相機鏡頭蓋注塑模設計設計（說明書）題目：照相機鏡頭蓋注塑模設計

摘要通過對“塑料成型工藝與模具設計”一書的研究，了解了塑料在世界各地的應用，塑料模具的應用范圍和領域。這是塑料工業，鋼鐵工業和現代技術。人才應用的結合是真正的高科技產業之一.通過學習將知識應用于開發設計了透鏡蓋，模具結合設計了復雜的抽芯工藝，如傾斜滑塊等。我采用了錯誤的想法和退步的方法，并通過“比較商品”。“用貨物”，我得出了真正符合要求的結論和方法。本設計的突出之處在于設計內容已應用于實踐。通過t鏡頭蓋的設計，讓我對注塑模具有了更深入的了解，也讓我感覺到書本知識在實踐中得到了升華，也讓我得到了設計和制造的改進。關鍵詞：鏡頭蓋斜滑塊注塑模PickupThroughthestudyofthebook"plasticformingprocessandMoldDesign",Ilearnedabouttheapplicationofplasticsthroughouttheworld,thescopeandfieldofapplicationofplasticmolds,andthisistheplasticindustry,thesteelindustryandmoderntechnology.Thecombinationoftalentapplicationisoneoftherealhigh-techindustries.Bylearningtoapplyknowledgetothedesignofthelenscover,thediecombinesthedesignofcomplexcore-pullingprocessessuchasslantingslidersandsoon.Ihaveadoptedfalseideasandbacksteppingmethods,andby"comparinggoodswithgoods",Ihavecometoconclusionsandmethodsthatreallymeettherequirements.Theoutstandingpointofthisdesignisthatthecontentofthedesignhasbeenappliedtopractice.Throughthelenscoverdesign,letmeunderstandmoredeeplyinjectionmold,alsoletmefeelthebookknowledgeinpracticehasbeensublimated,butalsoletmegetthedesignandmanufactureoftheimprovement.Keywords:lenscoverobliquesliderinjectionmould

目錄緒論 5第1章制件分析 61.1分析制件原料的工藝性 61.2分析制件的結構、尺寸精度及表面質量 61.2.1結構分析 61.2.2尺寸精度分析 61.2.3表面質量分析 6第2章確定型腔數目 7第3章成型零部件（型腔、型芯）工作部分尺寸的計算 83.1塑件尺寸精度的影響因素 83.2成型零部件工作尺寸的計算 83.2.1型腔尺寸計算 93.2.2型芯尺寸計算 9第4章澆注系統的設計 114.1確定分型面位置 114.2確定澆口形式及位置 114.3型腔位置的分布 124.4初步設計主流道及分流道形狀和尺寸 12第5章選用模架 145.1型腔類型 145.2初選壓力機 145.2.1注射量 145.2.2注射壓力 145.2.3鎖模力 145.3選標準模架 15第6章校核注射機 