖號、構件號和件數，以便查找。 （ 10）、焊接構件組裝按需分別選用以下工具： 卡蘭或鐵楔夾具：可把兩個零件夾緊在一起定位，進行焊接。 槽鋼夾緊器：可用于裝配結構的對接接頭。 矯正夾具及拉緊器：矯正夾具用于裝配鋼結構；拉緊器是在裝配時用來拉緊兩零件之間的縫隙。 正反絲扣推撐器：用于在裝配圓筒體時調整焊縫間隙和矯正筒體形狀之用。 液壓油缸及手動千斤頂。 （ 11）、定位點焊所用的焊接材料的型號，應與正式焊接的材料相同，并應由專業裝配工點焊。 （ 12）、焊接結構組裝工藝： 無論翼緣板、腹板裝配焊接前，均應先進行矯正；與鋼柱連接的節點板等，應先小件組焊，矯正后再定位大件組裝。 放上組裝胎架時應留出收縮量，一般放至上限（ L 24m 時放 5mm， L24m 時放 8mm）。 上翼緣節點板的槽焊深度與節點板的厚度關系見下表： 節點板厚度（ mm） 6 8 10 12 20 槽焊深度（ mm） 5 6 8 10 18 （ 13）、 H 型鋼焊接生產線：該生產線由數控火焰切割機 、 H 型鋼組立機、龍門式自動焊接機及 H 型鋼翼緣矯正機等四大部分組成。 H 型鋼由兩塊翼緣板及一塊腹板焊接而成，鋼板經數控火焰切割機下料后，經過 H型鋼組立機將翼緣板、腹板組合成型并點焊好，然后進入龍門式自動焊接機進行自動埋弧焊，焊接完成后再通過 H 型鋼翼緣矯正機對焊接后的 H 型鋼翼板的變形進行矯正，從而完成整個加工過程，生產出合格的 H 型鋼產品。 （ 14）、無論翼緣板、腹板，均先單件裝配焊接矯正后進行大件組裝。組裝前先進行基本定位，以確保在進行交叉施焊時結構不變形。構件的隱蔽部位經焊接、涂裝，并經檢查合格后方可封閉；完全 封閉的構件內表面可不涂裝。 （ 15）、組裝完后的構件需進行預裝，預裝的構件必須是進行檢查和確認是符合圖紙尺寸、符合構件的精度的要求。 五、鋼結構焊接 1、材料：電焊條：按照設計及規范要求選用焊條，焊條須具有出廠合格證明。如須改動焊條型號，必須征得設計部門的同意。嚴禁使用過期藥皮脫落、焊芯生銹的焊條。焊接前將焊條進行烘焙處理。 作業條件： (1) 審閱施工圖紙，擬定焊接工藝； (2) 準備好所需施焊工具、焊接電流； (3) 在鋼結構車間施焊區施焊； (4) 焊工經過考試，并取得合格證后才可上崗，如停焊超過半年 以上時，則重新考核后才準上崗； (5) 施焊前焊工復查組裝質量和焊縫區的處理情況，如不符合要求，修整合格后方可施焊。 2、焊接質量控制 （ 1）、焊接質量控制注意事項 A、 必須是由合格的焊工按合適的焊接工藝施工。 B、 注意實施預防焊接變形和內應力的措施。 C、 焊接材料應嚴格按規定烘焙與取出。 D、 焊接區裝配應符合質量要求。 E、 焊接熱處理的控制。 F、 焊縫的修補工作。 G、 焊縫的質量檢查事項。 4、焊接工程的質量控制標準 項別 項目 質量標準 檢驗方法 檢 查 數量 保 1 焊接材料：焊條、焊絲 、焊劑和保護氣體等 應符合設計要求和國家現行有關標準的規定 觀察檢查和檢查質量證明書及烘焙記錄 按 批 號檢查 2 焊工 焊工應經考試合格，并取得相應施焊條件的合格證 檢查焊工合格證和考試日期 所 有 焊工 證 項 目 3 焊接工藝評定 對本單位首次采用的鋼材或焊接材料應進行焊接工藝評定 檢查工藝評定報告 按 單 位工程（制作項目） 4 焊縫探傷檢驗 一級、二級焊縫應按設計要求和國家現行有關標準的規定進行探傷檢驗 檢查焊縫探傷報告 全 樓 檢驗 5 焊縫表面 所有焊縫表面不得有裂紋、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷。一、二級焊 縫表面不得有氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷，且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿等缺陷 觀察和用焊縫量規及鋼尺檢查，必要時用參透或磁粉探傷檢查 基 1 焊縫外觀質量 合格：焊縫外形較均勻，成型較好，焊道與焊道、焊道與基本金屬之間過度較平滑，焊渣和飛濺物基本清除干凈 優良：焊縫外形均勻，成型良好，焊道與焊道、焊道與基本金屬之間過度平滑，焊渣和飛濺物清除干凈 觀察檢查 每 批 同類 構 件抽查10%，且不 得 少于 3 件，其 中 每種 焊 縫抽查 5%，且 不 得少于 5處 2 三級焊縫表面氣孔 合格：每 50MM 長度范圍內允許直徑 0.4T（板厚），且 3.0MM 氣孔兩個，觀察和用鋼尺檢查 每 批 同類 構 件抽查 本 孔距 6 倍孔徑 優良：每 100MM 長度范圍內允許直徑 0.3T（板厚），且 0.3MM 氣孔兩個，孔距 6 倍孔徑 10%，且不 得 少于 3 件，其 中 每種 焊 縫抽查 5%且 不 得少于 1條，每條檢查 1處，總抽查 數 不少于 10處 項 3 二級焊縫咬邊 合格：咬邊深度 0.05T（板厚）且 0.5MM，連續長度 100MM 兩側咬邊總長 總抽查長度 10% 優良：咬邊深度 0.05T（板厚）且 0.5MM，連續長 度 100MM 兩側咬邊總長 總抽查長度 6% 用鋼尺和焊縫量規檢查 每 批 同類 構 件抽查10%，且不 得 少于 3 件，其 中 每種 焊 縫抽查 5% 目 4 三級焊縫咬邊 合格：咬邊深度 1.0MM，長度不限 優良：咬邊深度 0.5MM，兩側咬邊總長 總抽查長度 20% 且 不 得少于 1條，每條檢查 1處，總抽查 數 不少于 10處 允許偏差項目：略 六、鋼結構探傷檢測 1、采用 CTS-22 超聲波探傷儀對焊縫進行無損檢測。 2、按圖紙要求，鋼架部分對接焊縫為二級，其它為三級； 3、二級焊縫檢測為：國標為 20%，本公司檢測 40%，三級焊縫檢測：國標不作要求，本公司局部抽樣檢測。 4、質量控制：腹板拼接和上、下翼緣拼接焊縫的間距至少要大于 200mm。 七、摩擦面加工處理 1、摩擦面加工：本工程使用的是摩擦型高強螺栓連接的鋼結構件，要求其連接面具有一定的抗滑移系數，使高強度螺栓緊固后連接表面產生足夠的摩擦力，以達到傳遞內力的目的。 2、拋丸方式處理摩擦面：噴丸料徑選用 1.2-3mm，壓縮空氣壓力為 0.4-0.6Mpa（不含有水分和任何油脂），噴距 100-300mm，噴角以 090 045 。處理后基材表面應達到 Sa2.5 級，呈均勻一致的金屬本色。噴丸表面粗糙度達 50-70um，可不經生銹期即可施擰高強度螺栓。 3、經處理好的摩擦面，不能有毛刺（鉆孔后周邊即應磨光焊疤飛濺，油漆或污損等），并不允許再行打磨和錘擊、碰撞。 處理后的摩擦面應妥善保存，摩擦面不得重復使用。 