合成氨二公司凈化車間

變換崗位工藝操作規程

版序:

編制:

審核:

批準:

受控狀態:

受控編號:

發布日期：年月日

實施日期：年月日

目錄

一、生產介質物化特性---------------------------------------------1

二、風險分析及應對措施-------------------------------------------5

三、崗位任務及職責-----------------------------------------------8

四、管理人員檢查要點---------------------------------------------10

五、工藝原理及流程-----------------------------------------------10

六、工藝指標-----------------------------------------------------13

七、原始開車-----------------------------------------------------14

八、開、停車操作-------------------------------------------------25

九、操作控制要點-------------------------------------------------28

十、安全操作要點-------------------------------------------------31

十一、故障判斷及處理---------------------------------------------32

十二、崗位聯系與應急---------------------------------------------33

十三、設備操作及維護---------------------------------------------33

十四、安全環保及節能---------------------------------------------37

十五、精編試題---------------------------------------------------41

十六、事故案例---------------------------------------------------43

十七、靜止設備一覽表---------------------------------------------45

十八、轉動設備一覽表---------------------------------------------48

十九、主要閥門一覽表---------------------------------------------49

二十、變更一覽表-------------------------------------------------50

二十一、工藝流程圖-----------------------------------------------51

一、生產介質物化特性

1、一氧化碳

無色、無味、無臭氣體。微溶于水，溶于乙醇、苯等有機溶劑。熔點-199.1℃,

沸點-199.4℃,氣體密度1.25g/L,液體密度0.789g/cm3(-199.5℃),臨界壓

力3.50MPa,臨界溫度-140.2℃,爆炸極限12.5%—74.2%,自燃溫度605C,最大

爆炸壓力0.720MPa。最高容許濃度(MAC)：30mg/m3o

危險特性：易燃，在空氣中燃燒時，火焰為藍色。與空氣混合能形成爆炸性混

合物，遇明火或高溫能引起燃燒爆炸。

一氧化碳幾乎全部隨空氣由呼吸道吸收，一氧化碳隨空氣吸入后，通過肺泡進

入血液循環，與血液中的血紅蛋白和血液的其它某些含鐵蛋白質形成可逆性的結合。

由于其與血紅蛋白的親和力要比氧和血紅蛋白的親和力大240倍，故把血液內氧和

血紅蛋白中的氧排擠出來，而形成碳氧血紅蛋白，使其失去載氧的能力，出現人體

組織缺氧。由于碳氧血紅蛋白的解離比氧和血紅蛋白的解離慢3600倍，所以即使

空氣中一氧化碳濃度很低，持續吸入含少量一氧化碳的氣體，同樣能引起一氧化碳

中毒。

2、二氧化碳

二氧化碳是無色、無臭的氣體，易液化和形成固體(干冰)。溶于水，部分生

成碳酸。熔點-56.6℃(527KPa),沸點-78.5℃,氣體密度1.977g/L,液體密度

0.9295g/cm3(0℃),臨界壓力7.39MPa,臨界溫度31C。加壓可液化，液態二氧

化碳在410KPa下冷卻到-21.1℃形成干冰。

危險特性：人吸入空氣中的二氧化碳含量增加時，將引起呼吸節奏加快，當吸

入高濃度的二氧化碳時，將麻醉呼吸中樞，引起窒息和死亡。二氧化碳中毒會引起

頭疼，呼吸困難、干渴、暈眩和乏力，還可能引起視力障礙。

二氧化碳比空氣重，一般易積聚于地溝和容器底部，且擴散很慢。空氣中二氧

化碳含量從0.5%(體積)增加至1%(體積)，將導致呼吸次數增加50機當含量達

到3%(體積)時，呼吸次數將增加100%,進而呼吸困難，在此情況下僅能忍受幾分

鐘。當含量達12-15*（體積）時，將使人失去知覺，當含量在25席（體積）時，將

很快導致死亡。

按規定，車間空氣中二氧化碳濃度應小于0.5%（體積），如超過，應有良好的

通風設施。

對低濃度二氧化碳的防護采用加強通風或二氧化碳過濾式防毒面具，對高濃度

二氧化碳的防護采用氧氣呼吸器或長管式防毒面具。

當人員吸入高濃度的二氧化碳導致中毒后，必須立即轉移到空氣清新的露天地

方，如果患者已停止呼吸，應進行人工呼吸和輸氧，必要時請醫生搶救。

當人員要進入有二氧化碳積存的地坑或設備檢修時，一定要加強通風和置換設

備，并經分析合格氧含量在19-21%（體積）時，方可進入，必要時帶上二氧化碳

過濾式防毒面具。

3、氫氣

本品為無色、無臭氣體。微溶于水，不溶于乙醇、乙醛。熔點-259.2℃,沸點

-252.8℃,氣體密度0.0899g/L,液體密度0.071g/cn?（-252.766C）,臨界壓

力L30MPa,臨界溫度-240℃,爆炸極限4?1%—74.2%,自燃溫度500℃,最大爆

炸壓力0.720MPa,最小點火能0.019mJc

危險特性：易燃，與空氣混合能形成爆炸性混合物，遇熱或明火發生爆炸，氣

體比空氣輕，泄漏時滯留屋頂不易排出，遇火星會引起爆炸。在空氣中燃燒時，火

焰呈藍色，不易被發現.

為單純性窒息性氣體，侵入人體途徑主要是吸入。在生理學上是惰性氣體，在

高濃度時才引起窒息，并表現為麻醉作用。吸入本品時，要迅速脫離現場至空氣新

鮮處，保持呼吸暢通，如呼吸困難，需輸氧。呼吸停止，進行人工呼吸就醫。

4、硫化氫（H2S）

無色、有特殊臭味（臭雞蛋）的氣體。易溶于水、乙醇、甘油、二硫化碳。熔

點-85.5℃,沸點-60.VC,氣體密度1.539g/L,液體密度0.9149g/cm3（-60.2℃）,

臨界壓力9.01MPa,臨界溫度100.4℃,爆炸極限4%—46%,自燃溫度260℃,最大

2

爆炸壓力0.490MPa,最小點火能0.077mJ。最高容許濃度(MAC)：10mg/m\

危險特性：易燃，與空氣混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高熱能引起燃

燒爆炸。氣體比空氣重，能在較低處擴散到相當遠的地方，遇火源會著火回燃。

窒息性氣體，是一種強烈的神經毒物。對眼和呼吸道有刺激作用。急性中毒出

現眼和呼吸道刺激癥狀，急性氣管-支氣管炎或支氣管周圍炎，支氣管肺炎，頭痛，

頭暈，乏力，惡心，意識障礙等。重者意識障礙程度達深昏迷或呈植物狀態，出現

肺水腫，多臟器衰竭。高濃度(lOOOmg/n?以上)吸入發生猝死。嚴重中毒可留有

神經、精神后遺癥。

5、甲烷(CH4)