166.1注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度的校核 166.2注射機的閉合高度與開模行程校核 166.3模具在注射機上安裝尺寸的校核 16第7章推出機構的設計 177.1脫模機構的設計 177.1.1推件力的計算 177.1.2確定頂出方式及頂桿位置 177.2復位機構的設計 18第8章冷卻系統設計 19第9章排氣系統的設計 20第10章側向分型與抽芯機構的設計 2110.1斜導柱抽芯機構的形式 2110.2斜導柱抽芯機構的設計 21第11章模具總裝結構圖 23結論 24致謝 錯誤！未定義書簽。參考文獻 26緒論（1）塑料工業發展塑料，于我們周圍無所不在。在國民經濟的發展中，塑料產品幾乎涉及了所有的領域，在航空航天、交通運輸、郵電通信、儀表儀器、家用電器等行業中塑料更是不可缺少的材料。自從塑料產生以來，從最初的稀有到今天的大眾化，經歷了快速的發展過程。隨著科學技術的發展和對塑料的大量需求，目前塑料工業的發展更是日新月異，新的塑料品種不斷出現，幾乎每隔四五年，塑料的產量都會翻一番。在當前各行業生產高速發展的背景下，塑料制品的品種和需求量不斷增加，產品更新換代的周期越來越短，這對塑料模具的質量和成本也提出了更高的要求。塑料模具設計水平的高低、制造設備的配備與否、模具質量的好壞，直接影響著塑料產品的質量，影響著新產品的開發和老產品的更新換代，也成為衡量一個國家制造水平的重要標志。（2）塑料模具的發展方向近些年來，我國的模具工業雖然有較大的發展，但是與工業發達的國家相比，在許多方面仍然有較大的差距。例如，精密加工設備較少，先進技術的普及率不高，大型、精密、復雜和長壽命的模具的制造技術還不完善，這些都是需要在今后的發展中逐步予以充實。在工業產中采用標準化，可以較好地保證產品質量，縮短生產周期，降低生產成本。目前，工業發達國家模具標準化的商品化程度已達到70%~80%，但是我國還不足30%，我國在模具生產的標準化程度方面與一些工業發達國家相比，仍有較大的差距。今后在模具的設計和制造中，一方面應加強標準化規范的制訂，并嚴格標準化的管理；另一方面，應加大塑料模具標準零部件商品化的規模。塑料模具是一項新興的產業，隨著塑料產品平中和市場的不斷增長，隨著塑料模具設計和制造技術的技術不斷提高，我國塑料模具產業將會有更好的發展前景。（3）本次模具設計的意義本次設計的塑件是現在較為常用到的產品，通過設計此塑件，在模具設計方面，我們將能了解到塑料的工藝特性與成型原理，掌握各種常用塑料在各種成型過程中對模具的工藝要求，掌握成型工藝所必備的各種技術知識。塑件設計方面，在掌握正確分析塑件工藝性的基礎上，能配合使用單位，根據塑料成型特點進行一般塑件工藝設計。

第1章制件分析如圖1-1所示塑料制件，材料為ABS，未注尺寸公差按GB/T14486-93MT5±分布，未注圓角R1，外表面Ra=0.8um圖1-1照相機鏡頭蓋1.1分析制件原料的工藝性本制件的材料采用工程塑料ABS，屬熱塑性塑料。密度為1.02-1.05g/cm3，抗拉強度為30-50MPa，抗彎強度為41-76MPa，拉伸彈性模量為1578-2277MPa，彎曲彈性模量為1380-2690MPa。該材料綜合性能好，即沖擊強度高，尺寸穩定，易于成型，耐熱和耐腐蝕性能也較好，并有良好的耐寒性。（1）成型收縮率較小，比熱容較低，在料桶中塑化率較高，在模具中凝固較大，成型周期較短，但吸水性較大，含水量應小于3%，在成型前必須進行長時間預熱干燥。（2）流動性中等，溢邊值0.04mm。（3）塑料的加熱溫度對塑件質量影響較大，溫度過高易于分解（分解溫度為250℃）。