4、高強度螺栓連接的板疊接觸面需平整，接觸面應有 75%以上的面積緊貼。 5、出廠前應做抗滑移系數試驗，符合設計值要求。 八、預拼裝 工廠預拼裝目的是在出 廠前將已制作完成的各構件進行相關組合，對設計、加工以及適用標準的規模性驗證。 1、預拼裝數每批抽 10-20%，但不少于 1 組； 2、預拼裝在堅實、穩固的平臺式胎架上進行，其支撐點水平度： A 300-1000mm2，允許偏差 2mm； A 1000-5000mm2，允許偏差 70 2.0 側向彎曲 在測量長度的范圍內 20.0 泛水板、包角板 板長 6.0 折彎面寬度 3.0 折彎面夾角 2 第七章 現場施工方案 一、 現場鋼結構安裝（吊裝）作 業流程 基礎復測 圖紙會審 施工組 織設計計 堆存內運 資料檢查 墊板設置 鋼構件原材料檢查 吊裝就位 單元組裝 檢驗 二、 鋼結構現場安裝（吊裝）質量控制一覽表 序號 作業程序名稱 質量控制內容 1 原材料、鋼構件等 的檢查 核對材質規格，出廠證明書檢查，各部尺寸的測量， 構件外觀檢查，必要的理化實驗 2 堆存內運 外觀檢查，防變形措施 3 基礎復測 水平線，柱軸線 4 墊板設置 填實情況，尺寸位置，固定情況 5 吊裝就位與調整 吊裝垂直度、水平度、位 置偏差等尺寸檢查 6 高強度螺栓連接 試驗報告，初擰與終擰扭矩，磨擦面的處理情況， 終擰后的檢查 7 焊 接 預熱情況，焊渣清除，焊道尺寸，焊接缺陷與處理， 必要的理化試驗和無損檢測 8 矯 正 剛架糾便措施實施情況 其它連接 高強螺栓連接 測量調整 復測試驗 焊 接 補 漆 交工驗收 9 實測記錄 實測數據核實認證 10 除 銹 表面清潔度，外觀油污等 11 涂 裝 測定干膜厚度，氣候情況，補漆處的處理等 12 交工驗收 資料準備情況，實物質量情況 三、構件運輸、卸貨、存儲和驗收 1、構件運輸：依據構件進場計劃單安排運輸，以每節柱劃分單元 ，并按不同類別，如柱、雨篷、連接板等分別裝車。裝車時應捆扎好，以避免構件變形，確保運輸安全。 2、進場和卸貨：為便于現場安裝鋼結構構件應進行編號。構件進場根據現場安裝分區要求分批進場。卸車臨時放置必要時對構件進行臨時支撐。要求每臺吊車準備 2 副卸貨用吊索、掛鉤等輔助用具周轉使用，以節省卸貨時間。運送構件時，輕拿輕放，不可拖拉，以避免將表面劃傷。 3、現場構件驗收要點 （ 1）檢查構件出廠合格證、材料試驗報告記錄、焊縫無損檢測報告記錄、焊接工藝評定、板材質量證明等隨車資料。 （ 2）檢查進場構件外觀，主要內容有構件 撓曲變形、摩擦面表面破損與變形、焊縫外觀質量、焊縫坡口幾何尺寸及構件表面銹蝕等，若有問題，應及時組織有關人員制定返修工藝，進行修理。外觀檢查要填寫構件外觀檢查表。 4、鋼構件現場堆放管理：依據吊車的起重能力確定構件堆放位置。現場構件分類單層擺放，以便于起吊。進場鋼柱、鋼梁下須加墊塊，并且須注意預留穿吊索的空間。堆場須留出吊裝機械通道。小件及零配件應集中保管于倉庫，做到隨用隨領，如有剩余，應在下班前作退庫處理。倉庫保管員對小件及零配件應嚴格作好發放領用記錄及退庫記錄。 四、基礎支承面及預埋螺栓的驗收 基礎支 承面將承受鋼柱及附屬設備的重量和動、靜荷載，因此它的的施工質量是保證其上部鋼結構的安全、耐久性的首要因素。