無色、無臭、無味氣體。微溶于水，溶于乙醇、乙醛等有機溶劑。熔點782.5℃,

沸點-161.5C,氣體密度0.7163g/L,液體密度0.4226g/cn?(T61.52℃),臨

界壓力4.59MPa,臨界溫度-82.6C,爆炸極限5.0%—16.0%,自燃溫度537C,最

大爆炸壓力。717MPa,最小點火能0.28mJo

危險特性：易燃，與空氣混合能形成爆炸性混合物，遇熱源或明火有燃燒爆炸

危險。

對人體基本無毒，只有在極高濃度時成為單純性窒息劑C

6、氨(NH3)

常溫常壓下為無色氣體，有強烈的刺激性氣味，溶于水、乙醇和乙醛。熔點

-77.7℃,沸點-33.35℃,氣體密度0.7708g/L,液體密度0.729g/cm3(0℃,

101.3485KPa),臨界壓力11.4MPa,臨界溫度132.5C,爆炸極限16%—25樂自燃

溫度630℃,最大爆炸壓力0.580MPa,最小點火能0.77mJo最高容許濃度(MAC)：

30mg/m\

危險特性：易燃，能與空氣混合能形成爆炸性混合物，遇明火或高熱能引起燃

燒爆炸。在常溫常壓下，氨有強烈的刺激性氣味，能刺激人體器官的粘膜。氨有強

烈的毒性，空氣中含有0.5%(體積)的氨，就能使人在短時間內窒息而死。在標

準條件下，1摩爾氣氨體積為22.05升，比重為0.5971(空氣為1)。

3

氣氨容易被液化，在1大氣壓下把氨冷卻到-33.4℃,或在常溫下加壓到7至

8個大氣壓，氨就能冷凝成無色的液體，同時放出大量的熱量。液氨的比重為0.667

（20℃）o如果人與液氨接觸，則會嚴重的凍傷皮膚。若將液氨在1大氣壓下冷至

-77.7℃,就能凝結成略帶臭味的無色晶體。液氨也很容易氣化，降低壓力就急劇

蒸發，并吸收大量的熱,

人類吸入中毒最低濃度20ppmo氨對粘膜和皮膚有堿性刺激及腐蝕作用。液

氨可灼傷皮膚、眼睛。吸入氨時，要迅速脫離現場至空氣新鮮處，保持呼吸暢通,

如呼吸困難，需輸氧，呼吸停止，要進行人工呼吸就醫，當皮膚或眼睛灼燒，應及

時去醫務室就診。

當氨泄漏時，用水進行吸收，并迅速將泄漏處人員撤離到上風處，并進行隔離，

嚴格限制出入，切斷液氨來源，應急處理人員應帶自給式正壓呼吸器，盡可能切斷

泄漏源，合理通風，加速擴散。

7、甲醇（CHsOH）

在常溫常壓下，純甲醇是無色、易流動、易揮發、可燃的有毒液體，有類似乙

醇的氣味。甲醇可與水、乙醇、乙型等很多有機液體互溶，但不能與脂肪燒類化合

物互溶.熔點-97.8℃,沸點64.7℃,液體密度0.791-0.79Rg/cm：臨界壓力

7.95MPa,臨界溫度240℃,爆炸極限6%—36.5%,自燃溫度385℃,最小點火能

0.215mjo最高容許濃度（MAC）：50mg/m3o

危險特性：甲醇易燃，其蒸汽和空氣混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高熱

能引起燃燒爆炸。蒸汽比空氣重，能在較低處擴散到較遠的地方，遇火源會著火回

燃和爆炸。甲醇極易揮發，且有很強的毒性，誤飲能致人雙目失明，甚至致死（誤

飲30nli以上）。

附：常見氣體的爆炸極限

氣體名稱爆炸極限（20℃、一個大氣壓下的體積比％）

下限上限

半水煤氣972

4

一氧化碳12.574.2

氫氣4.174.2

氨1625

硫化氫446

甲烷5.016.0

甲醛636.5

二、風險分析及應對措施

1、高壓蒸汽壓力低于系統壓力風險分析及應對措施

（1）風險分析：蒸汽管網壓力低于變換系統壓力時.，可引起煤氣倒流入蒸汽

管道，引起爆炸、火災、中毒事故。減量不及時，會造成超溫、變換氣co跑高事

故。

（2）應對措施：應監控好蒸汽壓力及流量，當蒸汽壓力與系統壓力壓差減小

時，應聯系值班主任、調度室、鍋爐及相關崗位提高蒸汽壓力，確保蒸汽壓力大于

變換系統壓力，防止變換氣倒入蒸汽系統發生危險。

2、蒸汽管路液擊風險分析及應對措施

（1）風險分析：因管道溫度低，引蒸汽量大，暖管不徹底，會出現液擊事故，

嚴重時損壞設備、管道、閥門。

（2）應對措施：蒸汽管道投運前進行暖管，諼管速度要緩慢，將冷凝液排凈

后方可投運，防止發生液擊。

3、系統管道、設備腐蝕風險分析及應對措施

（1）風險分析：由于介質的腐蝕及材質的選用不當，都可能使管道腐蝕穿孔、

破裂甚至引起爆炸。

（2）應對措施：嚴格按設計院設計要求選擇管道材質，并把好進貨關、安裝

質量關，加強系統管道上導淋排放，保證循環水質量。

4、粗煤氣氧含量超標風險分析及應對措施

（1）風險分析：粗煤氣中氧含量超標，極易導致變換爐超溫，控制措施不及

5

時，極易引起變換爐溫暴漲，進而影響變換系統其它設備的運行溫度，處理不及時

則易引起變換催化劑和設備損壞。

（2）應對措施：當出現氧含量超標時，應及時與氣化聯系減量處理，當氧含

量＞0.5%時，應立即切斷氣源并在爐前放空，泄壓要緩慢。

5、人員中毒風險分析及應對措施

（1）風險分析：變換崗位由于存在高濃度的一氧化碳，在裝置區內有泄漏時