成型時宜采用較高的加熱溫度（模溫50-80℃）和較高的注射壓力（柱塞式注射機：料溫180-230℃，注射壓力100-140MPa；螺桿式注射機：溫度160-220℃，注射壓力70-100MPa）。1.2分析制件的結構、尺寸精度及表面質量1.2.1結構分析該制件為圓盤狀，兩邊各有一個小孔，需設計側抽芯機構。壁厚基本均勻，注射成型時不會發生充填不足現象。總體結構不是太復雜。1.2.2尺寸精度分析該制件尺寸較小，一般精度，未注尺寸公差按MT5計算。為降低成型費用，采用一模多腔。1.2.3表面質量分析該制件外表面質量要求較高，Ra為0.8um。內表面不作要求，Ra為6.3um即可。

第2章確定型腔數目確定模具型腔的方法有：根據鎖模力確定；根據最大注射量確定；根據塑件精度確定和經濟性確定。本零件主要從經濟性確定。試制或小批量時，宜取單型腔或小型腔，大批量時采用多型腔。根據本塑件的生產批量及尺寸精度要求采用一模兩腔，即一次注射成型兩個塑料制件。按照鏡頭蓋所示尺寸塑件體積Vs=282π×8-252π×5-272π×1.5+262π×1-242π×1-10×2×3×2=6641.99mm3查文獻[2]表6-1塑料ABS的密度ρ為1.02-1.05g/cm2(注射級密度1.05g/cm3)單位塑件重量Ms=ρVs=1.05×6.642=6.9741g≈7g

第3章成型零部件（型腔、型芯）工作部分尺寸的計算所謂成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接決定塑件形狀的有關尺寸，只要包括型腔和型芯的徑向尺寸（含長、寬尺寸）與高度尺寸，以及中心距尺寸等。為了保證塑件質量，模具設計時必須根據塑件的尺寸與精度等級確定相應的成型零部件尺寸與精度。3.1塑件尺寸精度的影響因素塑件尺寸的影響因素很多，也很復雜，但主要的有以下幾個因素。（1）成型零部件的制造誤差包括成型零部件的加工誤差和安裝、配合誤差兩個方面，設計時一般應將成型零部件的制造公差控制在塑件公差的1/3左右，通常取IT6-9級。（2）成型零部件的磨損造成成型零部件磨損的主要原因是塑料熔體在型腔中的流動以及脫模時塑件與型腔的摩擦，而以后者造成的磨損為主。因此，為簡便計算，一般只考慮與塑件脫模方向平行的表面的磨損，而對于垂直于脫模方向的表面的磨損則予以忽略。設計時應根據塑件材料、成型零部件的材料、熱處理及型腔表面狀態和模具要求的使用期限來確定最大磨損量，對中、小型塑件該值一般取1/6塑件公差，大型塑件則取小于1/6塑件公差。（3）成型收縮不是塑料的固有特性，它是材料與條件的綜合特性，隨著制品結構、工藝條件等的影響而變化。生產中由于設計師選區的計算收縮率與實際收縮率的差異以及由于塑件成型時工藝條件的波動、材料批號的變化而造成的塑件收縮率的波動，由此導致塑件尺寸的變化值為δs=（Smax-Smin）Ls式中Smax塑料的最大收縮率；Smin塑料的最小收縮率；Ls塑件的名義尺寸。（4）配合間隙引起的誤差例如，采用活動型芯時，由于型芯的配合間隙，將引起塑件孔的位置誤差或中心距誤差。為保證塑件精度必須使上述各因素所造成的誤差的總和小于塑件的公差值，即δz+δc+δs+δj≤△式中δz成型零部件制造誤差；δc成型零部件的磨損量；δs塑件的收縮率波動引起的塑件尺寸變化值；δj由于配合間隙引起塑件尺寸誤差；△塑件的公差。3.2成型零部件工作尺寸的計算由文獻[2]查表6-4，ABS塑料的收縮率為0.3%—0.8%此制件未標注公差尺寸，公差等級為MT5。外表面Ra=0.8um，精度要求一般，△值可由文獻2表3-9查出。