建筑工程常見質(zhì)量問題防治手冊PAGEPAGE10目 錄一地基基礎(chǔ)程 1土開挖 1開過程塌方滑坡 1基內(nèi)泡水 2地橡皮土 3坑流砂 4坑土回隆起 5圍樁位移 6圍縫隙水 7土回填 8彈土 8回土密度不夠 9支結(jié)構(gòu) 10土錨桿孔偏差 10錨孔內(nèi)液不滿 11錨長度足 13支偏位 13支構(gòu)件裂 14預(yù)樁 15樁斷裂 15樁碎裂 16接松脫 17沉深度不到計要求 18沉樁位差過大 19泥護(hù)壁注樁 205.1塌孔 205.2縮頸 21鉆傾斜 22孔沉渣標(biāo) 23鋼籠上浮 24導(dǎo)堵塞 25旋成孔注樁 266.1卡鉆 26樁縮頸 27樁不完整 28地連續(xù)墻 29導(dǎo)破壞變形槽壁塌、段彎曲 29鋼籠難放入孔內(nèi)上浮 30混土澆時導(dǎo)進(jìn)泥/卡管 31接管拔出 327.5夾層 33泥質(zhì)量制不位 34兩合一頭夾、滲水 35水土擋、型水泥攪拌墻 36墻強(qiáng)度足 36樁高偏、樁偏差 37墻縮頸 38墻滲漏 39TRD工法 40型接頭同一面、入時位、土深不夠 40TRD攪墻垂度偏過大 41TRD墻拐角搭接連續(xù) 42噴不正常 43施冷縫 44格柱 45拉鋼板樁 46樁鎖扣置滲水 46樁偏位 47逆法 48逆區(qū)不勻沉降 484.墊厚度薄。 48墻接茬位澆不密實 50格柱與梁交處鋼過密 51預(yù)鋼筋蝕、折、扣損傷 52預(yù)鋼筋位不準(zhǔn) 53筏與箱基礎(chǔ) 54筏滲漏水 54表裂縫 55內(nèi)裂紋 57施冷縫 59柱筋偏位 60條基礎(chǔ) 61基開尺偏差大 61墊澆筑度不足 62條基礎(chǔ)筋綁不符要求 63條基礎(chǔ)板尺偏差、垂度不足 64條基礎(chǔ)凝土筋、窩、面 65獨(dú)基礎(chǔ) 66基位置寸偏差 66地不均沉降 67降工程 68井真空失常 68水渾濁 6916.3井斜 70井上浮 71地水降功能滿足求 72井破裂 73潛泵出不連、出量小不出水 74基局部坡出流沙積或裂 75止帷幕度不足 76降井封不規(guī)范 77第章防工程 78防材料控 78防材料量不格 78基處理 79結(jié)開裂處理 79管、洞封堵到位 80基含水過高 81未刷界劑 82未行閉試驗 83基未清理 84陰角未圓角 85熱法鋪卷材水 86卷空鼓空氣排出 86卷搭接到位 87卷收頭牢 88陰角及角部未加強(qiáng) 89管部位材粘不牢 90出面結(jié)未設(shè)防水槽 91卷防水積水 92卷鋪貼向錯誤 93卷搭接未錯開 94自法鋪防水材 95自膠底的隔紙未凈 95接口密不嚴(yán) 96冷法鋪防水材 97膠劑涂不均勻 97涂厚度足 99陰角及角部未圓角 99防層空、開裂 100防混凝土 101蜂、麻、孔滲漏 101混土施縫滲水 102混土裂滲漏水 103預(yù)件位滲漏水 104穿（板管洞置滲漏 105高跨位滲漏水 106行道位滲漏水 107永伸縮位置漏水 1088.變縫 109埋式止鋼板角、接位滲漏 109澆過程橡膠水帶移 110澆前未垃圾除 111地室連口沉橡膠水帶裂 112屋變形處理當(dāng) 113成保護(hù) 114防保護(hù)施工及時 114不施工交接防水料保不到位 115三鋼筋程 116鋼加工 116鋼彎鉤度不夠 116直紋露絲 117鋼焊接 118鋼安裝 120鋼定位 120鋼保護(hù)層 122鋼搭接錨固 123洞加強(qiáng)筋 124鋼接頭置 125鋼綁扎 126梁排鋼間距 127箍間距 128鋼成品護(hù) 129