易造成人員中毒，泄漏量大時易引起火災爆炸事故。

（2）應對措施：加強巡檢，發現有漏點進行處理，如不能及時處理應用風扇

吹散氣體，防止積聚，并停車進行處理。

6、高溫法蘭口泄漏著火風險分析及應對措施

（1）風險分析：變換崗位由于存在高溫氣體，當法蘭出現泄漏時，容易出現

著火爆炸事故，特別是1#變爐出入口、變換爐進料換熱器出入口等高溫法蘭處，

極易泄漏著火。

（2）應對措施：開停車時，嚴格控制升降溫、升降壓速率，防止出現大幅度

波動。加強對1#變爐出入口、變換爐進料換熱器出入口等管線的導淋排放，防止

出現冷凝水激壞閥門及設備管道法蘭口事故0

7、本崗位儀表空氣中斷風險分析及應對措施

（1）風險分析?：

a、2#爐后噴水自調閥全開，導致噴水量加劇，2#爐后溫度急劇下降，激漏法

蘭口。

b、V-200KC-2001超壓，安全閥起跳,損壞設備。

C、E-2002、E-2004、E-2005、E-2007加水自調閥全開，蒸汽外送閥全開,造

成P-2002、P-2003泵超電流，各個廢鍋液位高，蒸汽帶水。

d、S-2003液位自調閥關閉，造成P-2005泵憋壓，損壞泵。

e、V-2003溢水，S-2004、02001、V-2001液位高，導致設備管道內積水多，

外排困難。

6

f、E-2002向E-2004內倒水，造成E-2004液位上漲。

(2)應對措施：

a、立即聯系空分、氣化、值班主任本崗位作緊急停車處理。

b、儀表工加強巡檢，發現隱患及時處理。冬季保證儀表空氣保溫完好，當自

控系統出現故障時應及時改為手動調節，并聯系儀表進行處理。

8、系統超溫超壓風險分析及應對措施

(1)風險分析：變換系統當出現超溫超壓時，極易發生法蘭、設備泄漏著火

及燒壞催化劑等惡性事故。

(2)應對措施：嚴格監控溫度、壓力工藝指標，防止出現超標現象。超溫、

超壓時需聯系調度、氣化及后工序做放空或緊急停車處理。

9、系統停循環水風險分析及應對措施

(1)風險分析：

a、變換P-2001、P-2002、P-2003>P-2005、P-2007泵冷卻水停送,機封及軸

承溫度上升，損壞設備c

b、E-2009出口變換氣溫度升高，加大S-2004負荷，使S-2004液位上升，并

導致出系統變換氣溫度升高.去熱電脫鹽水溫度升高.

(2)應對措施：

a、立即聯系氣化停車，現場人員密切監控各泵運行情況，防止泵燒壞。

b、監控好S-2004液位及出系統變換氣溫度。

c、若各泵機封溫度達到75℃,并呈上漲趨勢，則立即聯系停該轉動設備。

10.系統斷電風險分析及應對措施

(1)風險分析：

a、變換各廢鍋補水異常，液位下降較快，造成廢鍋干燒超壓。

b、V-200KV-2003、S-2003液體無法外排，造成液位過高。

c、E-2003.E-2006殼程冷凝液流量下降，造成設備干燒，入R-2002溫度升

高，爐溫超溫。

7

d、E-2008出口脫鹽水溫度上漲較快，造成脫鹽水氣化，V-2001超壓。

e、高壓蒸汽補水異常，造成高壓蒸汽溫度過高，安全閥超壓起跳。

f、變換爐后無法加噴水，CO結果超標。

g、S-2004冷凝液倒流入V-2003,造成工藝氣體串氣。

（2）應對措施：本系統停電，立即聯系調度、前后工序緊急停車，現場關閉

各泵出口閥，防止泵倒轉，然后按緊急停車步驟處理。

三、崗位任務及職責

1、崗位任務

本崗位采用“四個變換爐”的寬溫耐硫變換工藝流程，在耐硫變換催化劑的作

用下，將上游氣化來的粗煤氣中的CO和叢0反應生成乩和CO”使入變換前粗煤氣

中C0含量自65?70%降至0.4%,并將粗煤氣中難以去除的有機硫化物轉化為易于

脫除的無機硫化物。

崗位設有汽提裝置，汽提變換出口在工藝余熱回收過程中冷凝下來的工藝冷凝

液送氣化裝置。

2、崗位職責

（I）組長職責

a、負責本鹵位安全生產的全面工作及班組安全記錄。

b、對本班人員管理，休班、替班及臨時任務抽調。

c、負責對本班工藝、設備管理及職工培訓。

d、生產中加減量及開停車的組織及內外協調聯系。

e、在值班主任的領導下負責安全、設備、衛生等工作。

f、對崗位防護用品及消防用品的管理。

g、有權拒絕違章指揮，有權在緊急情況下進行停車。

（2）主操作職責

a、變換工藝爐溫的控制，嚴防超溫及大幅度波動。

b、嚴禁系統超壓。

8

C、密切注意各設備的液位和壓力。

d、杜絕因排水過大引起不安全因素。

e、嚴格交接班制度。

（3）副操作職責

a、各泵電機的運行狀況。

b、各液位的控制調節。

c、按時排放倒淋及時巡回檢查。

d、各設備、管道、閥門要定期保養。

e、對各種防護用品、消防用品的管理與交接。

（4）員工安全職責

a、認真學習各項安全規章制度及業務知識并嚴格遵守，發現他人違章有權制

止作業。

b、每個班組成員必須服從主操作安排，認真履行各自的安全職責，對本崗位

的安全生產負直接責任c

c、精心操作，按時記錄，認真交接班，創造安全生產的良好條件。

d、正確分析判斷和處理生產中的各種事故苗頭，把事故消滅在萌芽狀態.

