熱處理檢查措施和規范

金屬零件的內在質量重要取決于材料和熱處理。因熱處理為特種工藝所賦予

產品的質量特性往往又室補直觀的內在質量，屬于“內科”范圍，往往需要通過

特殊的儀器(如：多種硬度計、金相顯微鏡、多種力學性能機)進行檢測。在G

B/T19()00-IS09()00系列原則中，規定對機械產品零部件在整個熱處理過程中一

切影響原因實行全面控制，反應原材料及熱處理過程控制，質量檢查及熱處理作

業條件(包括生產與檢查設備、技術、管理、操作人員素質及管理水平)等各方

面均規定控制，才能保證熱處理質量。為此，為了提高我企業熱處理產品質量，

遵照熱處理有關原則，按零件圖紙規定嚴格執行，特制定本規范

一、使用范圍：

本規范合用于零件加工部所有熱處理加工零件。

二、硬度檢查：

一般是根據金屬零件工作時所承受的載荷，計算出金屬零件上的應力分布，考慮

安全系數，提出對材料的強度規定，以強度規定，以強度與硬度的對應關系，確

定零件熱處理后應具有大硬度值。為此，硬度時金屬零曄熱處理最重要的質量檢

查指標，不少零件還時唯一的技術規定。

1、常用硬度檢查措施啊原則如下：

GB230金屬洛氏硬度試驗措施GB231金屬布氏硬度試驗措施

GB1818金屬表面洛氏硬度試驗措施GB4340金屬維氏硬度試驗措

施

GB4342金屬顯微維氏硬度試驗措施GB5O3O金屬小負荷維氏試驗

措施

2、待檢件選用與檢查原則如下：

為保證零件熱處理后到達其圖紙技術（或工藝）規定，待檢件選用應有代表性，

一般從熱處理后口勺零件中選用，能反應零件的工作部位或零件H勺工作部位硬度的

其他部位，對每一種待檢件的正時試驗點數一般應不少于3個點。

一般持續式加熱爐（如網帶爐）：應在持續生產的網帶淬火入回火爐前、P1火后

入料框前的網帶上抽檢3—5件/時。且及時作檢查記錄。

同步，若發現硬度超差，應及時作檢杳記錄。同步，若發現硬度越差，應及時進

行工藝參數調整，且將前I小時段的零件進行隔離處理（如返工、檢）。

一般期式加爐（如井式爐、箱式爐）：應在淬火后、叵火后均從料框H勺上、中、

下部位抽檢6—9件/爐，且及時作檢查記錄。

同步，若發現硬度超差，應及時進行工藝參數調整，且將該爐次口勺零件進行隔離

處理（如返工、逐檢）。

一般感應淬火工藝及感應器與零件間隙精度調整，經首件（或批）感應淬火合格

后方可生產，且及時作檢查記錄。

3、硬度測量措施:

3.1多種硬度測量口勺試驗條件，見下表1：

壓頭規定預載保荷時間

試驗類別硬度范圍總裁荷/N

mm荷/N/S

flOmm鋼球29421

140-450HB

i5mm鋼球7355

（規定P=3OD2）

布氏硬度

§2.5mm鋼球1839

P：總載荷/N

無1015

D：鋼球壓頭直

$lOmm鋼球9807

徑/mm

4-140HB

§5mm鋼球2452

（規定P=10D2）

§2.5mm鋼球613

120°金剛石圓錐

70-85HBA588

體

洛氏硬度30-100HRB1.588mm鋼球9898010

1203金剛右圓徘

20-67HBC1471

體

70-94HR15N147.1

120°金剛石圓錐

表面洛氏硬度29.410

體

42-86HR30N294.2

20-78HR45N441.3

P分為：5、10、2

常規維氏硬度

0、30、50、100/k

P:總載荷

g

P：總教荷分為：0.

小負荷維氏硬136°金剛石四方

14-1000HV無2、0.3、0.5、1、2、10

度P:總載荷角錐體

2.5、3/kg

P：總裁荷分為：0.

顯微維氏硬度

01、0.02、0.05x0.