平均收縮率S=（0.3%+0.8%）/2=0.55%型腔工作部分尺寸：型腔徑向尺寸Lm+δz0=[(1+S)Ls-x△]+δz0型腔深度尺寸Hm+δz0=[(1+S)Hs-x△]+δz0型芯深度尺寸hm0-δz=[(1+S)hs+x△]0-δz中心距尺寸Cm±δz/2=(1+S)Cs±δz/2式中Ls塑件外型徑向基本尺寸的最大尺寸（㎜）；ls塑件內型徑向基本尺寸的最小尺寸（㎜）；Hs—--塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（㎜）；hs塑件內型深度基本尺寸的最小尺寸（㎜）；Cs塑件中心距基本尺寸的平均尺寸（㎜）；x修正系數，取0.5-0.75；△塑件公差（㎜）；δz模具制造公差，取（1/3-1/4）△，此注塑模具中取δz=△/3；另外高度尺寸x=1/2，徑向尺寸x=0.5，磨損誤差δc=△/6模塑件尺寸公差的代號為MT，公差等級分為7級，每一級可分為A、B兩部分，其中A為不受模具活動部分影響尺寸的公差，B為受活動部分影響尺寸的公差。此注塑模具中，型腔尺寸中52±0.47，48±0.42，56±0.47，1±0.2為B類尺寸，而9±0.14為A類尺寸。型芯尺寸中50±0.42，54±0.47為B類尺寸，而1.5±0.1，6.5±0.14，10±0.14為A類尺寸。3.2.1型腔尺寸計算（1）徑向尺寸56±0.47→56.470-0.9452±0.47→52.470-0.94Lm+δz0=[(1+S)Ls-x△]+δz0=[（1+0.55%）×56.47-0.5×0.94]+0.94/30=56.311+0.3130校核：（Smax-Smin）Ls+δz+δc﹤△(0.8%-0.3%)×52.47+0.313+0.157=0.752﹤0.94等式成立Lm+δz0=[(1+S)Ls-x△]+δz0=[（1+0.55%）×52.47-0.5×0.94]+0.94/30=52.289+0.3130校核：（Smax-Smin）Ls+δz+δc﹤△(0.8%-0.3%)×52.47+0.313+0.157=0.732﹤0.94等式成立（2）深度尺寸9±0.14→9.140-0.28Hm+δz0=[(1+S)Hs-x△]+δz0=[（1+0.55%）×9.14-1/2×0.28]+0.28/30=56.311+0.0930校核：（Smax-Smin）Hs+δz+δc﹤△(0.8%-0.3%)×9.14+0.093+0.047=0.186﹤0.28等式成立3.2.2型芯尺寸計算（1）徑向尺寸50±0.42→49.58+0.84054±0.47→53.53+0.94010±0.14→9.86+0.280lm0-δz=[(1+S)ls+x△]0-δz=[（1+0.55%）×49.58+0.5×0.84]0-0.84/3=50.2730-0.28校核：（Smax-Smin）ls+δz+δc﹤△(0.8%-0.3%)×49.58+0.28+0.14=0.67﹤0.84等式成立lm0-δz=[(1+S)ls+x△]0-δz=[（1+0.55%）×53.53+0.5×0.94]0-0.94/3=54.2940-0.313校核：（Smax-Smin）ls+δz+δc﹤△(0.8%-0.3%)×53.53+0.313+0.157=0.737﹤0.94等式成立lm0-δz=[(1+S)ls+x△]0-δz=[（1+0.55%）×9.86+0.5×0.28]0-0.28/3=54.2940-0.093校核：（Smax-Smin）ls+δz+δc﹤△(0.8%-0.3%)×9.86+0.093+0.047=0.189﹤0.28等式成立（2）型芯的高度尺寸hm0-δz=[(1+S)hs+x△]0-δz=[（1+0.55%）×6.36+1/2×0.28]0-0.28/3=50.2730-0.093校核：（Smax-Smin）hs+δz+δj﹤△(0.8%-0.3%)×6.36+0.093+0=0.12﹤0.28等式成立通常，制品中1㎜和小于1㎜并帶有大于0.05㎜公差的部位以及2㎜和小于2㎜并帶有大于0.1㎜公差的部位不需要進行收縮率計算。