e、如發生事故，要正確果斷處理，及時向上級領導報告，做好記錄。

f、作業前認真辨識危險源，保持作業現場的清潔，做好文明生產。

g、必須按規定著裝，正確使用各種防護用品和消防器材。

h、樹立良好的職業道德，積極參加各種安全活動。

（5）主包機職責

a、各運轉設備的定期巡檢、檢修、搶修。

b、消除設備、管道振動。

c、動、靜置設備的跑、冒、滴、漏處理。

d、各設備、管道、閥門、螺栓的正常維護保養。

e、各設備安全附件的日常維護保養。

9

f、各種防護用品及消防用品的管理。

g、有權拒絕違章指揮。

(6)副包機職責

a、配合主包機對各設備、管道、閥門、螺栓、各設備安全附件、防護及消防

用品的日常管理維護及設備檢修。

b、做好巡檢及所屬設備衛生工作。

c、有權拒絕違章指揮。

四、管理人員檢查要點

1、裝置區內動火、進入容器內作業時，檢查安全措施是否到位。

2、溫度、壓力高限報警、有毒氣體報警等裝置是否到位。

3、經常檢查系統壓差，特別是變換爐壓差是否有變化。

4、嚴格監督控制好各液位在1/2?2/3處，定時排放積水，防止由于脫氧槽、

分離器、水槽液位低造成泵抽空，塔液位過高造成帶水、液位低造成煤氣串氣等事

故。

5、嚴格監督控制系統噴水、補水水質，防止水質差造成換熱器列管換熱效果

差「

6、生產過程中嚴格監督控制煤氣中氧含量(V0.5%),如有超標立即做減量或

停車處理。

7、經常檢查各爐溫、一氧化碳成份曲線變化情況，針對異常及時組織分析原

因，制定改進措施。

8、經常檢查各設備的腐蝕情況，按要求定期進行測厚檢查。

五、工藝原理及流程

1、工藝原理

(1)本工藝CO轉化采用高水汽比耐硫寬溫變換工藝，在變換反應過程中產生

大量反應熱，通過設置中、低壓蒸發冷凝器，利用變換反應熱加熱鍋爐給水來副產

中、低壓蒸汽，使熱量得到利用，降低系統能耗，制得合格的變換氣送往脫硫脫碳

1()

崗位。

(2)主反應：CO+HQKOz+L+Q

副反應：CO+H2X+H2O

C0+3的CHMzO

C0+4H2=CIh+2H2O

(3)反應特點

a.Co-Mo耐硫寬溫催化劑適用于原料氣硫含量較高的變換氣，對原料氣中硫

含量只有最低含量要求，無上限，因此使后序的凈化流程更為簡單。

b、Co-Mo耐硫催化劑起活溫度較低，一般起活溫度為200℃,采用耐硫變換催

化劑可控制變換反應，降低變化爐的床層熱點溫度，降低變換爐的造價。Co-Mo耐

硫催化劑可以在很低的水氣比下操作可節省大量外加蒸汽。

c、由于變換原料氣中CO含量較高，變換反應溫升較大，需采用分段進行變換

反應移走熱量，同時保證最終CO指標小于0.4%,床層溫度不能過高。變換按以下

方式設置：第一段采用寬溫耐硫變換，變換爐催化劑分兩層填裝，用控制煤氣通過

一、二層催化劑的量來控制CO轉化率，以達到控制變換爐的反應溫度。第一段變

換后，變換氣中的CO含量為22%左右，第二段將CO含量變換至3咻左右"為保證后

續變換反應的進行，在第三段前變換氣中噴水，使水氣比達到合適的要求。第三段

將3%的CO變換到0.7機第四段將C0變換到0.4%以下。

d、為節省高壓蒸汽，采用段間補加中壓鍋爐水，避免出現低水氣比而引起甲

烷化副反應。

e、CO變換余熱采用分等級收回方式，余熱采用副產中、低壓蒸汽的方式回收，

其它余熱通過加熱鍋爐水和脫鹽水回收。

2、崗位工藝流程

從氣化來的3.7Mpa、213.5C的粗煤氣,首先進入1#氣液分離器(S-2001),

將粗煤氣產生的冷凝液自分離器的底部排出，氣相從分離器頂部分出。

粗煤氣隨后進入變換爐進料換熱器(E-2001),在此被來自1#變換爐的變換氣

11

加熱至255c后，先進入脫毒槽（R-2005）,將粗煤氣中的雜質、灰塵等脫除，然

后進入1#變換爐，在爐內催化劑的作用下，粗煤氣中的部分CO與H20發生變換反

應，并產生大量的反應熱，反應溫度控制在455±10℃,CO含量控制在22%,從1#

變換爐底部出來的變換氣，再送入變換爐進料換熱器，在此變換氣被冷卻至385℃,

進入到中壓蒸發冷凝器（E-2002）,利用變換氣的熱量副產2.5Mpa（G）的飽和蒸

汽，送入蒸汽管網，在此變換氣被冷卻到297℃,再進入冷凝液加熱器（E-2003）,

被工藝冷凝液冷卻至230C后進入2#變換爐（R-2002）,在爐內催化劑的作用下，

進一步進行變換反應，反應溫度控制在345℃,CQ含量控制在3%,從2#變換爐底

部出來的變換氣再補入中壓鍋爐給水，同時用來降溫，補水后的變化氣的水氣比達

到0.42,經噴水凈化器（S-2005）分掉未氣化的水后進入1#低壓蒸發冷凝器

（E-2004）,利用二段變換氣熱量副產1.27Mpa的飽和蒸汽，一部分供汽提塔

（C-2001）,一部分送入1.27Mpa低壓蒸汽管網，使二段變換氣溫度降低至210c

后進入3#變換爐（R-2003）,反應后溫度控制在232℃,CO含量控制在0.7%左右，

從3#變換爐底部引出的變換氣再進入2#低壓蒸發冷凝器（E-2005）,利用變換氣的

熱量副產0.5Mpa的低壓飽和蒸汽。從2#低壓蒸發冷凝器（E-2005）換熱后的200℃

變換氣，再進入4#變換爐（R-2004）,進行深度變換反應，反應溫度控制在202℃,

CO含量控制在0.4%（mol%）左右。

從4#變換爐出來的變換氣溫度為202C、壓力為3.4Mpa（G）,進入鍋爐給水預

熱器（E-2006）,通過加熱脫氧水回收變換氣中的余熱，并使變換氣的溫度降至199C,

經鍋爐給水預熱器預熱至199℃的脫氧水，供變換補水使用，同時供給氣化,

從鍋爐給水預熱器出來的變換氣再進入3#低壓蒸發冷凝器（E-2007）將熱量

進一步回收，副產0.5Mpa的飽和蒸汽，與2#低壓蒸發冷凝器（E-2005）產的0.5Mpa

低壓飽和蒸汽匯合，一部分送脫氧槽（V-2001）,一部分送入界區低壓蒸汽管網。

從3#低壓蒸發冷凝器出來的170C變換氣進入2#氣液分離器（S-2002）。冷凝

液自分離器的底部排出，氣相進入脫鹽水預熱滯（E-2008）o換熱后降到75C,再

進入3#氣液分離器（S-2003）,冷凝液自分離器的底部排出，氣相從分離器頂部排

12

出，經變換氣水冷器(E-2009)用循環水冷卻至40℃,再進入4#氣液分離器(S-2004)