四模板程 130周材的控 130周材材差、寸偏大 130模使用程保不到位 131脫劑涂不到位 132鋁金模板 133外模板采用片式 133滴線在墻邊斷開 134企、滴線位的早頂托未深化 135采免抹未對塊厚做深化 136鋁、木結(jié)合位未慮拆方式 137機(jī)安裝化不位 138一預(yù)埋可靠定位施 139脫劑選不當(dāng) 140全爬架座與模K板突 1413.木模 142二結(jié)構(gòu)置在便施的部位 142一預(yù)埋考慮 143一預(yù)埋可靠定位施 144吊未考采用材加固 145后帶未慮單設(shè)置 146剪撐間過大 147邊部位與架相連 148大位置桿數(shù)、間未按案實施 149未頂板高進(jìn)復(fù)核 150車擋墻側(cè)架下方地未化 151水桿數(shù)不足掃地缺失 152頂伸出度過長 153老螺桿用不位 154涉部位使用水螺桿 155吊加固到位 156模未按求起拱 157模拼縫嚴(yán) 158柱偏位 159柱下部漿 1604.大模 161深設(shè)計到位預(yù)留洞遺或偏位 161支體系穩(wěn)固 162特部位模 163止鋼板裝不固 163筒無可的操平臺 164采井支架無載層 165放洞等口支隨意 166五混凝工程 167原料管控 167配比不足設(shè)要求 167級比不足設(shè)要求 168外劑摻不滿規(guī)范求 169運(yùn)時間長 170現(xiàn)擅自水 171蜂麻面 172開滲水 173大積混土開裂 173樓開裂 174地室外開裂 176施縫、澆帶裂 1774.孔洞 1785.漏筋 1796.夾渣 180尺偏差 181混土強(qiáng)偏差 182早強(qiáng)度足 182最強(qiáng)度滿足計要求 183不強(qiáng)度凝土澆 184冬施工溫度制措施 185成保護(hù)到位 186加過早 186收措施行不位 187養(yǎng)不足 188六砌體程 189加塊砌體 189砌砂漿度不格 189砌原材合格 190深設(shè)計合理 191標(biāo)控制誤 192填墻一砌筑高 193基清理徹底干磚墻 194留方式正確 195灰控制差且均勻致 196通、假縫 197墻抹灰縫起殼 198多磚砌體 199砌裂縫 199墻滲水 200空磚砌體 201尺外形差缺陷 201ALC輕隔墻 202ALC板結(jié)砂不合格 202ALC板料不格 203ALC板化設(shè)排版題 204ALC板茬裂縫 205ALC板埋件位 206ALC板茬粘砂漿密實 207構(gòu)措施 210有房間凝土水坎部未毛 210植孔偏或清不到位 211植拉拔符合求 212構(gòu)圈梁凝土筑不實 213拉筋未長設(shè)或設(shè)不合理 214混土壓伸入側(cè)墻長度足、度不理 215過深入側(cè)墻長度足、梁下?lián)?216門兩側(cè)心磚設(shè)置者高不合理 217機(jī)協(xié)調(diào) 218機(jī)配管槽時意性較大 218機(jī)工序置 219機(jī)修補(bǔ)量較差 220七抹灰程 221普砂漿 221抹砂漿強(qiáng)度設(shè)計符 221原料進(jìn)無質(zhì)措施 222砂含泥過高 223抹大面鼓 224線開槽空鼓 225門洞口空鼓 226抹面開裂 227不材質(zhì)層交處開裂 228機(jī)線管盒處裂 229抹表面平整陰陽不方、不直 230墻顏色一致修補(bǔ)差明顯 231石砂漿 232石砂漿度與計不符 232石砂漿度不合要求 233石砂漿結(jié)時不符要求 234外劑控不合理 235成保護(hù) 236抹養(yǎng)護(hù)到位 236轉(zhuǎn)處抹破損重 