鋼結構安裝前，必 須取得支承面驗收合格的有關技術文件。驗收工作必須執行建筑安裝工程質量檢驗評定標準（ GBJ301 88）有關規定，并符合以下要求： 1、構件安裝前應對建筑物的定位軸線基礎支承面的軸線與標高，預埋螺栓的位置進行檢查復核。 2、基礎支承面的軸線標志和標高基準點應準確、齊全。 3、以基礎頂面直接作為鋼柱的支承面，其支承面，預埋螺栓的允許偏差，應符合下表的規定。 五、剛架施工安裝 （一）剛架施工安裝工藝 本工程的剛架主要包括鋼柱、鋼架梁及圍護結構（檁條支撐）等。根據本工程的建筑特點及交工資料的同步，劃分為主、次結構安裝，屋面板安裝及墻面板安裝四個部分。主體結構安裝根據標高和跨度均選用 16 噸汽車吊，并采用綜合統籌吊裝方法來完成全部鋼結構的吊裝任務。具體操作方法如下： 1、按圖紙及構 件編號對鋼構的制作質量、幾何尺寸進行復查，對不符合設計和規范要求的鋼構件應及時向甲方現場代表、監理單位、公司品質部提出，以便盡快解決，對制作質量不合格的構件應拒絕安裝。 2、基礎上標出安裝中心線，并對每件鋼柱的中心線和水平刻度線用紅漆做好三角形標記，以便安裝時找正、校直，到位準確。 3、軸線、構件號依次對號安裝，用經緯儀借助吊車找正柱、梁的中心位移和垂直度后擰緊（初擰）螺栓，再松開吊車，吊裝固定完兩柱之間的支撐及項 目 允許偏差（ mm） 基礎支承面 標高 3.0 水平 1/1000 預埋螺栓 螺栓中心偏移 0.5 螺栓露出長度 +30 螺紋長度 +30 預留孔中心偏移 10.0 圍梁（結構梁）后（必須保證穩定性）進行下個鋼構件的吊裝。調整后必須符合設計及國家現行 GB50205 2001 驗收標準。 （二）結構吊裝 1、汽車吊 （ 1）本工程根據施工條件及施工計劃進度的要求和各類汽車吊的性能采用每跨構件壹臺 16 噸汽車吊進行平行吊裝 （ 2）汽車吊車、吊具必須具備合格的機械性能安全使用證。 （ 3）駕駛員、指揮人員、起重工均應持有效操作證，每天班前、班后應開會，且做到班前例保記錄、班后吊裝記錄。 2、 構件散料 鋼構件運至工地現場后，根據構件的規格尺寸、編號進行分號工作。分別堆放在其吊裝位置附近，且要保證便于構件組裝。以此方式預備構件吊裝。 3、鋼架吊裝 （ 1）吊裝順序 （ 2）、立柱安裝 A、 立柱安裝前仔細檢查立柱是否在運輸過程中有損壞，對表面磨損應進行補漆，對造成彎曲的，應進行矯正，矯正后的立柱應符合設計要求和規范標準。 B、 立柱吊裝應按施工平面布置圖的方位順序吊裝，以方便半成品的進場。 C、 立柱吊裝前，首先用水準儀和經位儀仔細測量柱腳螺栓調整螺母的標高和預埋螺栓的偏移，并用油漆作上記號，然后根據基礎軸線標高、水平位置的復測情況，修正柱底孔位，兩方面均無誤后方能進行吊裝。 D、 鋼柱采用一點綁扎法，單機回轉法起吊。吊裝到位初校好后擰緊地腳螺母，并用木削將柱腳臨時固定，吊裝 鋼絲繩方可松開。 鋼 柱 屋架梁 支撐構件 檁 條 E、 立柱 吊裝時，先根據吊車性能確定綁扎點，并試吊保證其穩定性，應保持立柱的平穩和垂直。 F、 鋼柱全部 吊裝就位后應進行立柱終校，并保證立柱垂直度在 L/1000 之內后，終擰柱底地腳螺栓。 G、 立柱 的校正可用手拉葫蘆、鋼絲繩和花籃螺母進行調整。調整后的平面位置、標高應符合設計要求和規范要求。 （ 3）、屋面梁安裝 A、 仔細區分各種鋼梁的規格尺寸和梁柱安裝位置所用螺栓的規格、型號、強度等級。 B、 屋面梁吊裝前，應盡可能在地面拼裝，減少防止高空對接的安全性；屋面梁預拼裝后整體起吊與柱連接，屋面梁與柱 之間的連接，嚴格按照施工圖要求進行。高強度螺栓的連接面、螺栓的規格尺寸都應符合設計要求。 C、 鋼梁采用兩點綁扎法，單機平行起吊。首先吊裝一個邊跨屋面的三節梁（在地面組裝到位），然后吊裝中間跨三節梁，最后吊裝另一邊跨的兩節梁。 D、 吊裝前計算出吊點進行試吊。保證鋼梁吊裝安全可靠。 E、 鋼梁吊裝的同時應安裝一部分屋面檁條和支撐，以保證框架的穩定 性。 F、 主結構應首先安裝定位跨，并對結構尺寸進行測量調整，合格后再進行其余跨的吊裝工作。 G、 整跨結束時（有支撐部位）應停止吊裝，必須對安裝 好的部位進行調整，用經緯儀找正構件（鋼柱、屋架梁）垂直度，符合設計及驗收標準后方可進行下一階段的吊裝工作。 H、 梁安裝后應保證接點處不發生旁彎，其錯邊量不大于 2 毫米。吊裝時絕對不允許對已安裝好的構件進行碰撞。 I、 分料與吊裝過程中，應注意對地面基礎的保護工作。 4、高強度螺栓施工 （ 1）、高強度螺栓連接工序流程 檢驗 不合格 采購高強螺栓 摩擦面清理 施擰工具標定 手動扭矩扳手 電動扳手 初、終擰值控制 領 用 分批貯存 安裝就位 沖釘定位 安裝臨時螺栓 安裝（替換）高強度螺栓 不 合 檢 驗 格 超 擰 顧客檢驗 欠 擰 檢驗 顧客檢驗 （ 2）、高強螺栓的操作規范及注意事項 （ a）、安裝之前應對高強螺栓的規格、數量以及專用工具進行檢查，是否符合設計要求和產品標準，按規定對高強度螺栓的質量進行復驗。 （ b） 檢查螺栓孔的質量，若發現質量有問題應按規范予以修正。 （ c）、檢查和處理安裝摩擦面，清除摩擦面上的鐵屑、浮銹等污物。高強度螺栓連接的板疊接觸時應平整，接觸面應有 75%的接觸面緊貼。 （ d）、處理好的構件摩擦面在安裝時不許沾油污、泥土等雜物 。 （ e）、雨、雪天不得進行高強螺栓安裝，摩擦面上及螺栓上不得有水及其它污物。高強螺栓雖在工廠經過表面防銹處理，有一定的防銹能力，但遠不能滿足長期使用的防銹要求，故在高強螺栓連接好后，不僅對鋼板（因安裝前未涂漆）進行防銹涂料，對高強度螺栓連接邊也應進行防銹涂漆，螺栓及連接處周邊用涂料封閉。 （ f）、工地安裝時，應按當天安裝數量領取，當天安裝剩余的必須妥善保管，終 擰 初擰（復擰） 不得亂扔、亂放，在安裝過程中，不得碰傷螺紋及沾梁臟物，以防扭矩系數發生變化。 （ g）、高強螺栓應自由地穿入螺栓孔，必要時要用鉸刀修孔后再插入。修整后最 大直徑應小于 1.2 倍螺栓直徑。嚴禁氣割擴孔。高強度螺栓安裝時，其穿入方向力求一致，高強螺栓連接副組裝時，螺母帶圓臺面一側應朝向墊圈有倒角的一側。 （ h）、安裝時的構件摩擦面應保持干燥，不得在雨中作業。 （ j）、高強螺栓的初擰和終擰，必須在 24 小時內完成。初擰緊固至螺栓標準強拉力 50%-60%，第二次為終擰，并派專人負責，應作好記錄。 （ k）、每組高強度螺栓的擰緊以節點中心向邊緣施擰，當天安裝的螺栓在當天終擰完畢，其外露絲扣不得少于 2 扣。 （ l）、大六角高強螺栓終擰結束后，檢查如發現欠擰、漏擰時應補擰，超擰時 應更換。