P:總載荷

1、0.2、0.5、1/kg

3.2測量硬化層深度不一樣H勺零件表面硬度時，硬度試驗措施與試驗力H勺一般選

擇，見表2：

表面硬度測量措施

有效硬化層深度

梟用原則試驗力,N

<0.1GB4342、GB5O3O<9.807

GB4340,GB5O3O

GB4340

GBI818U5N或30N標尺）147.1或294.2

GB4340>98.07-294.2

>0.4-0.6

GB23（XA標尺）588.4

>0.6-0.8GB230（A或C標尺）588.4或1471.0

>0.8GB230（C標尺）1471.0

備注

1、零件圖紙硬度標注與實際硬度試驗措施相對應

2、硬度測試時，若載圓柱面或球面上測域應按各自原則的規定進行硬度值修約。

3.3經不?樣熱處理工藝處理后H勺走面硬度測昂:措施及其選擇，見小表3：

熱處理類別表面硬度測法措施選用原則

鑄件與鍛件GB231

一般按GB23I測量

正火與退火GBG230,GB231,GB4340

GDG230.GD231.GD4340.?股按GB23O（C標尺）測量.調質件可

淬火回火件采用GB231小件，薄件按GB4340.GB

GB434I,GB.T133214341測齦

感應浮火件一般按GB23OC標尺）測址，硬化層較

GBG23O.GB1818.GB4340.GB4341.GB/T

淺時可采用GBI818.GB4340.GB535

I332I.GB5350

溶碳與碳氮共滲件0

一般按GB4340或GB5350測量，滲

GD1818.GD4340.GB4341,GD4342.GD/

滲氮件氮層不小于0.3mm時可用GB1818.

T1332I.GB5350

化合物層硬度按GB4342

氮碳共滲（軟氮化）GB18I8,GB4340.GB4342.GB5350一般按GB4342或GB5350測量

備注：（1）零件心部或基體硬度，一般按GB23O.GB231或GB4340口勺試驗措施

測量。

（2）若確定的硬度試驗措施有幾種試驗力可供選擇時，應選用試驗條件容許的

最大試驗力。

4、檢查設備與人員:

4.1所有硬度計及原則硬度試塊均應在計量部門檢定的有效期內使用，不容許在

無檢定合格證書或超過檢定口勺有效期使用。

4.2應設置專職檢查人員，且經正規培訓與考核，具有正式的資格證書；生產線

時操作人員檢查，應經一定培訓，在專職檢查人員時承認或指導下進行。

5、測量數據的表達與記錄：

5.1硬度值的表達應按對應國標硬度試(檢)驗措施的規定，?般以硬度范圍法

表達，標出上、下限值，如60—65HRC；特殊狀況液可以只標下限值或.上限值,

應用不不不小于或不不小于表達，如不不小于229HBS；若記錄換算硬度值時，

應在換算值背面加括號注明實測值【如：48.5HRC(75.0HRA)]；若記錄硬度

平均值時，應在硬度值平均值后米那加括號注明計算平溝值所用日勺各測點硬度值

【如：64.0HRC(63.5HRC、64.0HRC、64.5HRC)]