第4章澆注系統的設計4.1確定分型面位置該零件成型時必須采用側向分型機構，為簡便本模具采用單分型面注射模，型腔（凹模）在定模上；主流道設在定模一側；動模上設有頂出機構，用以頂出塑件和流到內的凝料。可能的澆口形式直接澆口、扇形澆口、潛伏澆口等。該類模具采用的側向抽芯機構，一般是斜導柱抽芯機構（斜導柱在定模、滑塊在動模）、斜滑塊抽芯機構、斜銷抽芯機構和斜導槽抽芯機構。該分型面的位置如圖4-1所示：圖4-1分型面示意圖分型面的位置直接影響模具壽命、制造及塑件質量。另外，分幸面的選擇應保證塑件的精度，且有利于塑件的順利脫模，選擇的分型面，塑件在同一型腔內成型，制造精度得以保證，且容易脫模。4.2確定澆口形式及位置此制件鏡頭蓋，表面質量要求較高，若采用潛伏式澆口，得到的制件精度較高，塑料熔體通過型腔側壁斜向進入型腔，因而塑件表面無澆口痕跡，塑件的表面質量及美觀效果好，但制造較復雜。采用點澆口容易取得澆注系統的平衡，也有利于自動化操作，但壓力損失大，澆口凝料脫模需在定模部分另加一個分型面，塑件澆口殘留痕跡小，但收縮大易變形。采用側澆口雖然會留有澆口痕跡，但其截面形狀簡單，易于加工，修整方便，并且可以根據塑件的形狀特征靈活地選擇進料位置，且對各種塑料的成型適應性均較強。綜合以上澆口，決定采用側澆口。4.3型腔位置的分布該件采用一模兩腔的結構形式，當所有的型腔部在同一個時間充滿時，是得不到尺寸正確和物理性能良好的塑件的。為此，必須對澆注系統進行平衡，如圖4-2所示的型腔分布，使所有的型腔在同一時刻充滿。該平衡澆注系統的特點是：從分流道到澆口及型腔，其形狀、長度尺寸、圓角、模壁的冷卻條件都完全相同。圖4-2型腔配置4.4初步設計主流道及分流道形狀和尺寸主流道設計成圓錐形，其錐度為2°-4°，取α=3°，內壁粗糙度Ra=0.4um分流道截面設計成半圓型截面，加工較容易，熱量損失與壓力損失均不大，為常用形式。半圓型截面分流道的直徑可根據塑料的流動性等因素確定，該塑件采用ABS塑料。流動性為中等，所以選半圓型截面。澆注系統圖可參見下圖：圖4-3澆注系統如上圖所示，澆注系統一般由主流道，分流道，澆口，冷料穴四部分組成，其作用是使來自注射機噴嘴的塑料熔體穩定而順利地流入充滿型腔。同時，在沖模的過程中，將注射壓力傳遞到型腔的各個部位，以保證塑件的質量。（1）主流道上端直徑d=注射機噴嘴直徑+0.5mm=4.5mm，下端直徑D=8mm，H=58mm（2）冷料穴:本模具采用Z字型拉料桿C=D=8mm（3）分流道：分流道是主流道與澆口之間的通道，在多型腔模中，一般均設置分流道，為了便于制造，本模具分流道為半圓形，只設在動模一側，分流道寬度h=4mm，長度L=20mm，流道總長L1=54mm（4）澆口考慮該制件的使用場合及外觀要求，采用側澆口，澆口寬度b=2mm，長度t=1mm（5）定位環及澆口套根據注射機定模板中心尺寸，選取定位環直徑為B=φ50mm，澆口套公稱直徑B1=φ16mm根據以上設計參數校核流動比：φ=∑Li/ti式中φ流動距離比；Li模具中各段料流通道及各段模腔的長度（mm）；ti模具中各段料流通道及各段模腔的截面厚度（mm）。φ=58/2+27/8+10/4+2/1+56.72/2=29+3.375+2+28.36=62.735因為影響流動比的主要因素是塑料的流動性，ABS塑料與聚甲醛的流動性均為中等，可查文獻[1]表6-9，可參考聚甲醛的允許流動比[φ]=210-110，所以φ＜[φ]，即注射成型時，在目標的壓力條件下，模具型腔能充滿。