237抹面隨開槽打鑿 238八樓地工程 239水砂漿面 239地起砂 239地空鼓開裂 240涂面層 241基未驗收 241表不平整 242空、開裂 243色不均 2442.5起泡 2452.6附力差 246自平面層 247氣太多 247起、開裂 248厚不均勻 249顏不均色差顯 250石、地面層 2514.1空鼓 2514.2開裂 252缺掉角 253縫不一致 254接不平 255木竹地面層 256濕起拱 256走有聲響 257木板翹變形 258干離縫 259地條規(guī)寬窄一，口榫松 260九涂飾程 261材使用正確 261有房間未使防霉料 261外面漆雨水透性差 262涂質(zhì)量符合求 263膩質(zhì)量符合求 264涂墻面 265墻存在鼓、皮 265墻存在裂、落 267墻存在差 269墻分格不順直 270墻陰陽不順直 271表平整偏差 273界不清晰 274工穿插誤 275管井、纜井地下頂棚部位先行飾 275乳漆涂同溶型涂一起工 276底未徹干透介入漆 277成保護(hù) 278墻碰撞損 278外沉降測點(diǎn)壞 279墻污染 280十墻面 281基處理 281混土缺未修補(bǔ) 281螺眼、墻洞未封堵 282鋼網(wǎng)懸不合格 283灰、沖間距大 284面墻面 285面空鼓脫落 285面存在差 287面開裂 288線不順、面不平整 289磚寬不勻 290線預(yù)留置不正 291板墻面 292板變形板材寸、色存偏差 292板存在縫或裂 293板墻面平整 294板之間連續(xù)與墻有縫隙 295板之間接不密 296第一章保溫程 297原料管控 297耐阻燃級、溫隔系數(shù)達(dá)標(biāo) 297尺存在差 298保板槽變形 299保板容不達(dá)標(biāo) 300錨力學(xué)能不標(biāo) 301粘砂漿能不標(biāo) 302塊類保系統(tǒng) 303基處理到位 303保板與體間結(jié)率足 304托設(shè)置到位 305防隔離間距大 306錨入墻度不（錨固定牢） 307錨間距大，平米每塊）數(shù)不足 308保包含過多未及清除 309完面分縫設(shè)不到位 310陰角部搭接式不理 311外窗處部處不到位 312保醬料保溫統(tǒng) 312保墻面層處不到位 313墻漿料接強(qiáng)不足 314漿凝結(jié)間不足 315

第二章 屋工程 316基處理 316混土表的裂未處理 316陰角及角位未進(jìn)圓角工 318未要求刷界劑 319管道根封堵密實 320剛保護(hù)層 321未置隔層 321坡不符要求表面平整 322分縫設(shè)不順，偏位 323分縫油嵌處理到位 324剛層開裂 3254.回土 326采大型械回填 326回土塌陷 327管直接設(shè)在填土上 328細(xì)處理 329反未隨體一性澆，或筑高不足 329水口四坡度足 330女墻抹未設(shè)豎向隔縫 331反高度不足要求 332女墻壓未按求進(jìn)找坡 333天寬度坡度足 334出面門高不足 335伸縫處不正確 336第三章 機(jī)工程 337電工程 337JDG電管螺未脫落 337軟電導(dǎo)（軟）脫或過長 338屋設(shè)備氣保管無水彎彎曲小 339橋未設(shè)補(bǔ)償置 340電未掛，電敷設(shè)亂 341電井道過墻孔洞用防材料堵 342給水工程 343水進(jìn)出處的管和門不固定架 343管支(吊)及墩安不合格 344法螺栓選擇安裝符合求 345管套管安裝符合求 346生污水道坡不符要求 347排管伸節(jié)的裝不合要求 348暖工程 349冷塔回管無度 349管穿樓或墻處未置套管 