5.2檢查匯報記錄，包括零件名稱、材料、檢查數量、檢查成果及檢查人員與R

期。

三、金相試驗

金相分析時用金相顯微鏡觀測金屬內部的構成相及組織構成物H勺內型以及它們

的相對量、大小、形態及分布等特性。材料的性能取決于內部的組織形態，而組

織又取決于化學成分及加工工藝，熱處理時變化組織H勺重要工藝手段，因此，金

相分析是材料及熱處理質量檢杏與控制的重要措施。

1、一般金相檢查措施H勺原則如下：

GB/T11354-1989鋼鐵零件滲氮層深度測測定和金相組織檢查

GB/T9450-1988鋼鐵滲碳淬火有效硬化層深度的測定與校核

GB/T9451-1988鋼件薄表面總硬化層深度或有效硬化層深度的測定

GB/T5617-1985鋼的感應淬火或火焰火后有效硬化層深度H勺參定

JB/T9204-1999鋼件感應淬火金相檢查

JB/T9211-1999中碳鋼與中碳合金結合鋼馬氏體等級

JB/T7710-1995薄層碳氮共滲或薄層滲碳顯微組織檢查

GB/T13298-1991金由顯微組織檢查措施

GB/T13299-1991鋼的顯微組織評估措施

GB6394-86金屬平均晶粒度測定法

NJ309-83內燃機連桿螺栓金相檢查原則

NJ326-84內燃機活塞銷金相檢查原則

2、金相試樣H勺選用與檢查環節：

2.1金相試樣歐J選用：

縱向取樣：

縱向取樣是指沿著剛材H勺鍛扎方向進行取樣。重要檢杳內容為：非金屬夾雜物的

變形程度、晶粒畸變程度、碳化物網、變形后口勺多種組織形貌、熱處理的全面狀

況等。

橫向取樣

橫向取樣指垂直于鋼材口勺鍛扎方向進行取樣。重要檢查內容為：金屬材料從表層

到中心的組織、顯微組織狀態、晶粒度級別、碳化物網、表面缺陷深度、氧化層

深度、腐蝕層深度、表面化學熱處理及鍍層厚度等。

缺陷或失效分析取樣：

截取缺陷分析時試樣，應包括零件的缺陷部分在內；或在缺陷部分附近日勺正常部

位取樣進行比較。

為此，一般檢查零件的最直要項目為表層顯微組織觀測和硬化層深度測定，應橫

向取樣；但緊固體H勺螺紋部分H勺滲層檢查需要縱向取樣。

2.2金相檢查環節：

選樣一一金相切割機（或線切割機）取樣一鑲嵌機加熱鑲嵌一磨拋機磨光/拋光

一化學腐蝕（一般用4%硝酸酒精溶液）一金相觀測/硬化層深度（或顯微硬度）

測定一出具檢查匯報

23取樣數量:

一般持續式加熱爐（如網帶爐）：1件/4小時

一般周期式加熱爐（如井式;爐、箱式爐）：2—3件/爐（裝爐夾具不一樣部位）

備注：（1）金相試樣以磨面面積不不小于4（X）MM2,高度15-20MM為宜。

（2）試樣的制備過程中，部容許因受熱而導致組織變化，應防止試樣邊緣出現

圓角并防止變化斜截面試樣日勺角度。

3、金相組織觀測于鑒別：

3.1滲碳或碳氮共滲：

合用于08F、Q235AF、20、20Cr等低碳或低合金鋼的零件。

試樣應從滲碳或碳氮共滲零件上切取。液可用于鋼件口勺材質，熱處理狀態，有效

厚度一致，避過經同爐滲碳或碳氮共滲處理的試樣。

薄層碳氮共滲件（層深,表層碳含量應不低于0.5%,氮含量應不低

于0.1%。薄層滲碳鋼件（層深表層碳含量應不低于0.5%

滲層顯微組織評級在淬火狀態下進行（放大倍率為400倍）。

針狀馬氏體級別及殘存奧氏體級別評估：當滲層顯微組織重要為針狀馬氏體時，

根據JB/T7710-1995原則圖譜共分1一5級，其中1一2級合格。

板條馬氏體級別評估：當滲層顯微組織重要為板條馬氏體時，根據JB/T7710-19

95原則圖譜共分1一5級，其中1—2級合格。

滲層（層深WO.3mm）碳化物級別評估：根據NJ326—84原則圖譜共分L5級,

其中1一3級合格。

心部鐵素體級別評估：根據JB/T7710-1995原則圖譜共分1—5級，其中一般零

件1-4級合格，重要零件1—3級合格。

3.2滲氮或碳氮共滲（軟氮化）：

滲氮前調質組織口勺檢查：

滲氮前調質組織級別（對大工件可在表面2mm深度范圍內檢查），根據GB/T1

1354—1989原則圖譜（放大倍率為500倍），問火索氏體中游離體素體數量共

分1—5級，其中一般零件1—3級為合格，重要零件1—2級為合格。

滲氮零件的工作面部容許由脫碳層或粗大的回火索氏體組織。

試樣應從滲碳零件上垂直于滲氮表面切取，也可用與零件的材料、處理條件、加

工精度相似，井經同爐滲氮處理的試樣；檢查部位應具有代表性，若檢查滲氮層

脆性的試樣，表面粗糙度規定＞().25—0.63mm,但不容許把化合物磨掉。

滲氮層脆性檢查：經氣體滲氮口勺零件，必須進行脆性的檢查。

根據GB/T11354—1989原則圖譜(放大倍率為100倍)，滲氮層脆性級別按維

氏硬度壓痕邊角碎裂程度共分1-5級，其中一般零件1?3級為合格，重要零件1-

2級為合格。

檢查滲氮層脆性，采用維氏硬度計，試驗力規定用98.07N(lOkgf),加載必須

緩慢(在5—9s內完畢)，加載后停留5-lOs,然后去載荷，同步，每制件至少

測3點，其中2點以上處在相似級別時，才能定級，否則，需重新測定一次。

如由特殊狀況經有關各方協商，亦可采用49.03N(5kgf)或294.21N(30kgf)

