I生產(chǎn)流程優(yōu)化研究的國內(nèi)外文獻綜述1國內(nèi)研究現(xiàn)狀 國內(nèi)一部分學者通過使用流程程序法對生產(chǎn)過程和工位設計進行了優(yōu)化，還通過動作分析法對員工的操作和標準作業(yè)進行了小規(guī)模的優(yōu)化分析。吳晟[1]等在2017年運用人機聯(lián)合作業(yè)分析與雙手作業(yè)分析的方法對Ｄ公司生產(chǎn)線的瓶頸工序和設施布局進行了優(yōu)化改善，引入單件流移動方式減少了生產(chǎn)線上在制品的數(shù)量，也提高了資金周轉(zhuǎn)率。但是該文并沒有對工人的動作進行詳細的分析、也未對產(chǎn)線布局進行Layout分析。有待進一步細化的研究。侯東亮[2]為了優(yōu)化改善摩托車包裝線，用模特法對這條生產(chǎn)線的瓶頸工序進行了詳細的動作分析。改善后提高了線平衡率并且大幅降低了節(jié)拍時間。但是本文沒有考慮到整個工藝流程是否合理。管鈺晟[3]對指紋傳感器的周期時間、節(jié)拍時間還有生產(chǎn)線平衡率進行了分析計算，以此得出了指紋傳感器產(chǎn)線效率。然后以不改變產(chǎn)品品質(zhì)和投入成本為前提，對流程程序進行了分析優(yōu)化改善，然后再對瓶頸工序使用模特法進行了詳細的動作分析并做出了優(yōu)化改善。而為了優(yōu)化員工對機器的操作，他使用了人機作業(yè)法。最終改善后工序，人員、生產(chǎn)線節(jié)拍都相應的降低了，生產(chǎn)線平衡率也得到了提升，同時流程程序布局更加科學。然而本文在分析改善時偏向于定性分析，只是在理論上進行了分析改善而并沒有實際進行佐證。王紅印[4]則通過對各種工業(yè)工程技術(shù)方法的熟練運用對ＢＴ型產(chǎn)品生產(chǎn)線進行了研究分析，對這條生產(chǎn)線的瓶頸工序進行了詳細的分析并做出了優(yōu)化改善。隨后思考如何對優(yōu)化后的生產(chǎn)線進行進一步優(yōu)化。并提出如制定作業(yè)標準書、實行PDCA循環(huán)改進等有效的建議。但本文中并沒有對車間的布局和流程程序等進行優(yōu)化改善。黃凱[5]在2019年為了找出空調(diào)壓縮機零部件曲軸生產(chǎn)線中的問題，使用了作業(yè)測定和流程程序法，在找出問題后使用“ECRS”法分析后刪去了不合理的工序，減少了工作員工的數(shù)量，減少了生產(chǎn)線中的在制品滯留，使得生產(chǎn)線生產(chǎn)效率提高，線平衡率提高。但本文并未對單一工序進行動作分析，還有進一步提升的空間。魯建廈[6]等使用了工業(yè)工程方法中的流程程序法、動作分析等對某公司電能表生產(chǎn)裝配線進行了分析。詳細了解了生產(chǎn)線的流程與節(jié)拍，對瓶頸工序、不合理操作以及動作等進行了改善與優(yōu)化分析。劉杰[7]等人運用工作研究的方法對冰箱組裝流水線進行了分析，找出了影響原生產(chǎn)線生產(chǎn)效率的原因。隨后對原有生產(chǎn)線進行了優(yōu)化改善，改善后大幅提高了生產(chǎn)效率，改善非常成功。郭伏[8]則是測量了生產(chǎn)線上各個工序的時間并對每個工序使用模特法進行了詳細的動作分析。隨后再對其中的瓶頸工序進行更詳細的動作分析，找到不合理的和沒有意義的動作進行優(yōu)化改善。改善后生產(chǎn)效率提高。孫建華[9]等人則是提出了5S管理，標準化和看板系統(tǒng)?？梢杂行У亟鉀Q一些與生產(chǎn)效率有關(guān)的問題。本文也指出用線平衡率來評價生產(chǎn)線是否合理是可行的。2國外研究現(xiàn)狀 國外一部分學者利用改進的數(shù)學精確算法來求解裝配生產(chǎn)線平衡問題，AdalbertoSatoMichel[10]等提出了一種新的混合整數(shù)線性規(guī)劃模型，這種模型擁有強對稱破缺約束性，且做出了一個用Benders分解算法進行優(yōu)化求解的實例。這種模型的主要目標為生產(chǎn)線上員工數(shù)，次要目標是工位數(shù)。該數(shù)學模型在求解質(zhì)量和計算處理時間方面都優(yōu)于以前開發(fā)的公式。Foehr[11]等人對復雜的生產(chǎn)流程進行了建模。通過這種方法完成了改善。Arsenovi[12]等人對制磚生產(chǎn)線建模并通過梯形隸屬函數(shù)與模糊綜合評價算法對其進行研究，以此確定了研究對象選擇的區(qū)間值。1955年，Salveson[13]找到了一種新的解決線平衡問題的方法。也就是線性規(guī)劃模型。他用這個方法完成了優(yōu)化。但是這個過程消耗了很長的時間，在實際的生產(chǎn)過程中沒辦法很好的做出反應。但是這個方法為以后的研究做出了很大的貢獻。后世有很多建立在此基礎上的數(shù)學分析法出世。