進行氣液分離，分離液相后約40℃、3.35Mpa的變換氣送入脫硫脫碳單元。

界區內所需的循環水和脫鹽水均來自外管網，循環水經變換氣水冷器將變換氣

冷卻后返回管網。脫鹽水經脫鹽水預熱器加熱后，一部分去脫鹽水槽(V-2002)脫

氧，一部分再回到脫鹽水管網循環使用。

六、工藝指標

1、壓力

中壓蒸發冷凝器蒸汽壓力：2.5±0.1MPa

1#低壓蒸發冷凝器蒸汽出口：L27±0.1MPa

2#、3#低壓蒸發冷凝器蒸汽出口：0.5±0.IMPa

變換爐壓差：W60KPa

2、溫度

1#變換爐入口：250—280℃

1#變換爐熱點：455±10℃

2#變換爐入口：210—220℃

2#變換爐熱點：

3#變換爐入口：205—215℃

3#變換爐熱點：W255C

4#變換爐入口：200—205℃

4#變換爐熱點：W220C

脫氧槽水溫：102T06C

系統出口:W40c

3、氣體成分

1#變換爐出口：C0W20%

2#變換爐出口：CO^3%

3#變換爐出口：C0W0.7%

13

4#變換爐出口:COWO.4%

（4）液位

各個蒸發冷凝器液位：40%-70%

脫氧槽液位：30%-80%

七、原始開車

1、原始開車的準備

（1）開車前準備

a、開車前的準備包括系統吹掃、試壓試漏、觸媒、脫毒劑的裝填，機泵、儀

表、閥門檢查調試、觸媒的硫化等工作。

b、容器在封堵前必須進行檢查，以杜絕雜物、贓物留在容器內。

c、設備按要求進行處理，系統內無焊渣、鐵銹及其它雜物。

d、單機試車。凡轉動設備均應按安裝規程、操作規程進行單機試車，轉動設

備經24小時連續運轉，單機試車正常。

e、儀表單體調試。應當檢查儀表的標記、量程是否符合設計，對調節閥的開

閉、靈敏度進行試驗，是否符合要求，DCS系統顯示是否正常。

八對照圖紙檢查所有工藝管線走向是否正確，有無漏配管線，各設備、壓力

表、取樣閥等是否全部安裝到位，系統管線有無盲板未裝或未拆等。

g、系統試壓試漏合格，各部位閥門靈活好用。

（2）設備、管線吹除方法及注意事項

a、設備吹掃一般與管道同時進行，吹掃以空氣為介質，其吹除方法以分段吹

凈方式進行，待前一段管線吹凈后，方可進行下一段管線的吹掃工作，凡與設備相

連的管道，將其連接法蘭拆開，待管道吹凈后再緊固，管道內的雜物不得進入設備。

b、吹除時，氣體流速控制在20m/s,可用反復升壓、卸壓辦法進行。

c、吹除前，需要關閉儀表引出的閥門、分析取樣點、壓力表閥、安全閥等易

堵閥門。

d、吹掃試壓時，要專人負責做好記錄，并由完成人簽字，發現問題先停氣后

14

處理。

e、吹除試壓完成后，關閉裝置及系統內的一切閥門。

f、與外單位相連的管線閥門高點放空都要排盡。

g、設備吹除試壓現場，劃定危險區，設置警示牌，并安排專人負責安全警戒

工作，非工作人員禁止入內。

h、設備吹除試壓嚴格按施工方案執行，不得隨意變更，嚴禁設備超壓。

i、吹除過程中拆下來的設備部件要合理放置，高空作業時，不準上下亂拋材

料、工具等。

j、夜間施工應有足夠照明，在設備內部作業時，使用安全警示燈照明，并專

人監護。

2、觸媒、脫毒劑、瓷球的裝填

（1）方案實施前具備的條件

a、首先將變換爐、脫毒槽頂部人孔打開，進行通風。

b、變換爐、脫毒槽及相連管道試壓完成，設備內部清理干凈，無泥沙、木塊、

焊條頭等雜物。

柵板、支撐板安裝完成，提前將氣體出口管組合件安裝好，符合圖紙要求，

并驗收合格。

d、裝填所需工具齊全：吊裝袋、麻繩、木板、梅花扳手等。

（2）裝填要求

a、1#變換爐裝填要求

1#變換爐下段最底部裝填3/4三氧化二鋁4.6m3,上部裝填1/2三氧化二鋁

2.12m3o瓷球上鋪兩層不銹鋼網（下層2.03目絲徑2.5、上層9.92目絲徑0.56）。

鋼絲網上裝催化劑10n?［型號QCS-1）,催化劑上部裝保護催化劑7.61n3（型號GCS-5）,

保護催化劑上部鋪一層5.95目、絲徑1.12不銹鋼網，上面壓好柵板。

1#變換爐上段裝填支撐板焊接牢固、平整，柵板安裝牢固、水平，每相連兩塊

用不銹鋼絲進行捆扎，柵板上部鋪兩層不銹鋼網（下層2.03目絲徑2.5、上層9.92

15

目絲徑0.56）o網子必須鋪設到邊，用不銹鋼絲將網子固定在柵板上。鋼絲網上

裝催化劑8nl3（型號QCST）。催化劑上部裝保護催化劑lOn?（型號QCS-5）。保護

催化劑上部鋪一層5.95目、絲徑1.12不銹鋼網，上面壓好柵板。

b、2#變換爐裝填要求

2#變換爐最底部裝填3/4三氧化二鋁10.7m3,上部裝填1/2三氧化二鋁3.4m

3,瓷球上鋪兩層不銹鋼網（下層2.03目絲徑2.5、上層9.92目絲徑0.56）。鋼絲

網上裝催化劑32.3相（型號QCS-4）,催化劑上部鋪一層5.95目、絲徑1.12不銹

鋼網，上面壓好柵板。

2#變換爐上段裝填支撐板焊接牢固、平整，柵板安裝牢固、水平，每相連兩塊

用不銹鋼絲進行捆扎，柵板上部鋪兩層不銹鋼網（下層2.03目絲徑2.5、上層9.92

目絲徑0.56）。網子必須鋪設到邊，用不銹鋼絲將網子固定在柵板上。鋼絲網上裝

催化劑27.8相（型號QCS-4）。催化劑上部裝保護劑51n3（型號QCS-5）。保護催化