欠擰、漏擰宜用 0.3-.05kg 重的小錘逐個敲檢；扭矩檢查采用“松扣、回扣法”，即先在螺母與螺栓的相應位置劃一條細線，然后將螺母擰松約小于 60 度，再擰到原位（即與該細直線重合）時測得的扭矩，該扭矩與檢查扭矩的偏差在檢查扭矩的正負 10%范圍內即為合格。 （ 3）、高強螺栓注意檢查驗收資料完整、準確。高強螺栓連接施工驗收資料是工程的重要檔案資料，是驗收的內容之一。 六、壓型鋼板的施工： （一）、壓型鋼板安裝的工藝流程 施工準備 放壓型板安裝線 鋼結構主體驗收 繪制壓型鋼板排版圖，統計構件 邊角處下料 壓型板分層分區配料 搭設安裝腳 架 鋪設壓型板 調直、壓實、固定 轉運至安裝區 合 格 自 檢 不合格 清理現場 撤開、調整 運至安裝區 支托放線 運輸、入庫、抽檢 壓型板加工 配件加工 配件安裝 交驗、運輸、入庫 抽檢 不合格 合格 信息反慣 資料整理、專檢合格 放收邊板安裝線 下料、安裝 自 檢 屋面板和墻面板的安裝必須嚴格遵守相關規定進行操作 ,避免或減少對彩鋼板表層漆膜的損傷。 （二）、屋面系統的施工： 1、 760 型隱藏式固定屋面現場壓制工藝說明： 我公司根據工程的特點及設計要求將使用彩鋼板成型機進行現場壓制，以確保單坡屋面長度為整板長度直接安裝；在屋面板安裝到位后用鎖縫機將兩張板的咬接縫牢牢鎖住，杜絕一切漏水的可能；固定屋面板的支座是一種專用鍍鋅支 座，它能使屋面系統處于一種懸浮狀態，最大程度上減小外力及溫度的變化對屋面板的損傷。 2、屋面板的安裝： （ 1）按照圖紙和產品說明書的要求，對屋面板的運輸和壓制質量進行驗收，以確保屋面板在運輸和存放過程中無變形、變色、油漆脫落及破損等現象，同時檢查屋面板的幾何尺寸，確認其符合設計要求。 （ 2）清除屋面板的油脂及保護層，以防行走時滑倒。 （ 3）因屋面板太長，不宜用吊車吊裝（預防變形），只能用人工拉移（多點同時受力），拉移于屋面梁上（不得置于梁中間的檁條上），再用人力抬放、安裝到位并及時固定。屋面板堆放在屋面不 得超過 15 張，當天未安裝完的屋面板存放在屋面上時必須固定妥當。 （ 4）屋面板安裝之前，鋼結構框架部分必須經過測量、調整并通過分項工程驗收。屋面板鋪設與保溫棉的安裝同步進行。 （ 5）屋面板安裝時，先將專用支座扣在第一張板的陰邊，并將其固定在檁條，然后將第二張板的陽邊扣合在第一張板的陰邊上，再用鎖縫機將兩張板的咬縫鎖住。 （ 6）屋面板安裝時，相應的零配件（如襯墊、封條、堵頭等）應一并安裝到位，不得遺漏或重裝。 （ 7）屋面板收邊時應嚴格、仔細，保證長向無撓曲、凹凸等現象。空間轉角 位置采用 450斜接口并保證接縫均勻 ，搭接位置應平滑、嚴密。固定螺栓、鉚釘應橫縱線無歪曲。 （ 8）屋面板安裝時應保證其主導風方向正確，安裝好后應立急將屋面清掃干凈，保持屋面整潔。 （三）、墻面板的安裝： （ 1）墻面板的安裝應嚴格按照排版圖安裝要求進行。 （ 2）由于建筑物高度較高，所以以采用滑動式腳手架，在滑動時保證其穩定性和現場施工人員的安全，要求施工場地平整。 （ 3）根據墻板的排板圖和墻梁間距在墻板上用模板預先打孔 ,孔徑 3 毫米 ,鉆孔后 ,清除板面的鐵屑。 （ 4）用水平儀在四周邊柱上統一標高，確保板底部在同一水平位置。 （ 5）第一塊墻板安裝前 必須用經緯儀校核板的垂直度。 （ 6）板與板之間應合縫，保證合縫嚴密。 （ 7）所有自攻釘都應垂直于墻板，不得傾斜；出現空釘時，用密封膠及相應顏色的油漆修補。 （ 8）在完成主要板型的安裝后，再根據現場實際情況，提出收邊尺寸，按照實際尺寸壓制收邊板，以保證墻面的收邊質量。 第八章 工程質量標準 一、鋼結構制作質量標準 項別 項 目 質 量 標 準 檢驗方法 檢查數量 保 證 項 目 1 鋼材的品種、規格型號及質量 應符合設計要求和國家現行有關標準的規定 檢查鋼 材質量證明書或復驗報告、規格用鋼尺或卡尺檢查 按規格和批號檢查 2 鋼材切割面或剪切面 應無裂紋 、夾渣、分層和大于1MM 的缺棱 觀察或用放大鏡、鋼尺、焊縫量規檢查 3 高強螺栓連接磨擦面 應作抗滑移系數試驗，其最小值應符合設計要求 檢查試驗報告 4 連接磨擦面的表面 應平整，不得有飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、氧化皮、污垢及無用涂料等 觀察檢查 按構件數抽查 10%，但不得少于 3 件 5 吊車梁和吊車桁架 不得下橈 用水準儀和鋼尺檢查 基 本 項 目 1 鋼 構件外觀 合格：表面不應有明顯的凹面和損傷、劃痕深度不應大于0.5MM，焊疤、飛濺物、毛刺基本清理干凈 優良：表面不應有明顯的凹面、損傷和劃痕，焊疤、飛濺物、毛刺應清理干凈 觀察檢查 2 零件、部件頂緊組裝面質量 合格：頂緊接觸面不應少于 75%緊貼，邊緣最大間隙不應大于 0.8MM 優良：頂緊接觸面不應少于 80%緊貼，邊緣最大間隙不應大于 0.8MM 用鋼尺和0.3MM 及0.8MM 厚的塞尺檢查 按接觸面的數量抽查 10%，但不應少于10 個 3 螺栓孔外觀質量 合格：孔壁應光滑，無毛刺、飛邊，孔壁垂直度 不應大于板厚的 3%，孔的圓度偏差不應大于 2MM 優良：孔壁應光滑，無毛刺、飛邊，孔壁垂直度不應大于板厚的 2%，孔的圓度偏差不應大于 1MM 用角尺、卡尺和觀察檢查 按鉆孔組數抽查10%，但不少于 10組 4 1）、受力支托表面至第一安裝孔距離 +- 1.0 合格：偏差值應符合左列規定 優良：偏差值符合合格規觀察檢查和實測檢查 按構件數抽查 10%，但不少于3 件 2）多節柱端銑平面至第一個安裝孔距離 +- 1.0 定，其中有 50%及以上的處（件），其偏差絕對值應小于規定偏差的 50% 3）實腹 梁兩端最外側安裝孔距離 +- 3.0 4）各類構件連接處的哉面幾何距離 +- 3.0 5）柱梁連接處的腹板中心線偏移 +- 2.0 允 許 偏 1 焊接 H 型鋼、各類構件制作 應符合鋼結構工程施工及驗收規范的規定 按構件數抽查 10%、但不得少于 3 件 2 螺栓孔孔徑 C 級螺栓（ II 類孔） 允許偏差 +1.0MM 用油標卡尺或孔徑量規檢查 按構件數抽查 10%，但不得少于 3 件 差 項 目 A、 B 級螺栓（ I 類孔） H12 精度 3 螺 栓孔孔距：同一組類任意兩孔間的距離，相臨兩組的端孔間距離 允許偏差（ MM） 用鋼尺檢查 500 501- 1200 1201- 3000 3000 +- 1.0 +- 1.5 +- 1.5 +- 2.0 +- 2.5 +- 3.0 4 端部銑平面 構 件 長度 平面度 對軸線的 垂直度 用鋼尺、直尺和塞尺檢查 按銑平面數 10%抽查，但不得少于 3個 +-2.0MM 0.3MM