的試驗力，但需按下表4的值換算。

試驗力(kgf)壓痕級別換算

49.03(5)12344

98.07(10)12345

294.21（30）23455

.3滲氮層脆性應在零件工作部位或隨爐試件的表面檢查，對于滲氮后留由磨量的

零件也可在磨去加工余量后表面上測定。

滲氮層疏松檢查：經氮碳共滲（軟氮化）的零件，必須進行疏松檢查。

根據GB/T11354—1989原則圖譜（放大倍率為500倍）取其疏松最嚴重H勺部位,

滲氮層疏松級別按表面化合物內微孔的形狀、數量、密集程度共分1一5級，其

中一般零件1—3級為合格，重要零件1—2級為合格。

滲氮擴散層中氮化物檢查：氣體滲氮的J零件必須進行氮化物檢查。

根據GB/T11354—1989原則圖譜（放大倍率為5（X）倍），去其組織中最差口勺部

位，滲氮層中氮化物級別按狀況共分1一5級，其中一般零件1一3級合格，重要

零件1—2級為合格“

3.3感應淬火：

合用于中碳碳素鋼（如45鋼）和中碳合金鋼（如40Cr）的機械零件。

零件淬火后，表面不應有裂紋，灼傷等缺陷。

零件經淬火，低溫回火(＜200C),金相組織按GB/T5617—1985原則共分1一10

級，規定如下：

硬度下限255HRC^、h3—7級為合格。

硬度下限＜55HRC時，3—9級為合格。

4、硬化層深度H勺測定措施：

硬化層深度H勺測定措施分為金相法和硬度法兩種，有爭議時，以硬度法作為仲裁

措施。

測定表面淬火【如感應淬火】、化學熱處理【如滲碳、碳氮共滲、滲氮、氮碳共

滲(軟氮化)】及其他多種表面強化層深度時金相檢查的重要內容。根據硬化層

深可以分為不小于0.3mm的兩種狀況。

4.1金相法：

層深＞0.3mmH勺表面硬化層測定措施:

從零件表面垂直方向測量到規定的某種顯微組織邊界的距離。測定層深時，多種

強化工藝所規定的特性組織，見下表5：

強化工藝材料特性組織（體積分數）

感應淬火碳鋼、合金鋼淬火后檢查，50%M

港碳、碳氮共滲碳銅、合金鋼退火太檢查，50%F+P

港縱、縱碳共治多種鋼鐵材料滲氮后或經附加熱處理，心部組織

層深WO.3mm口勺表面硬化層測定措施：

從表面垂直方向測量到與基體金屬間的顯微組織沒有明顯變化處口勺距離，即總硬

化層深度。

4.2硬度法：

從零件表面垂直方向測量到規定的顯微硬度硬化層處的距離。測定層深時，多種

強化工藝下有效硬化層評估日勺參數，見下表6：

強化工藝有效硬化層界線硬度（HV）推薦試驗力/N國標

感應淬火DS0.8HVMS'9.8(4949)2GB5617-1985

滲C.CN共滲DC5509.8(4.9-49)GB9450-1988

港N,NC共滲（軟氮化）DN比基體硬度高502.94".96-19.6)GB11354-1989

MVMS為技術規定規定的最低表面硬度

闡明

2（）內的數值為容許試驗力范圍

滲碳和碳氮共滲有效硬化層（DC）：

滲碳和碳氮共滲共滲有效硬化層（DC）,經熱處埋至最終硬度值后，離表面三

倍于有效硬化層處硬度不不小于450HV的零件，可采用比550HV大H勺界線硬度

值（以25HV為一級）來測定有效硬化層深度。

圖片:

維

民

硬

度

(

H

5

t

硬化層計算公式如下wDC二di-（小一（12）*（H1—HS）

R1-H2

：HS為規定的硬度值,,

.2滲碳或碳氮共滲淬火后，有效硬化層深度：從零件表面到維氏硬度值為550H

V處口勺垂直距離。測定硬度所采用的試驗力為9.807N（ikgf）；特殊狀況下，經

有關各方協議，也可采用4.903N（0.5kgf）范圍口勺試驗力，或采用表面洛氏硬度

計測定。

若采用其他試驗力或其他界線硬度值時，則應在字母DC后指明，如，表達采用

49.03N（5kgf）的試驗力測定，界線硬度值為515HV,滲碳層深度為0.5mm。

滲氮和氮碳共滲（軟氮化）有效硬化層（DN）：

從零件表面測至集體維氏硬度值高50HV處的垂直距離為滲氮層深度，對于滲氮

層硬度變化很平緩H勺鋼件（如碳鋼或低碳低合金鋼制件），其滲氮層深度可以從

試件表面沿垂直方向測至集體維氏硬度值高30HV處。采用為適應度，試驗力規

定為3.94N（0.3kgf）。備注：在3倍左右滲氮層深度的距離處所測得時硬度值

（至少取3點平均）作為實測的I基體硬度值。

當滲氮層的深度與壓痕尺寸不合適時，可由有關各方協商，采用1.96N（0.2kgf）

-19.6N（2kgf）范圍內的試驗力，氮在HV后需注明:如HVO.2,表達用1.96N

（0.2kgf）試驗力。

若采用其他試驗力或其他界線硬度值時，則應在字母DN后指明，如O.25DN3O

0HV0.5,表達界線硬度值為300HV,試驗力為4.903N（0.5kgf）時，滲氮層深度為

0.25mm。

感應淬火有效硬化層（DS）：

從零件表面測至0.8HVMS維氏硬度值處日勺垂直距離為感應淬火硬化層深度。

深度測量措施：零件經淬火，低溫回火后，在維氏硬度試驗機上用9.8N的試驗

力，在垂直于零件表面的年橫截面指定部位進行測量。經有關各方協議可以采用

4.9-49N范圍的試驗力，其測量措施按GB/T5617執行。

若采用其他試驗力或其他界線硬度值時，則應在字母DS后指明，如DS4.9/0.9=

0.6,表達采用4.9N(0.5kgf)口勺試驗力測定，界線硬度值采用零件所規定口勺最低

表面硬度值0.9倍，測於J硬化層深度為0.6mm。

有效硬化層測定措施:

原理：根據垂直于試樣表面的I橫截面上硬度梯度來確定，即硬度值為縱坐標，至

表面距離為橫坐標，繪制處硬度值隨表面距離而變化的曲線，如圖所示:

Hi

H2

diDCd：到表面的距離

臼

有效硬化層計算公式如下：

式中：HS為規定的硬度值。

dl、d2為最靠近有效硬化層界線硬度值上下兩點的距離。

Hl、H2分別為dl、d2處硬度測量值。

.2測量環節：

在最終熱處理后口勺零件橫截面上進行，根據GB/T9451—1988原則規定，硬度壓

痕在指定H勺寬度（W）為1.5mmH勺范圍內，沿與表面垂直的一條或多條平行線

上進行。兩相鄰壓痕間口勺距離（S）應不不不小于壓痕對角線的2.5倍。從表面

到各逐次壓痕衷心之間日勺距離，每次增長不超過0.1mm（如ch-di應不不小于0.

1mm）。同步，測量表面到各壓痕的積累距離的精度為±0.5um.

除有關雙方由特殊協議外，壓痕一般應在9.807NClkgf）試驗力下測出，并用放

大400倍左右的光學儀器測量。測量部位應經有關各方協商確定，并在磨拋過的

檢測面上兩條帶內進行。

4.4調質：合用于40Cr、35CrMoA等鋼，根據NJ309-83表準圖譜（放大倍率為

500倍），以最差視場評估，調質處理后集體組織應為回火索氏體，容許有少許

鐵素體（其含量應不不小于3%）,共分1—5級，其中1—3級合格。

4.5正火：

中碳鋼、中碳合金鋼（如40Cr）的正火后日勺金相組織為均勻分布時鐵素體+片

狀珠光體，根據GB/T6394—86原則圖譜（放大倍率100倍），其晶粒度級別共

分1一1（）級，其中5—8級合格。

5、檢查人員：

應設置專職檢查人員，且經正規培訓與考核，具有正式H勺資格證書。

6、檢查記錄:

檢查匯報記錄，包括零件名稱、件號、材料、檢查數量、檢查成果及檢查人員與日期。

四、熱處理過程控制：

熱處理過程中的質量控制，實際上是貫徹熱處理有關原則的過程，包括熱處理設

備及儀表哦那個之、工藝材料及槽液控制、工藝過程控制等，只有嚴格執行原則,

加強工藝紀律，才能將熱處理缺陷消滅在質量H勺形成過程中，獲得高質量的熱處

理零件。

1、有關熱處理工藝及質量控制規定原則

GB/T16923-1997鋼H勺正火與退火處理；GB/T16924-1997鋼的淬火和回

火處理；

GB/T18177-1997鋼H勺氣體滲氮；JB/T3999-1999綱件的滲碳與碳氮共滲淬

火回火；

JB/T4155—1999氣體氮碳共滲；JB/T9201—1999鋼鐵件的感應淬火回火

處理

JB/T6048—1992鹽浴熱處理；JB/T10175—2023熱處理質量控制規定

2、加熱設備及儀表規定：

2」、加熱設備規定:

加熱爐需按有效加熱區保溫精度（爐溫均與性）規定分為六類，其控溫精度、儀

表精度和記錄紙刻度等規定，見下表7：

加熱爐類別有效加熱區精度C控溫精度匕記錄儀表精度％記錄紙刻度'C/mm

I±3±10.2W2

II±5±1.50.5W4

III±10±50.5S5

IV±15±80.5W6

V±20±100.5W8

VI±25±100.5WI0

容許用修改量程H勺措施提高辨別力

根據有關熱處理工藝原則，詳細熱處理工藝對加熱爐技術規定，見下表8：

工藝類型加熱爐類別有效加熱區保溫精度,c

正火與退火VI±25（外法蘭正火應控制在±15）

淬火與回火IV±15

滲碳、氮碳共造、碳氮共海（軟氮化）IV±15

滲氮III±10

加熱爐的每個加熱區至少有兩支熱電偶，一支記錄儀表，安放在有效加熱區，另

一支接控溫儀表。其中一種儀表應具有報警的功能。

2.1.3每臺加熱爐必須定期檢測6效加熱區，檢測措施按GB/T9452和JB/T6U49

時規定，其保溫精度應符合表7規定。應在明顯位置懸掛帶有有效加熱區示意圖

的檢查合格證。加熱爐只能在有效加熱區檢查合格證規定的有效期內使用，檢測

周期見下表9：

加熱爐類別有效加熱區檢測周期儀表檢定周期

I13

II66

III66

IV66

V1212

VI1212

現場使用的溫度測量系統，在正常使用狀態下定期做系統效驗。效驗時，檢測

熱電偶與登記表熱電偶日勺熱距離應靠近。校驗應在加熱爐處在熱穩定狀態下進

行，當超過上述容許溫度偏差時，應查明原因排除或進行修正。系統效驗容許溫

度偏差，見下表10；

加熱爐類別I、IIIII、IV、V

容許溫度偏若±ir±3c

保護氣氛爐和化學熱處理爐口勺爐內氣氛應能控制和調整。進入加熱爐口勺氣氛不容

許直接沖刷零件。

2.1.6對氣體滲碳（含碳氮共滲）爐，滲氮（含氮碳共滲（軟氮化））爐，在有

效加熱區檢查合格后還應進行滲層深度均勻性檢查，試洋放置位置參照有效加熱

區保溫精度檢測熱電偶布點位置，檢查措施按GB/T9450和GB/T11354H勺規定。

氣體滲碳爐、滲氮爐中有效硬化層深度偏差，見表11和表12：

表11滲碳爐有效硬化層深度偏差值規定（mm）

硬化層深度<0.50.5—1.50>1.5—2.50>2.50

有效硬化層深度偏層+0.05±0.10±0.15+0.25

表12滲氮爐有效硬化層深度偏差值規定（mm）

硬化層深度近0.1>0.1—0.2>0.2—0.45>0.45

有效硬化層深度偏冷±0.01+0.025+0.035±0.05

爐內的I加熱介質不應使被加熱工件表面產生超過技術文獻規定深度口勺脫碳、增

碳、增氮和腐蝕等現象。

2.1.8感應熱處理加熱電源及淬火機床：

2.1.8.1感應加熱電源輸出功率及頻率必須滿足熱處理規定，輸出功率控制在土

5%,或輸出電壓在±2.5%范圍內。感應熱處理機床和限時裝置應滿足工藝規定。

2.1.8.2感應淬火機床精度規定如下表13：

檢查項目精度

主軸錐孔徑向跳動0.3mm

回轉工作臺面的跳動0.3mm

頂尖連線對滑板移動的平行度0.3mm（夾持長度不不小于2000mm）

工件進給速度變化成正負5%

1）將檢杳棒插入主軸錐孔，在距離主軸端面30mm處測用

2）裝上直徑不小于300mm的圓盤，在半徑150mm處測量

3）測量工作行程300mm的平均速度

.3限時裝置：感應加熱電源或淬火機床應根據需要裝有控制加熱、延遲、冷卻時

間的限時裝置（包括定期器、時間繼電器等所有器件）其綜合精度規定如下表1

4:

時間范圍綜合精度

W1SW0.1S

1—6SWO.15s

>6OSWO.8s

2.2淬火槽規定:

淬火槽的設置應滿足技術文獻條件對工件淬火轉移時間H勺規定。

淬火槽的容積要適應持續淬火和工件在槽中移動時需求。

淬火過程中，油溫一般保持在10——80C,水溫一般保持在10——40℃o

2.2.4淬火槽一般應有循環攪拌和冷卻裝置，可選用循環泵、機械攪拌或噴射對

流裝置。必要時:淬火槽可配置加熱裝置。

2.2.5淬火槽應裝有辨別力不不小于5c口勺測溫。

2.3儀表規定：

2.3.1現場使用口勺控溫和記錄儀表等級應符合表7規定，檢定周期按表9執行。

2.3.2現場系統校驗用口勺原則電位差計精度應不低于0,05級，辨別力不低于1U

v,檢定周期為6個月。

2.3.3現場常用日勺熱電偶技術規定，見下表15：

分度號等級使用溫度容許溫度檢定周期

名稱

原則伯籍10-

Sn等原則300—130()"C二0.9C12月

伯

KI0—400?=I.6'C3月

檢測銀珞-銀

硅熱電偶400—1!(X)℃=0.47%t

0—1100,C二IC

I

=(1+(t-il

1100—1600,0

00)XO.003)

柏錢10-鉗S12月

0—600,C二1.5C

II

600-1600CrO.25%t

II600—1700X：=0.25%t

銷錢30-銷錢

B6月

6

III800—noor=0.5%t

II0—40040=3.0

集格-錦硅K6月

II400—looor=0.75%t

II-40—+350*C二1.0

銅-康銅T6月

III-200—+40'C二1.0或1.5%l

I-40—+800'Cr1.5—0.4%t

睬格-康銅EG月

n-40—+900*C二2.5或0.75%l

備注1、t為測量溫度，X?2、容許按實際需要縮短檢定周期.

其他儀表，如流量計、碳勢控制儀等應在檢定有效期內使用。

2、熱處理工藝材料規定;

常用的熱處理工藝材料包括淬火介質、熱處理用鹽、化學熱處理滲劑等，是

影響熱處理質量H勺另一重要原因，為此，選購前應有工藝材料質量保證單或合格

證，同步，重要工藝材料推薦使用前按有關原則復檢，其詳細技術規定與推薦復

檢項目見下表16：

材料名稱技術規定原則特點推薦豆檢項目

弱的滲域氣氛，常

甲醇純度299.5%,水V0.3%GB683

用作稀顆氣體

無色透明易揮發

乙醇純度290%,水＜05%GB678

液體

重要含石蠟燒、烷燎及芳香燒的

燈用1號色度（垂Cr酸鉀

混合物，芳香燒10——20%,硫GB253

煤油溶液）1號

<0.04%

純度295%,水和油雜質W5%,無色氣體，有強烈

氨氣GB536

干燥后水VI%的刺激氣味

40C運動粘度（15.3—35.2）XI運動粘度，閃點，

一股淬火0-6m/s,閃點（開口）不低于1酸度，水分，腐蝕

JB/T6955

油60℃,水系0.05%,腐蝕（T—3（T-3銅片），

銅片）合格，冷卻特性冷卻特性

飄化鈉298.5%,硫酸盅W0.I

純度，PH值，硫

氯化鈉0%,鐵W0.01%,水不溶物W0.JB/T9202白色結晶粉末

酸根，硝酸根，水

05%,水W0.25%

筑化鉀296.0%,硫酸鹽＜0.1

純度，PH值，硫

氯化鉀0%,鐵W0.01%,水不溶物W0.JB/T9202白色結晶粉末

酸根，硝酸根，水

05%,水W0.25%

3、熱處理過程規定

4.1原材料規定:

原材料的冶金質量對熱處理質量影響很大，如鋼中非金屬夾雜物、白點、帶狀

組織、嚴重的I碳化物偏析、發裂等，不僅在熱處理時易形成畸變開裂、硬度局限

性、軟點等，并且對使用性能及使用壽命影響也很大；在材料管理上操作不規范

（未作材料標識、使用前未作火花鑒別等），導致混料、錯料或非法材料代用等

也是產生熱處理不合格H勺重要原因，為此，必須做到規定如下：

（1）應向供貨單位規定提供原材料質保書（包括生產廠家、牌號、規格、供

貨狀態等）。

（2）若需要材料代用，必須向我司產品開發部辦理材料代用手續。

（3）加強原材料管理，必須對原材料分類標識，防止混料，推薦使用前作

火花鑒別等。

4.2工藝參數控制：

嚴格按確定的《熱處理作業檢查指導書（或熱處理工藝卡）》中詳細工藝參數，

包括熱處理設備、裝爐方式、裝爐量、加熱升溫方式、加熱溫度、保溫時間、冷

卻方式、冷卻介質、冷卻介質溫度、滲劑種類、滲劑流帚、感應加熱溫度、限時

加熱時間及電參數（陽極電壓、陽極電流、槽路電壓等）；且按質量檢查項目、

原則與規范規定進行過程控制。

4.3熱處理常見缺陷與返修措施:

滲碳（或碳氮共滲）件常見缺陷與返修措施，見下表17：

缺陷形式返修措施

1.在減少碳勢氣氛下延長保溫時間，重新停火

表層粗大塊狀或

網狀碳化物

2.在高溫加熱擴散后再淬火

1.冷處理

表層大量殘留奧

2.高溫回火后，重新加熱淬火

氏體

3.采用合適的加熱溫度，重新淬火

1.在活性合適口勺介質中補滲

表面脫碳

2.噴丸處理（合用于脫碳層WO.O2mm時）

表面非馬氏體組提高淬火溫度或合適延長淬火加熱溫度時間，使奧氏體均勻化，并采用較快的淬火冷卻

織速度

提高淬火溫度或合適延長淬火加熱溫度時間，使奧氏體均勻化，并采用較快的淬火冷卻

反常組織

速度

心部鐵素體過多按正常工藝亙新加熱淬火

演層深度不播補漁

滲層深度不均勻減少使用或報廢

1.表面碳濃度低者可補滲

表面硬度低2.殘奧多者可采用高溫回火或淬火后補一次冷處理清除殘留奧氏體

3.表面有托氏體者可重新加熱淬火

表面腐蝕和氧化報廢

開裂報廢

粗大碳氮化合物嚴格控制碳勢和氮勢，尤其共滲初期，必須嚴格控制軌的加入信

屈氏體網提高加熱浮火溫度和采用冷卻能力較強的淬火介質

黑色組織垂新加熱淬大，加緊冷卻速度，或在黑色組織深度V0.02mm,采用噴丸強化

備注：所有需要返修H勺次數不容許不小廣2次

滲氮件常見缺陷和返修措施，見下表18：

缺陷類型返修措施

1.低壓噴細砂消除氧化色；2.「500—52OC再進行2—5小時氮化，

表面氧化色

爐冷時繼續通氨200"。如下出爐

滲氮1件變形超差進行校直，再進行低溫去應力處理

滲層出現網狀或脈狀烈化物52O-56OC進行擴散處理

滲氮層硬度低進行一次補充氮化，工藝為：510C,10小時，場分解率20-30%

滲層太淺嚴格按兩段滲氮的第二段工藝進行一次氮化

進行一次退氮處理，工藝為：5OO-52OX：,3—5小時，氨分解率28

滲氮層脆性大

0%

化合物層不致密，耐蝕性差，表面清理潔凈，再進行一次氮化

備注：所有需要返修的次數僅容許1次。

感應淬火缺陷與返修措施，見下表19：

缺陷名稱返修措施

表面硬度過高或過低

表面硬度不均勻

調整感應淬火工藝及感應器與零件間隙精度，經試

硬化層深度過淺

件感應淬火，檢查合格后再繼續生產。

淬火開裂

畸變

返修前必須退火H勺規定:

若因質量問題而返修H勺零件，對滲碳淬火后H勺零件、感應淬火后H勺零件以及中

碳鋼或中碳合金鋼淬火+低溫回火H勺零件，返修前必須退火處理。

圖片:

4.4淬火后回火時間間隔規定與回火脆性防止:

所有零件為了防止淬火過程中H勺應力導致開裂，必須在淬火后8小時內進

行回火。

淬火鋼回火時，伴隨回火溫度升高，其沖擊韌性總H勺趨勢是增大。但有

某些鋼在一定溫度范圍回火后，沖擊韌性反而比在較低溫度回火后明顯下降。這

種在回火過程中發生的脆性現象，稱為回火脆性。常見的回火脆性可分為低溫回

火脆性和高溫回火脆性。

低溫回火脆性：

所有淬火鋼(包括碳鋼、合金鋼)在200—4(X)度回火