劑上部鋪一層5.95目、絲徑1.12不銹鋼網，上面壓好柵板。

c、3#、4#變換爐裝填要求

3#變換爐最底部裝填3/4三氧化二鋁10.7m3,上部裝填1/2三氧化二鋁3.4m

3c瓷球上鋪兩層不銹鋼網（下層2.03目絲徑2.5、上層9.92目絲徑0.56）,鋼絲

網上裝催化劑27.（型號QCS-4）,4#變換爐裝填271n3,催化劑上部鋪一層5.95

目、絲徑1.12不銹鋼網，上面壓好柵板。

3#變換爐上段裝填支撐板焊接牢固、平整，柵板安裝牢固、水平，每相連兩塊

用不銹鋼絲進行捆扎，柵板上部鋪兩層不銹鋼網（下層2.03目絲徑2.5、上層9.92

目絲徑0.56）。網子必須鋪設到邊，用不銹鋼絲將網子固定在柵板上。鋼絲網上裝

催化劑24.6B?（型號QCS-4）。4#裝填23m3。保護催化劑上部鋪一層5.95目、絲

徑1.12不銹鋼網，上面壓好柵板。

d、脫毒劑裝填要求

脫毒槽最底部裝填3/4三氧化二鋁5.9n?,上部裝填1/2三氧化二鋁2.44m3。

瓷球上鋪兩層不銹鋼網（下層2.03目絲徑2.5、上層9.92目絲徑0.56）。鋼絲網

16

上裝脫毒劑18.4m3（型號QCS-2）,脫毒劑上部鋪一層5.95目、絲徑1.12不銹鋼

網。上而壓好柵板。

3、其他要求

（1）辦理好進塔入罐證，在塔壁內側用記號筆做好標記、測量出刻度。

（2）裝填時應從塔壁向中間開始均勻攤平。催化劑應保持干凈無泥沙等污物。

爐內人員工作時要腳踏木板，入爐時不準帶鐵器、鑰匙類等雜物。

（3）如發現有雜物及時檢出，防止在以后生產過程中出現問題。

（4）用吊車把觸媒提至上部人孔處，經漏斗、帆布袋裝入爐內，進入爐內人

員腳踏木板將觸媒均勻撒開，觸媒下落高度不大于1米，不允許爐內觸媒成堆，裝

填到要求高度時，用木板把觸媒表面整平。

（5）催化劑裝填到要求高度時，將其進行整平、鋪好不銹鋼網，并用柵板壓

好，所有柵板用鋼絲進行連接壓平。

（6）觸媒裝填完畢，爐內的工具、用品清除干凈，由工藝、設備組驗收合格

后封堵好人孔。如離開車時間較長，應用氮氣保護，保持爐內正壓，避免觸媒受潮。

（7）裝填時做好記錄，記下裝填型號、數量、高度、時間及出現的各種問題

和解決辦法等.

4、安全措施

（1）裝填前由車間專職安全員組織進行安全教育和技術交底，組織參與人員

進行風險分析，落實好安全措施后，方可進行施工。

（2）現場設備離作業基準面2米以上時，必須系好安全帶，工具必須綁扎牢

固并辦理高處作業證。

（3）人員進入現場必須穿工作服，戴好安全帽。施工現場周圍十米處拉好警

戒，無關人員禁止入內,

（4）施工現場專人負責監護，發現違章立即進行制止。

（5）夜間進行裝填時，要有良好的照明條件，塔內作業應使用24V安全電壓。

（6）參加人員要服從指揮，堅守崗位，精心操作，不得擅自離崗。

17

(7)裝填完畢清點人數及工具數量。

5、系統置換

原則：先主線后支線再倒淋，沿正流程進行置換。

(1)置換前的準備工作

a、將進口低壓氮氣8字盲板改為通位。

b、低壓氮氣進脫毒槽8字盲板改為通位。

c、低壓氮氣進2#變換爐8字盲板改為通位。

d、升溫煤氣進1#變換爐8字盲板(20SFS-0004)改為通位。

e、升溫煤氣進2#變換爐8字盲板(20SFS-0006)改為通位。

f、升溫煤氣進500PGb20042、500PGb20046進變換氣冷卻器法蘭口，將8字盲

板(20SFS-0009)改為通位。

g、4#氣液分離器去升溫煤氣閥8字盲板(20SFS-0010)改為通位。

h、打開系統內氣體流程所有設備的進出口閘閥及副線調節閥。

i、打開系統所有設備的氣動閥進出口閘閥。

j、關閉變換所有和外工序相連接的閥門。

k、吹掃場所安裝好照明燈，拉好警示線.

(2)置換步驟

1)對變換系統進出口管、1#氣液分離潛置換。

a、關閉變換爐進料換熱器進口及近路副線調節閥(20TV-0004)o

b、打開系統進口氣動閥(20XV-0001)及充壓閥。

c、打開1#氣液分離器倒淋氣動閥、近路閥及管道倒淋。

d、打開系統進口低壓氮氣進口閥，通知空分送低壓氮氣。

e＞排放五分鐘，在1#氣液分離溶管道倒淋、系統進口至火炬管道倒淋分別取

樣分析，氧氣含量＜0.5*為合格。

f、關閉系統進口氣動閥(20XV-0001)及充壓閥。

g、關閉1#氣液分離器管道倒淋、系統進口至火炬管道倒淋。

18

2)對變換系統氣體流程進行置換

a、打開低壓氮氣進脫毒槽的閥門。

b、打開低壓氮氣進2#變換爐的閥門，加快置換。

c、打開變換爐進料換熱器進口及近路副線調節閥(20TV-0004)o

d、打開系統出口閥前倒淋。

e、排放10分鐘，分別在1#、2#、3#、4#變換爐出口倒淋、系統出口閥前倒

淋取樣分析，氧氣含量〈0.5%為合格。

3)對噴水凈化器、2#、3#、4#氣液分離器及與系統相連的支路進行置換

a、打開1#冷凝液增壓泵進口閘閥，拆除出口壓力表，打開壓力表根部閥進行

排氣。

b、打開2#冷凝液增壓泵進口閘閥，拆除出口壓力表，打開壓力表根部閥進行

排氣。

c、打開4#氣液分離器倒淋氣動閥、近路閥及管道倒淋。

d、打開噴水凈化器倒淋出口閥。

e、打開脫鹽水泵出口閘閥，在出口倒淋排氣.

