1、1/22,精益生產方式 發現浪費和精益八大浪費,精益生產與精益管理辦公室,2/22,一、浪費定義 What is the wastes?,什么是浪費： 在制造活動中，不增加價值的所有行為，是浪費； 盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了 “絕對最少”的界限，也是浪費。 實體上改變了物料的活動才能在生產過程中增加價值。 加工零件，組裝產品，油漆、包裝，增值 ?, 點數、庫存、品質檢驗,不增加價值? 搬運不僅不增加價值，反而可能會減少價值。 資源超過了“絕對最少”的界限。 TOYOTA汽車認定95%以上的工作是浪費,什 么 是浪費?,浪費,3/22,一、浪費定義 What is the waste

2、s?, 制造周期Lead Time制造業最大的浪費,1. 純附加值活動時間 : 加工或組裝時間,2. 非附加值活動時間 : 檢查,作業準備(set up)時間 3. 浪費時間 : 其他所有時間(儲備,移動,等待 等),純附加值時間只不過是全部時間的2%, 大部分浪費時間是以庫存的形式顯現 目標 : 減少庫存的同時消除不良品,4/22,二、浪費使企業走向衰亡,設備的故障,修復，修理,因缺件引起的停線,產品的裝卸,等待接收材料,尋找材料和工具,缺陷產品,二、浪費使企業走向衰亡,運轉設備的監視,重物的長距離搬運,產品作成過多誰管理,票據等打印,產品的數量核對,成品等的保管,產品等的搬運,6/22,超

3、前生產的浪費 庫存/搬運/管理,生產計劃 資材籌措,部件物流,轉換的浪費 工序變更/設備變更/熟練 計劃變更的浪費 步驟/剩余庫存 計劃變更的浪費 材料定購的修正/剩余庫存 備料提高的浪費 人員/經費 剩余設備(模具)的浪費 制作費/管理 移動的浪費 裝卸貨的浪費 庫存的浪費 尋找存貨處的浪費,制造,制造工序,取放的浪費 工作者之間半成品的浪費 工作距離的浪費 工序不平衡浪費,返工的浪費 工作損失的浪費 制造不良的浪費 臨時存放的浪費,臨時存放的浪費,商品物流,產品物流,重放的浪費 移動的浪費 臨時存放的浪費 堆放的浪費 配送的浪費,二、浪費的事例,庫存的浪費,1,5,2,6,3,7,4,8,

4、7/22,雖然制造的產品不同，但在工廠發現的典型的浪費類型是類似的,過多制造的浪費 Waste of Overproduction 庫存的浪費 Waste of Inventory 搬運的浪費 Waste of Movement 不良品的浪費 Waste of defective products,加工的浪費 Waste of processing itself 動作的浪費 Waste of Motion 等待的浪費 Waste of waiting 管理的浪費 Waste of management,三、精益生產的八大浪費,8/22,1) 制造過多（早）的浪費,多做能提高效率，提早做好能減少

5、,產能損失是一個很大的誤解。,生產多于下游客戶所需 Making More Than Needed 生產快于下游客戶所求 Making Faster Than Needed,勞模？,9/22,1) 制造過多帶來的問題, 把“等待的浪費”隱藏起來，管理人員漠視等待的 發生失去了不斷改善、進而增強企業體質的機會。 工序間積壓在制品，使制造周期變長，空間變大。 車間像倉庫有許多不小的所謂中轉庫是十分典型的現象 產生搬運、堆積的浪費，并使得先入先出的物流管 理變得困難。增加周轉包裝的需要，并造成質量問題。 材料、人工、庫存變大，周轉資金增加，管理成本增加。,計劃有誤 維修問題 效率問題 能力不平衡 質

6、量問題 交貨問題,10/22,2)庫存的浪費（在制品WIP）,高水平庫存掩蓋所有問題,“庫存是萬惡之源”,庫存的浪費利用庫存回避工廠的許多問題。在這種意識下發生的。,2)庫存降低會暴露問題,暴露管理中的問題、解決問題、減少庫存、消除浪費，進行持續改善。它不僅是一種方法體系，更是一種戰略。,庫存水平,搬運并不直接產生價值，也不對產品附加值作出貢獻 約85%搬運浪費 搬運浪費 其它 2 約25%-40%是搬運費 工廠災害,60,40,7080%,搬運及停滯時間 其它 2,加工費,工序時間,12/22,3)搬運的浪費,有些人利用傳送帶的方式來減少“搬運”， 此謂治標不治本，造成搬運的流程問題并沒解決

7、。 生產流水化同步化是減少搬運的根本之道,3)搬運的浪費,帶來的問題 材料的損失 設備、人員工時的損失 額外的修復、挑選、追加檢查 額外的檢查預防人員 降價處理 出貨延誤取消定單 信譽下降 不良、返工、召回造成企業 高額的質量成本,14/22,4)不良品的浪費,加工本身的浪費 現在正做的作業是否真的 必要？為什么要這么做？ 對作業進行反問。,一、指多余的加工 二、指過分精確的加工,對最終產品或服務，不增 加價值的任何加工過程。,15/22,5)加工的浪費,2),3),4),1）,兩手空閑,7),轉身角度大,單手空閑 8) 作業動作停止 9) 動作太大 10),移動中變換“狀態” 不明技巧 伸背