350空器排管無封裝置 351風(fēng)穿越火墻的處不符要求 352防閥離面距超過200mm 353通管道布軟長度長，曲 354智化工程 355線規(guī)格用導(dǎo)功能陷 355終電阻漏，響信傳輸 356兼性問導(dǎo)致能缺陷 357十、鋼構(gòu) 358鋼構(gòu)預(yù)埋 358地螺栓面位及標(biāo)偏差 358地螺栓定時接過，損螺栓材 359地螺栓品保不當(dāng) 360鋼埋件整度差 361鋼構(gòu)安裝 362焊臨時板、命線柱及割吊等損母材 362連板拼不嚴(yán)密 363校后鋼、鋼對接口偏或坡較小 364安時隨切割構(gòu)件導(dǎo)致口處陷多 365高螺栓裝 366高螺栓存不當(dāng) 366高螺栓作安螺栓 367高螺栓扣漏不符要求 368高螺栓母及圈方使用誤 369鋼構(gòu)焊接 3704.1裂紋 3704.2未要求置引弧板 3714.3氣孔 3724.4焊瘤 3734.6咬邊 374組樓板鋼筋架樓板施工 375鋼上搭長度符合求 375栓焊接未與梁點(diǎn)牢固斷開未加端頭筋 376桁樓承接口、壓鋼板接處封口處不密 377鋼桁架承板筋桁或其峰波不呈線 379收板安不順直 380栓焊接擊穿型鋼或者型不直 381栓焊接量不合要求 382涂工程 383鋼件表返銹 383油涂裝墜、感質(zhì)差等象 384防涂料現(xiàn)開、掉等現(xiàn)，觀質(zhì)量差 385防涂料工完后成保護(hù)當(dāng) 386圍體系工 387金屋面脊蓋搭接度不足 387金屋面口外長度一致題 388金滑動面系的山采用滑動定 389金滑動面中動支的滑位置放錯誤 390女墻頂邊件度不足 391金壓型屋面材搭順序誤 392金壓型墻面口收件搭順序誤 393金壓型墻面墻處水收不直 394TPO防屋面風(fēng)焊質(zhì)量題 395TPO防屋面面材施工程中刺 396十、PC構(gòu)件 397PC結(jié)綜合化設(shè)計 397樓梯段建筑與PC圖表達(dá)一致 397PC構(gòu)重量差影塔吊型 398PC剪墻鎖套筒置設(shè)不合理 399鋼連接漿套密集致構(gòu)安裝位困難 400帶洞預(yù)外墻鋼加做法合理易出陰角縫 401現(xiàn)梁與預(yù)混凝墻直紋套連接計不理 402預(yù)混凝陽臺挑梁用機(jī)連接合理 403疊板桁筋下的凈不合理 404預(yù)柱和制梁預(yù)留筋碰導(dǎo)致制梁位 405疊梁與合板縫處漿 406PC構(gòu)制作量問與管措施 407注孔堵塞 407表裂紋量問題 408機(jī)線盒露高不足 409PC結(jié)安裝量問與管措施 410首層PC墻部預(yù)鋼筋位 410PC外構(gòu)件裝存偏差 411套灌漿量控制 412疊板與周現(xiàn)梁墻縫處漿 413疊板運(yùn)/現(xiàn)堆放符合求 414PC結(jié)防滲質(zhì)量題與控措施 415預(yù)混凝夾心溫外板與構(gòu)連部位漏 415PC墻滲漏 416預(yù)混凝陽臺現(xiàn)澆構(gòu)連部位漏 417十、側(cè)懸腳架 418懸外架材料量問題 418側(cè)懸挑連接損 418側(cè)懸挑字鋼材強(qiáng)不夠 419側(cè)高強(qiáng)栓強(qiáng)不夠 420斜螺桿損及度不夠 421側(cè)懸挑架 422預(yù)螺桿管位偏位 422預(yù)螺桿管位遇邊預(yù)留埋尺不夠理 423錨端面混凝墻面嚴(yán)密合 424工鋼安存在饒、翹、曲現(xiàn)象 426端板工字焊接不滿，度不足 427高螺栓勁未到終值 428連螺栓度不足 429預(yù)螺桿管位與裝線條突處理 431混土強(qiáng)不足懸挑字鋼理 432端高強(qiáng)栓固數(shù)量足 433懸工字端頭尺寸錨栓間距小 434架設(shè)計見問題 435工鋼錨在陽梁部位 435連件優(yōu)化 436首懸挑下?lián)?437加型側(cè)懸挑工鋼下?lián)?438未拉桿側(cè)壁挑工鋼下?lián)?439PAGEPAGE100一、地基與基礎(chǔ)工程1.