f、排放5分鐘，在1#冷凝液增壓泵出口壓力表、2#冷凝液增壓泵出口壓力表、

4#氣液分離器管道倒淋、脫鹽水泵出口倒淋處取樣分析，氧氣含量＜0.5%為合格。

4)對氣提塔進行置換

a、打開4#氣液分離器的倒淋氣動閥及旁路閥。

b、打開汽提塔出口放空氣動閥及旁路閥放空，并打開管道倒淋。

c、打開蒸汽進汽提塔進口閥門，在管道倒淋處放空。

d、打開汽提塔出口倒淋閥門，在管道倒淋處放空。

e、排放5分鐘，汽提塔出口管道倒淋、蒸汽進汽提塔進口管道倒淋、汽提塔

倒淋處取樣分析，氧氣含量＜0.5%為合格。

5)對升溫硫化管線進行置換

a、關閉E-2006入口閥門，打開升溫煤氣管線(500PGb20042)進變換氣冷卻器

閘閥。

b、在4#氣液分離物出口倒淋取樣分析合格。

c、打開升溫煤氣管線(500PGb20046)進變換氣冷卻器閘閥。

d、在4#氣液分離器出口倒淋取樣分析合格。

e、打開4#氣液分離器出口升溫煤氣管線閘閥(20SFS-0010)。

f、打開風機近路閥

g、打開開工電加熱器倒淋，取樣分析氧氣含量＜0.5%為合格。

h、打開升溫煤氣進1#、2#變換爐入口閘閥。

i、打開開工電加熱器倒淋，取樣分析，氧氣含量＜0.5%為合格。

6)減少氮氣加入量，關閉系統出口放空，停止供氮氣。系統置換合格。

6、觸媒的硫化

(1)實施前具備的條件

a、準備足量的二硫化碳15噸，備好二硫化碳罐，放置在比較安全的位置。準

備好硫化用氧氣帶4盤、減壓表兩塊、流量表兩個及勞保用品和滅火器材;現場備

好50袋沙子，備好4盤消防蒸汽管。

h、對硫化罐進行檢查、清洗，保證干凈、無油污，試壓0.5MPa無泄漏.

c、聯系電器儀表檢查、調試電加熱器，保證能滿負荷運行，滿足硫化需要。

d、系統壓力、溫度、液位保持正常好用，關閉本系統蒸汽閥(消防蒸汽除外)。

e、變換系統試壓置換合格(氧氣〈0.5%),具備循環硫化條件。

f、升溫用羅茨風機調試完成，具備使用條件。

g、提前與老廠區聯系，將升溫煤氣管線達備，書狀態。

h、空分具備送低壓氮氣的條件。

(2)硫化原理

a、變換催化劑的主要活性組分為氧化鉆和氧化鋁，使用前必須將其轉化為硫

化物才具有活性，這一過程稱為硫化。其反應方程式為：

CS2+4H2=2H2s+CH)+230.45kJ/mol

20

MoO.3+H2+2H2s=MOS2+3H20+48.15kj/mol

CoO+H2s=CoS+H，0+13.4kJ/mol

b、為了使氣體有足夠的H2s含量以保證硫化過程順利進行，采用向系統連續

加CS2（密度：1.262g/crn3）方法，并在一定的溫度下發生氫解作用生成H2S,其

反應方程式為：

CS2+4H2=2H2s+CH.+240.6kJ/mol

c、催化劑硫化操作分為五個階段：置換、升溫、硫化初期、硫化主期、降溫

排硫期。

d、硫化方法：升溫硫化采用串聯循環硫化，硫化時介質用老廠來的半水煤氣、

加CS2法。其流程為:

（3）催化劑的硫化

催化劑硫化開車分五個階段：置換、升溫、硫化初期、硫化主期和降溫排硫期，

升溫期與硫化過程均采用氣體循環硫化，硫化過程中系統壓力控制低于0.05MPa.