第5章選用模架5.1型腔類型此鏡頭蓋零件簡單，尺寸不大，采用整體式型腔整體式型腔側壁計算：根據圓形型腔壁厚經驗取值由文獻[2]表6-16取壁厚S=30mm5.2初選壓力機5.2.1注射量該塑料制件單件重Ms≈7g該澆注系統重量的計算可根據上圖澆注系統尺寸先計算澆注系統的體積Vj≈2.55cm3粗略計算Mj≈Vj×ρ=2.55×1.05≈2.68g總體積V塑件=(2×7+2.55)cm3=16.55cm3總重量M=16.55×1.05≈17.38g聚苯乙烯的密度為1.054g/cm3，ABS塑料的密度為1.02-1.05g/cm3。滿足注射量V機≥V塑件/0.80式中V機額定注射量(cm3)V塑件塑件與澆注系統凝料體積和(cm3)V塑件/0.80=16.55/0.80≈20.69cm3或滿足注射量M機≥M塑件ρ2/（ρ1×0.8）式中M機額定注射量（g）；M塑件塑件與澆注系統凝料的重量和（g）；ρ1聚苯乙烯的密度（g/cm3）；ρ2塑件采用塑料的密度（g/cm3）。M塑件ρ2/ρ1×0.8=17.38×1.05/1.054×0.8=21.64g5.2.2注射壓力P注≥P成型由文獻[2]表6-5ABS塑料成型時的注射壓力P成型=70-90Mpa5.2.3鎖模力P鎖模力≧pF式中p塑料成型時型腔壓力F澆注系統和塑件在分型面上的投影面積（mm2）P由文獻[3]表4-1，p=30MpaF=（282π×2+42π+8×10×2+2×2×1）mm2=5138mm2pF=30×5138=154KN根據以上分析計算，由文獻[2]表6-24初選出壓力機型號為：XS—ZY—125注射機XS—ZY—125有關技術參數如下：最大開模行程S300mm模具最大厚度300mm模具最小厚度200mm噴嘴圓弧半徑12mm噴嘴孔直徑4mm動、定模板尺寸428mm×458mm拉桿空間260mm×290mm5.3選標準模架根據以上分析，計算以及型腔尺寸及位置尺寸可確定模架的結構形式和規格。由文獻[2]表7-1、7-2選用A2--160250—20--Z2冷料板厚度：A1=20mm定模板厚度：A=20mm動模板厚度：B=40mm墊塊厚度：C=50mm模板厚度：H模=72+20+20+40+50=202mm模板外形尺寸160mm×250mm×202mm

第6章校核注射機6.1注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度的校核由于在初選注射機和選用標準模架時是根據以上四個技術參數及計算壁厚等因素選用的。所以注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度不必進行校核，已符合所選注射機要求。6.2注射機的閉合高度與開模行程校核XS—ZY—125注射機允許的模具最小閉合厚度為200mm，最大閉合厚度為300mm，而型號為A2--160250—20--Z2的標準模架厚度為202mm，能滿足模具的要求，即Hmin≤Hm≤Hmax.XS—ZY—125注射機最大開模行程為300mm，而本塑件所需開模距為：S≥2H1+H2+（5-10）H1塑料制品高度H2澆注系統高度2H1+H2+（5-10）=[2×9+62+（5-10]mm=85-90mmS小于300mm，所以合格。6.3模具在注射機上安裝尺寸的校核因本模具外形尺寸為160mm×250mm×202mm，長于寬小于XS—ZY—125注射機的拉桿空間，模具厚度又在允許范圍內，所以合格。