土方開挖開挖過程中塌方、滑坡現(xiàn) 象建議措施預(yù)防措施在基坑深度不一致時，宜做到先深后淺，盡量減少地基土的擾動。在基坑開挖過程中或開挖后，局部邊坡發(fā)生塌方、滑坡采取可行的處理措施。原因分析2.治理方法1.基坑開挖邊坡的放坡不夠，沒有根據(jù)不同土質(zhì)的特性設(shè)置邊坡，致使土體邊坡2.1清除過量的堆載作坡頂卸荷處理，然后再作邊坡修復(fù)。失穩(wěn)而產(chǎn)生塌方。2.22.在有地下水情況下，未采取有效的降低地下水位的措施，或采取了措施而未能救的技術(shù)措施，確保其能達(dá)到施工所需的要求標(biāo)準(zhǔn)，然后再作邊坡修復(fù)。達(dá)到規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)要求。2.3（如3.沒有及時處理好地面水的侵入，使土體濕化、內(nèi)聚力降低，土體在自身重力作堆裝土的草袋、坡腳樁、設(shè)支撐、砌護(hù)墻等）措施，再按實際情況放坡，用下使邊坡失穩(wěn)而引起塌方。也可放緩邊坡。4.邊坡頂部局部堆載過大，或受外力振動影響，使土體內(nèi)剪應(yīng)力超過邊坡土體的抗剪應(yīng)力，引起邊坡土體局部失穩(wěn)而塌方。5.在開挖施工過程中，由于開挖次序、方法不當(dāng)而造成塌方。6.局部處土體在開挖時超挖亦會引起塌方和滑坡。基坑內(nèi)泡水現(xiàn) 象建議措施預(yù)防措施治理方法對已浸泡的基坑地基土，應(yīng)立即采取措施排除坑內(nèi)積水。基坑開挖中或開挖后，坑內(nèi)地基土被水浸泡填碎石等措施。原因分析1.在開挖中沒有注重坑內(nèi)的排水管理，直接在水中挖土，或開挖后沒有及時排除滲入的地下水和流入的地面水，而使地基土浸泡在水中，大大減弱了地基土的承載力和增大了結(jié)構(gòu)建成后的沉降量。2.雨季外部市政管網(wǎng)超負(fù)荷，基坑水外排不暢，導(dǎo)致基坑被淹。地基橡皮土現(xiàn) 象建議措施預(yù)防措施20－30cm合理安排施工，嚴(yán)格按順序挖土，盡量減少作業(yè)的往返次數(shù)。0.5m。主要治理方法3:7條件許可，將擾動土翻松、晾曬、風(fēng)干至最優(yōu)含水量，再夯壓密實。地基橡皮土原因分析1.開挖施工中沒能控制好開挖標(biāo)高，出現(xiàn)超挖，于是采用回填原狀土，而這些土的含水量過大，在夯實時會出現(xiàn)上述現(xiàn)象。2.在接近基面標(biāo)高的挖土施工時，沒有合理安排施工順序進(jìn)行作業(yè)，因而在基面上增加了人員和設(shè)備往返次數(shù)，擾動了基面的土體。3.當(dāng)采用了降低地下水位的輔助措施，但措施效果沒有達(dá)到施工所需要求的標(biāo)準(zhǔn)，基坑地基土疏干程度不夠。坑底流砂現(xiàn) 象建議措施預(yù)防措施治理方法打板樁，將樁打入坑底下面一定深度，減小動水壓力。當(dāng)發(fā)生局部或輕微少量流砂時，可向坑內(nèi)拋大石塊，增加壓重。坑底流砂原因分析流砂一般出現(xiàn)在粉砂層或粘土顆粒含量小于10％、粉粒含量大于75％的土層，地下水動水壓力較大，基坑內(nèi)外水位高差大，這樣動水在流動時將粉砂顆粒一起帶動沖流冒出，形成流砂。