8、動作,一般來說作業者 有一半的時間是 “無效的” ！,5) 6),左右手交換 步行多,11) 12),彎腰動作 重復/不必要的動作,任何不產生價值的人員和設備的動作,精益生產專家,6)動作的浪費, 動作經濟的基本原則與著眼點,1. 兩只手同時使用,2.減少動作要素數量,6)動作的浪費,3.移動的距離縮短,4.減少疲勞,6)動作的浪費,按照作業方法，把部品或工具配置到作業者不需要移動身體就能作業的位置.,“手能夠得著的配置及立式作業化, 動作范圍的極小化,6)動作的浪費,原則 1. 取消不必要的動作 原則 2. 減少視覺的移動 原則 3. 組合兩個以上的動作 原則 4. 材料和工具放在前方最近的

9、位置 原則 5. 材料和工具的位置要與作業順序相匹配 原則 6. 取出、放回要方便 原則 7. 利用沒有成本的動力或重力 原則 8. 兩手可以同時使用 原則 9. 避免Z形動作或急劇的方向轉換 原則 10. 動作在最短距離內進行 原則 11. 器具/工具統合 原則 12. 要可以先入先出,動 作 分 析 的 原 則,6)動作的浪費,原則1. 取消不必要的動作,原則2. 減少視覺的移動,6)動作的浪費,原則3. 組合兩個以上的動作,原則4. 材料和工具放在前方最近的位置,6)動作的浪費,原則5. 材料和工具的位置要與作業順序相匹配,原則6. 取出、放回要方便,6)動作的浪費,原則 7. 利用無成

10、本的動力或重力,原則 8.兩只手可以同時使用,作業臺,放置部品 （按鈕）,一只手操作,24秒,作業臺,15秒,兩只手操作,左手,右手,放置部品 （按鈕）,6)動作的浪費,原則9. 避免Z形動作或急劇的方向轉換,原則10. 動作在最短距離內進行,6)動作的浪費,原則11. 器具/工具統合,原則12. 先入先出成為可能,6)動作的浪費,外,發,等,待,接,收,等,待,檢,查,等,待,搬,運,等,待,入,庫,等,待,搬,運,等,待,作,業,等,待,準,備,工,作,等,待,維,修,等,待,搬,運,等,待,返,修,等,待,搬,運,等,待,入,庫,等,待,搬,運,等,待,加,工,等,待,批,量,等,待,“

11、等待”的種類,發外加工 搬 運 等 待,供 應 商,接收 納 入 等 待,檢查 檢 查 等 待,材料倉庫 出 庫 等 待,返修,產品倉庫 出 庫 等 待,顧 客, 生產線的品種切換； 時常因缺料而使機器閑置； 上工序延誤導致下工序停工； 機器設備時常發生故障； 生產線未能取得平衡； 材料雖已備齊，但制造通知單沒到,對不 起，請 少等會 兒.,還沒 好嗎？.,17/22,7)等待的浪費,高峰作業,一切事后管理都是浪費、管理的本質是防范于未然、提高過程可靠性,管理 浪費,內,容,【a】,無計劃,對需要開展的工作沒有作出時間和內容上的安排 （5W2H)，導致業務進程的反復與耽誤。,設備人手不夠,【b

12、】,等待指 示,工作實施過程中因某些必要的指示未到而導致等待 發生造成的浪費；,【c】 品管人手不夠 【d】,信息不 足 分段處 理,工作實施過程中因所需信息、數據不足導致工作無 法順利開展或等待造成的浪費； 片面將業務處理時間集約化，官僚主義。如僅周一 開業，從而造成相關業務等待或停滯（周一以后的 生意只好等待一周或干脆取消）造成的浪費,倉庫人手不夠 【e】,業務量過于集中而造成業務不能順暢及時完成或業 務質量下降的浪費，如指揮的人多干活的人少；,18/22,8)管理的浪費,問題發生,解決問題的 長久對策?,回避問題,逃避產生浪費 領導說的 認可浪費 習慣化惰性 造成浪費 管理制度 無意識浪

13、費,沒辦法應付了事 好象應該有必要 即成事實 長期存在誰也不 認為不合理,暫時增加庫 存應對一下 應該保持庫 存 庫存已成習 慣與應該 形成浪費,19/22,四、浪費產生與固化的過程,過多制造的浪費 = 從生產思想 開始的浪費 等待浪費 = 無視人的稼動率所 造成的浪費, 前工程 PUSH 型生產 注意設備稼動率 100% 直線流水生產 工程編制的不均衡性, TACT TIME的無視 生產計劃的超過完成 自動設備的 One Man One M/C TACT TIME的無視,搬運浪費 = 供應系統是原因之一, 只考慮搬運合理化的一日一次搬運 不開箱就直接供應到LINE, 裝卸 拿出和放入,加工本

14、身的浪費 =生產技術不足產生的浪費, 沒有改善的設計圖 留有加工的潛在對策, 過剩品質的放置 過多的加工成本,20/22,五、八大浪費的主要原因,庫存的浪費 = 從生產、資材分類開始 的浪費 動作的浪費 = 看不到浪費而產生的 浪費 制造不良的浪費, 立體的自動倉庫的存在 部品圍繞著生產線 左右手的交差 扭動肩和腰 維修人員過忙, 庫存多也能產生物品短缺 叉車經常不足 左手夾，右手遞 部品交叉混亂 人員不足引起的抽樣檢查,= 未發現不良而產生的 浪費 管理的浪費 = 不明管理價值產生的 浪費, 考慮了不良率而追加投入 出現不良，LINE也不停止 無法準時交貨而產生的計劃管理 客戶投訴而采取的臨時對策 考慮了不良率而追加投入 出現不良，LINE也不停止,21/22,五、八大浪費的主要原因,需要