第7章推出機構的設計7.1脫模機構的設計在注射成型的每一循環中，都必須使塑件由模具型腔或型芯上脫出，模具中這種脫出塑件的機構稱為推出機構，或稱脫模機構。7.1.1推件力的計算推件力Ft=Ap(μcosα-sinα)+qA1式中A塑件包絡型芯的面積（mm2）；p塑件對型芯單位面積上的包緊力，p取0.8×107—1.2×107Pa；α脫模斜度；q大氣壓力0.09MPa；μ塑件對鋼的摩擦系數μ，約為0.1—0.3；A1制件垂直于脫模方向的投影面積（mm2）。A≈54π×1.5+50π×5=1039.34mm2A1=282π=2461.76mm2Ft=1039.34×1.2×107×（0.3×cos40′-sin40∣）/106+0.09×2461.76≈3809.8N7.1.2確定頂出方式及頂桿位置根據制品結構的特點，確定在制件四周設置四根推桿，在澆注系統中再增設兩根推桿，因為此制件是一模兩腔，所以共需要十根推桿。圖7-1頂桿位置示意圖 圖7-2頂出方式由文獻[2}表7-13，選用φ6mm×100mm型號的圓形頂桿兩根；選用φ8mm×125mm型號的圓形頂桿八根。7.2復位機構的設計為了進行下一循環的成型，脫模推出機構在完成塑件的頂出動作后必須回到初始位置。除推件板頂出外，其他頂出形式（推桿推出、推管推出等）一般均需要設置復位機構。常用的復位機構有彈簧復位（在推板與動模支承板之間安裝壓縮彈簧）和復位桿復位兩種。彈簧復位不可靠，不及復位桿應用廣泛。本塑件采用的就是復位桿復位。復位桿一般為四根，對稱分布在推出板的四周。復位桿的材料、熱處理以及表面粗糙度要求與推桿相同。

第8章冷卻系統設計一般生產ABS材料塑件的注射模具不需要加熱。由于制品平均壁厚為2mm，制品尺寸又較小，確定水管直徑為φ8mm。由于冷卻水道的位置、結構形式、孔徑、表面狀態、水的流速、模具材料等很多因素都會影響模具的熱量向冷卻水傳遞，精確計算比較困難。實際生產中，通常都是根據模具的結構確定冷卻水路，通過調節水溫、水速來滿足要求。冷卻水路布置如圖8-1所示：圖8-1冷卻水路

第9章排氣系統的設計在注塑成型中，如果型腔內的氣體不能順利排除，會在塑件上形成氣孔，表面輪廓不清等缺陷，嚴重時甚至會因為壓縮空氣所產生的高溫將制品燒焦，所以在注塑模的設計中，排氣方案的設計是不容忽視的問題。排氣方式又開設排氣槽排氣和利用分型面或模具零件的配合間隙處自然排氣等。因利用模具分型面或配合間隙自然排氣不需開設專門的排氣槽，故大多數情況下都有采用這種排氣方式。由于制品尺寸較小，利用分型面和推桿的間隙排氣即可。

第10章側向分型與抽芯機構的設計塑料制品的側面常帶有軸線方向與開模方向不同的側孔和側凹，對于這類塑件，如果模具中不設置特定的結構，開模時側型芯會阻礙制品從模具中脫出。因此必須將形成側孔凹的型芯做成活動件，在制品脫模前先將活動型芯抽出，然后再從模具中頂出制品。這種能將活動型芯抽出和復位的機構叫做抽芯機構。10.1斜導柱抽芯機構的形式本塑件有側面圓孔，因此應設置側向抽芯機構，由于抽芯距離較短，所以采用斜導柱抽芯機構。圖10-1斜導柱抽芯機構傾斜導向柱的抽芯機構由傾斜導柱1和滑塊5沿軸向和模口方向構成。側CORE4用銷3固定在滑塊上。當模具打開時，開口力通過傾斜的導向柱作用在滑塊上，迫使滑塊在導軌內移動。移動模板，當傾斜導向柱全部離開滑塊上的斜眼時，側方是側向的。