流砂挖取越多，流入也越多，將使基坑外附近的地基下陷和沉塌。坑底土回彈隆起現(xiàn) 象建議措施1.預(yù)防措施1.1行結(jié)構(gòu)施工，以減少坑基暴露時間。做好坑內(nèi)排水工作，防止坑內(nèi)積水。可采取坑內(nèi)地基土加固的技術(shù)通過計算加固地基土一定深度內(nèi)的土體。2.治理方法坑外卸載，挖去一定范圍內(nèi)土體。坑內(nèi)加載或坑內(nèi)周沿插入板樁達(dá)到防止坑外土向內(nèi)擠壓。坑底土回彈隆起2.3坑內(nèi)按實際情況作坑底地基土加固,然后挖至標(biāo)高。原因分析1.基坑開挖等于基坑內(nèi)地基卸荷，土體中單向壓力減少，產(chǎn)生土體的彈性效應(yīng)，另外由于坑外土體壓力大于坑內(nèi)引成坑內(nèi)方向擠壓的作用，使坑內(nèi)土體產(chǎn)生回彈隆起變形。2.其回彈變形量的大小與地質(zhì)條件、開挖深度、基坑面積大小、圍護(hù)結(jié)構(gòu)插入土體的深度、坑內(nèi)有無積水、基坑暴露時間、開挖順序、開挖深度以及開挖機(jī)械等有關(guān)。3.對小而淺的基坑一般回彈變形量小，可忽略不計，但對大而深的基坑其產(chǎn)生的回彈隆起量大，一定要考慮到這一回彈隆起再壓縮變形量。圍護(hù)樁位移現(xiàn) 象建議措施預(yù)防措施嚴(yán)格控制圍護(hù)樁施工質(zhì)量，確保樁長、樁徑、垂直度、樁身質(zhì)量等符合設(shè)計及規(guī)范要求。1224圍檁及支撐的安裝，要確保完全符合設(shè)計規(guī)定和規(guī)范的要求。減少基坑邊頂?shù)恼駝雍屯饧雍奢d。2.治理方法可采取卸去坑邊附近荷載，減少對坑邊的擾動。在圍護(hù)樁內(nèi)側(cè)基坑內(nèi)采用沙包、混凝土反壓等措施。圍護(hù)樁向基坑內(nèi)側(cè)位移，導(dǎo)致基坑外側(cè)與地面間產(chǎn)生明顯沉降變形甚至坍塌原因分析1.圍護(hù)樁插入土體深度不夠，或打樁質(zhì)量不符合標(biāo)準(zhǔn)。2.基坑開挖施工超挖，沒能及時安裝支撐，使圍護(hù)樁上部懸臂部分，或中間部分產(chǎn)生向基坑內(nèi)側(cè)彎曲變形。3.支撐質(zhì)量差，沒有達(dá)到規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)，引起圍護(hù)樁位移。4.坑邊附近荷載超標(biāo)，使圍護(hù)樁及支撐產(chǎn)生向內(nèi)水平位移。圍護(hù)縫隙漏水現(xiàn) 象建議措施預(yù)防措施基坑開挖工程的圍護(hù)結(jié)構(gòu)必須保證質(zhì)量，以強(qiáng)化施工現(xiàn)場的管理為手段，抓牢各工序的施工，嚴(yán)格按規(guī)范作業(yè)，從而提高各工序的施工質(zhì)量，最終確保圍護(hù)結(jié)構(gòu)的各項技術(shù)指標(biāo)均符合設(shè)計與基坑開挖施工所需的標(biāo)準(zhǔn)。泥、水從圍護(hù)的縫隙間漏入坑內(nèi)，導(dǎo)致坑外水、土體流失，出現(xiàn)地面沉陷保證井點(diǎn)降水的效果始終處于設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)的狀態(tài)下。原因分析2.治理方法1.圍護(hù)結(jié)構(gòu)施工質(zhì)量不符合設(shè)計規(guī)定的要求，如各種樁圍護(hù)結(jié)構(gòu)下部開叉。