a、置換

用氮氣對系統進行置換至02含量（0.5%0

b、升溫（升溫介質可用氮氣）

置換合格后，關閉各倒淋，充壓后打通升溫硫化流程開起羅茨風機開始升溫,

21

平均升溫速率30±5℃,空速300-5001?,由于床層溫度在60-90℃區間存在一個

脫除物理水的過程，控制入口130-150℃恒溫2-3h,然后提入口180-200C恒溫,

當變換爐溫下部床層達到60T00C時，打開變換爐及管道倒淋閥進行排污。

待變換爐二段有2點超過120℃,提入口溫度至220-250℃,當床層1點溫度

達到210-230C,變換爐出口溫度>100℃時，可加入CS2轉入變換爐的硫化初期。

當變換爐出口溫度達120℃時，對于使用鋁系列水解劑的可將氣串至有機硫水

解槽進行串聯升溫，當有機硫水解槽進口溫度在180℃以前要保證變換爐出口

H2S>500mg/Nm3o（即變換爐穿透）如果在此溫度下變換爐出口硫化氫達不到指標,

可將有機硫水解槽甩開，等硫化氫達標后再串入硫化。

升溫期注意事項：

①必須確保半水煤氣02<0.3樂一旦超標應切斷半水煤氣補入氮氣，以防催化

劑氧化造成床層超溫。

②添加CS2前入口熱點不得超過230℃,變換爐一段出口溫度不小于170℃。

⑶變換爐下部床層達到60T00C期間，打開變換爐倒淋閥，進行排污，勤開

勤排。

c、硫化初期（對于使用鋁系列的水解劑，此時有機硫水解槽屬于升溫階段）

將CS2提前加入硫化罐內，用氮氣加壓0.3-0.4MPa,通過氧氣帶或鋼管，在電

加熱器后取樣點導入變換爐內，CS2流量在20-80L/h,升溫速度10-30℃/h,空速

300-500h熱點溫度300c左右，當出口H2s>2.0g/Nm3,可以進入硫化主期。

硫化初期注意事項：

①CS2的加入量一定控制好，從小到大緩慢進行。

②為使CS2的流量穩定，N2壓力應保持穩定，當鋼瓶N2低于L0MPa時及時

更換。

。硫化初期熱點溫度不得超過330℃,維持足夠的時間，以確保低溫穿透；當

床層出口有H2s穿透時，可加大CS2補入量繼續而觸媒進行硫化，CS2補入量可增

加到80T50L/%同時加強H2含量分析。

22

④硫化過程中有水生成，應在系統后冷卻器處經常排污。

⑤出口H2s每小時分析一次（部分階段半小時一次或連續分析）。

⑥H2含量保持25%以上，低于或接近此指標時，要打開放空進行部分置換。在

CS2加量較大時可以將放空管小量常開。

d、硫化主期

將電加熱器出口溫度逐步升高，CS2流量控制在50-100-150L/h,確保床層各

點溫度400-430C,保持2-4小時，此階段空速100-300h-1,112s每小時分析二

次,連續兩次分析出口氣中H2S>20g/Nm3,可以認為硫化主期結束。

e、降溫排硫期

硫化結束后，逐漸加大半水煤氣循環量降溫，打開放空排硫（如果采用脫硫后

半水煤氣或水煤氣硫化，降溫在350℃以上時保持CS2的繼續加入），當溫度降至

300C以下,分析出口H2S<1.0g/Nm3,認為排硫結束。

催化劑降溫排硫結束后，需做短期停車時，應關閉變換爐進出口閥門，爐內用

煤氣或氮氣保持正壓，防止停車期間系統外氣體和水進入低變爐，造成硫化態催化

劑失活。

附表：表一變換催化劑升溫及硫化

時間

序號階段升溫速率（℃/h）溫度區（℃）CS2加入量（L/h）

（h）

1升溫7350-2500

2初期620250-30020-80

3主期7-1020300-40080-150

4強化期2042080-150

5降溫及置換4降溫300℃以下（表）

f、硫化期注意事項：

①在硫化過程中，定時排放部分循環氣。

23

②在H2s含量不太高時，應控制CS2加入量，不允許加入量過大，以防氫解不

完全。

③加入CS2后，應密切注意溫升情況，如有溫度暴漲情況，應立即減少CS2添

加量，調整電加熱爐出口溫度，并查清原因。

④自加入CS2后，對變換爐出氣中112s含量及時著手分析，300C前每小時分

析一次，300℃后每小時分析二次。

⑤硫化時嚴格控制床層空速在300-500h，避免空速過大，使催化劑與硫化劑

未充分接觸和反應。

⑹硫化時堅持“提硫不提溫，提溫不提硫”的原則，防止觸媒嚴重超溫，嚴格

控制觸媒床層熱點溫度不超過430℃o

⑦若床層溫度增長過快并超過500℃時，要立即停加CS2,降低床層入口溫度

并加大半水煤氣的流量，使床層快速降溫。

?硫化強化期，必須保證溫度在400℃以上，并保證時間2-4h,但最高溫度不

許超過450℃。

⑨補入CS2量一定要有專人負責，CS2加入要緩慢和穩定，防止CS2過量，使

床層超溫或系統內冷凝和吸附，以出口H2s不超過I5g/Nm3為宜。因為CS2在200℃

以上才能發生氫解反應，如果CS2過量，在系統內冷凝和吸附，當溫度達到200C

以上時.，就會突然發生CS2氫解反應導致床層溫度暴漲。但超過250℃再加入CS2,

就可能發生CoO和Mo()3的還原反應，使催化劑失活。

O硫化結束后仍需加入適量CS2,將變換爐溫度降到300℃后停止加入CS2o

O升溫、硫化和導氣期間必須認真做好記錄(1次/半小時)，升溫記錄曲線、

操作記錄、分析數據妥善保存。

<2硫化期間應嚴格控制熱點溫度小于450℃o

。如果發生超溫情況，則可通過減少或切斷二硫化碳，增加氮氣量將床層溫度

冷卻到250℃左右，再慢慢配入二硫化碳繼續硫化。

<3升溫硫化期間變換爐入口和出口包括H2s在內的全分析，每半小時一次。

24

。系統提壓、提溫過程中要密切注意床層溫度，發現床層溫度上升較快時應暫

時停止提壓、提溫，待溫度穩定后繼續提壓、提溫。

④分離器及時排水，防止水帶入催化劑床層，損壞設備，影響催化劑的強度和

活性。

D硫化期間要保持氫氣含量在10%-20%（干基）左右，以保證二硫化碳加入后

有足夠的氫解。

邙二硫化碳的加入量一次不可太多，應采取多次少量的原則加入，防止超溫。

OCS2氫解產生CH4,在循環氣中累積，控制CH4<5%,定期排放。

g、安全措施

①使用時應保持密封，防止CS2擴散于空氣中，嚴禁撞倒和倒置。因CS2易燃、

易爆，爆炸極限為1.3250%,操作人員必須嚴格執行防火防爆規定，在CS2進入

現場后及向系統輸送期間，現場及其周圍30米嚴禁動火作業。

②CS2儲罐區應設置隔離欄，CS2到達現場，應立即進行使用，并有專人進行

管理。

③操作人員須穿防靜電工作服，戴乳膠手套，防止皮膚直接接觸CS2。

④CS2具有一定毒性，相關人員應引起高度重視，操作時嚴格按硫化方案執行.

⑸操作現場配備消防水帶。

八、開、停車操作

1、開車操作

（1）開車前的準備工作：

a、檢查各設備管道、閥門、分析取樣點及電器儀表必須正常完好。

b、檢查系統閥門開關位置是否符合開車要求，

c、與供水、供氣、供電部門及氣化、甲醇洗崗位聯系做好開車準備。

d、各運轉設備、靜止設備符合開車要求。

（2）系統置換：

a、系統處于保溫保壓狀態下的開車不需置換，按正常開車步驟開車。

25

b、系統檢修后的開車需置換、吹凈、試氣密、試漏并取樣分析合格。

(3)導氣

1)導氣條件及注意事項

a、蒸發冷凝器已引入蒸汽進行預熱，壓力與管網壓力持平。

b、高壓蒸汽引至爐前。

c、打開脫氧槽進水閥并引入蒸汽，控制液位65%,水溫101℃以上。

d、排放各倒淋，噴水設備管道排放冷凝水，引入熱水暖管。

e、1#、2#爐前高壓氮氣處于備用狀態。

f、先粗煤氣先導入下段，至下段出口溫度降至250℃以下并呈上漲趨勢時再

導入上段。

g、控制好各塔液位，及時向氣化打水，嚴格控制各分離器液位。

h、出口CO含量高時可多加高壓蒸汽降低結果。

i、脫毒槽入口溫度230℃-250℃,R-2001床層溫度不低于300℃。

j、R-2001上段2點溫度最高在450C,超過450c上段切氣。

k、R-2001下段1點溫度不得低于230℃,控制在290℃左右，用R-2001二段

入口閥(20HV0003)控制"

1、R-2002入口溫度控制在220℃。

口、R-2003入口溫度控制在210℃。

2)導氣步驟(開車步驟)：

a、氣化爐運行穩定后，聯系調度，向變換送氣，對氣化至變換管道進行升溫、

暖管，在變換裝置進口閥前進行放空。控制變換進口壓力在2.0-2.4MPa。

b、待變換進口管道暖管至170℃,關閉R-2005出口閥，E-2001入口主閥，打

開近路閥，微開變換進口充壓小閥對1#變換爐前設備管道進行升溫和暖管，在1#

變換爐進口去火炬管線進行放空，至1#變換爐入口溫度到150℃,暖管期間1#變

換前壓力控制在2.2MPao

c、打開1#爐高壓蒸汽加入閥，用高壓蒸汽配合粗煤氣升溫，當