1962年，Held[14]將線性規(guī)劃與運籌學結(jié)合在一起使用。先提出一個合理的任務集。然后用動態(tài)的形式規(guī)劃每個工序的時間。然后調(diào)整模型來建立函數(shù)。最終根據(jù)函數(shù)來確定工位的最小值。1973年，Johnson[15]提出分支定界可以求得一個合理的解，為此他進行了大量研究。研究后發(fā)現(xiàn)，雖然確實如此，但最后求得的解還受生產(chǎn)現(xiàn)場的影響，需要有一個合理的范圍來限制，經(jīng)過限定后再根據(jù)實際才能求解。VishnuR.S[16]等設計了一條混合裝配線。他們設計的新產(chǎn)線與傳統(tǒng)的流水線不同，不存在產(chǎn)線的不平衡問題。這是一個很令人震驚的進步。而通過使用他們設計的新產(chǎn)線，生產(chǎn)效率也理所應當?shù)奶嵘恕yahputriK.M[17]對自卸車裝配生產(chǎn)線進行研究。找到了這條生產(chǎn)線的瓶頸工序并對其進行了優(yōu)化。降低了瓶頸工序的節(jié)拍時間，從而提高了這條生產(chǎn)線的線平衡率和生產(chǎn)效率。參考文獻[1]吳晟，趙湘蓮.Ｄ公司生產(chǎn)線平衡問題實證研究[J].制造技術(shù)與機床，2017，（01）:153-156[2]候東亮.基于模特法的摩托車包裝生產(chǎn)線平衡[J].包裝工程，2012，33（21）:137-141.[3]管鈺晟.指紋傳感器生產(chǎn)線平衡改善研究[D].上海交通大學，2017.[4]王紅印.GX公司BT型產(chǎn)品生產(chǎn)線平衡優(yōu)化[D].北京交通大學,2018.[5]黃凱，余建波.空調(diào)壓縮機機加工生產(chǎn)線的精益改善研究[J].制造技術(shù)與機床,2019（08):82-86.[6]魯建廈，蘭秀菊，陳勇等.工作研究在生產(chǎn)裝配線優(yōu)化設計的應用[J].工業(yè)工程與管理，2004，9(1):83-85.[7]劉杰，基于動作分析的MBC公司箱體組裝線優(yōu)化研究[D],蘭州：蘭州大學，2010.[8]郭伏，模特法在生產(chǎn)線能力平整中的應用[J]，東北大學學報（社會科學版），2003,50：31-34.[9]孫建華，高廣章，蔣志強，生產(chǎn)線平衡的手段與方法研究[J]，成組技術(shù)與生產(chǎn)現(xiàn)代化，2004，04：34-36.[10]唐永佳．基于精益生產(chǎn)的持續(xù)改善系統(tǒng)優(yōu)化研究[J]．中國集體經(jīng)濟，2017(05)：58-59．[11]齊二石．豐田生產(chǎn)方式及其在中國的應用分析[J]．工業(yè)工程與管理，1997，(04)：37-39．[12]李慶讓．T公司C重卡曲軸生產(chǎn)線的優(yōu)化研究[D]．山東大學，2016．[13]孫承耀，喬艷龍，齊猛．程序分析法在流水線平衡中的分析研究[J]．河北企業(yè)，2014,000(007)：23-23．[14]董鵬．基于價值流視域下的AIP公司生產(chǎn)流程改善研究[J]．北京服裝學院學報(自然科學版)，2014，034(004)：66-74．[15]張海鈞．H公司汽車發(fā)動機生產(chǎn)線流程優(yōu)化研究[D]．東北大學，2016．[16]高廣章，基于工效學原理的MOD法在生產(chǎn)線平衡中的應用[J]，人類工效學，2009，15（2）：14-17[17]陳維余，DYC公司總裝生產(chǎn)線平衡問題研究[D]，山東大學，2012[18]劉媛.基于生產(chǎn)線平衡理論Z公司裝配生產(chǎn)線優(yōu)化與仿真研究[D].吉林大學,2017.[19]AdalbertoSatoMichel,ThiagoCantosLopes,CelsoGustavoStallSikora,LeandroMagatao.ABenders’decompositionalgorithmwithcombinatorialcutsforthemulti-mannedassemblylinebalancingproblem[J].EuropeanJournalofOperationalResearch,2019.[20]Foehr.Matthias,Kohler,ADRIAN.OptimizationoftheInformationChainWithintheEngineering ProcessofProductionSystems[J].ComputerSociety,2013,(24):693-698[21]ArsenovicEtAll.OptimizationoftheProductionProcessThroughResponseSurfa