從產品中完全提取出核，完成核心PU。彈弓動作。然后，由發射機構將產品推出。塊6和螺釘7構成滑塊的定位裝置。他們讓滑塊保持最后位置抽芯，使傾斜導向柱在模具關閉時能準確地進入滑塊的斜孔，并復位可動芯。緊湊型塊2用于防止SLI。從側向注入壓力引起的位移。斜導柱抽芯機構結構簡單，滿足了巖心的一般要求，在T形梁中得到了廣泛的應用。中、小型模具抽芯。斜導柱抽芯機構一般有以下形式：1)斜導桿處于固定模式，滑塊為i。移動模式。在該結構的設計中，應避免滑塊與引射器之間的干擾。(2)傾斜導桿在移動模式下，滑塊在固定模式下結構這種形式簡單，但生產效率低，勞動強度大，僅用于小批量生產的簡單模具。(3)斜導柱及Lider在固定模型上(4)傾斜導向柱和滑塊處于移動狀態。綜合考慮，塑料零件采用第一種結構形式。10.2斜導柱抽芯機構的設計（1）抽芯距的計算將側型芯從成型位置抽至不妨礙制品脫模位置所以動的距離叫做抽芯距。通常抽芯距比側孔與側凹大2-3mm，即S=型芯深+(2-3)(mm)=3+2(mm)=5.5(mm)（2）斜導柱傾斜角α為斜導柱的傾斜角，確定斜導柱的傾斜角α時要兼顧抽芯距以及斜導柱所受的彎曲力，通常采用12°-22°，一般不大于25°，本塑件取α=15°。（3）楔緊塊楔緊角α′α′=α+2°-3°=18°（4）斜導柱直徑考慮到抽拔力和傾斜角不大，這里工作部分暫定為Φ10（5）最小開模行程和斜導柱工作部分長度最小開模行程H=Scosα=5.5×cos15°=20.53mm斜導柱工作部分長度L=H/cosα=20.53/cos15°=21.24mm（6）導柱脫模力Ft=Ap(μcosα-sinα)式中A塑件包絡型芯的面積（mm2）；P模內冷卻，0.8-1.2×107Paμ塑件對鋼的摩擦系數μ，約為0.1—0.3；Ft=Ap×μ=0.2×1.25×107×3×10=0.6KN（7）由文獻[3]表9.1查得Fw=1KNFw最大彎曲力（8）由文獻[3]表9.2查得斜導柱直徑d=8mm斜導柱固定部分大端直徑D取15mm（9）斜導柱總長L=L1+L2+（5-10）mm=Ha/cosα+S抽/sinα+（5-10）mm=20/cos15°+5.5/sin15°+（5-10）mm=46-51mm

第11章模具總裝結構圖1、下模座板2、推板3、推桿固定板4、墊塊5、墊板6、螺釘7、銷釘8、凸模9、凹模10、上模座板11、螺釘12、銷釘13、澆口套14、螺釘15、側型芯16、銷釘17、斜導柱18、楔緊塊19、滑塊20、擋塊21、銷釘22、螺釘23、銷釘24、螺釘25、復位桿26、推桿27、導套28、導柱29、凝料推桿30、拉料桿31、冷料板圖11-1模具總裝圖

結論這個設計是我在大學期間的最后一個設計，也是最重要的一個。通過這個設計，我對模具行業有了全面而具體的了解。這個設計是對我在大學里學到的東西的又一次全面徹底的測試。這是判斷我是否能成為合格大學生的一個重要標準。在此設計中，使用模具，機械計算機輔助設計，材料等方面的知識。對要設計的零件進行了仔細的分析。介紹了相關的設計原則、設計方法、設計步驟和一系列內容。終止。由于塑料制品的特點，本設計具有側抽芯機構，對冷卻通道也有幫助。這種設計的特點是機械的設計。m.為了獲得足夠的受力，設計了8個推桿，并采用對稱布置來保證塑料制品的平衡。推桿的端面為0.050.10毫升。儀表比型腔高，確保釋放。在本設計中，由于缺乏對模具工作尺寸的充分計算，在開始時，選擇了框架太大，浪費了材料。一般來說，這個設計對于初學者來說是一個比較困難的設計。由于我的水平有限，在設計過程中不可避免地會出現錯誤，請