地下2.1連續(xù)墻圍護(hù)幅間刷壁不清等均能產(chǎn)生圍護(hù)結(jié)構(gòu)縫隙，引起開挖施工時泥、水從這現(xiàn)象時，必須及時用堵漏材料封堵，以阻止?jié)B漏現(xiàn)象發(fā)展。些縫隙間滲漏到基坑內(nèi)。2.22.由于工程范圍內(nèi)有管線，而這些管線又不準(zhǔn)搬遷或廢除，造成管線投影面下部到邊挖邊處理，盡量減少土壁的暴露時間。的圍護(hù)結(jié)構(gòu)不能封閉，在開挖施工中對暴露的土面防漏措施不及時或措施不力，2.3而使泥水漏入坑內(nèi)。圍護(hù)結(jié)構(gòu)的缺口，但必須保證封板的固定達(dá)到牢靠和穩(wěn)定。3.在采用鋼板樁或預(yù)制鋼筋混凝土板樁作圍護(hù)結(jié)構(gòu)的工程中，往往在坑外用井點(diǎn)2.4降水或隔水帷幕輔助技術(shù)措施，但由于這些技術(shù)措施的質(zhì)量沒有達(dá)到設(shè)計要求，的情況下，方能繼續(xù)開挖下一層土方。則樁的縫隙間就有泥水漏入坑內(nèi)。4.圍護(hù)結(jié)構(gòu)中止水帷幕未連續(xù)施工。2.土方回填彈簧土現(xiàn) 象建議措施預(yù)防措施Wp+2（Wp－土料的塑限）作為土料的施工控制含水量。施工時可用簡易的檢測方法，即土料能用手握成團(tuán)，落地開花為宜。控制每層回填土的厚度，改善較下面土料中水分的滲透散發(fā)條件。2.治理方法2.1挖去彈簧土，重新回填符合回填要求的土料，夯擊、輾壓。回填后的土為軟塑狀態(tài)將長時間得不到穩(wěn)定2.2原因分析分，降低土的含水量，再作夯擊、輾壓。12.3淤泥土作回填土料，土料內(nèi)的水分不易滲透和散發(fā)，如遇回填施工時氣溫較高，夯擊、輾壓后表面形成一層硬殼，更加阻止了水分的滲透和散發(fā)，因而使土形成軟塑狀態(tài)的橡皮土。2.向基坑內(nèi)回填土?xí)r，沒有做好坑內(nèi)的排水，基坑內(nèi)的積水，大大增加了回填土料的含水量，在這種情況下作夯擊、輾壓是最易產(chǎn)生橡皮土現(xiàn)象的。3.回填土的夯擊、輾壓，沒有在規(guī)定含水量的范圍以下進(jìn)行，同樣會產(chǎn)生橡皮土現(xiàn)象。4.沒有控制好每層回填土的厚度，在過厚的土料上夯擊、輾壓，較下面土料中的水分滲透散發(fā)得不到良好的條件，也會使夯擊、輾壓過程中產(chǎn)生橡皮土現(xiàn)象。回填土密實度不夠現(xiàn) 象建議措施預(yù)防措施選擇符合回填質(zhì)量要求的土作回填土的土料。的要求指標(biāo)值。土的最大干密度是當(dāng)土體在最優(yōu)含水量時，通過標(biāo)準(zhǔn)的擊數(shù)試驗取得的。治理方法回填土不密實導(dǎo)致下沉大功率壓實機(jī)械輾壓等措施。原因分析1.由于土料的含水量過大或過小，因而不在最優(yōu)含水量條件下輾壓、夯擊，故達(dá)不到規(guī)定的密實度。2.每層墊土厚度過厚，夯擊、輾壓遍數(shù)不夠，或采用機(jī)械輾壓時行駛速度太快。3.輾壓或夯擊設(shè)備的能量不夠，達(dá)不到影響深度的要求，則輾壓、夯擊后密實度也就達(dá)不到要求。4.回填土料的質(zhì)量不符合要求，用了有機(jī)質(zhì)含量超過8％的土及淤泥和淤泥質(zhì)粘土。3.支護(hù)結(jié)構(gòu)土層錨桿鉆孔偏差現(xiàn) 象建議措施150cm錨桿施工高度及工作面的要求。鉆孔前，根據(jù)設(shè)計要求和地層條件，定出孔位，作出標(biāo)記，同一水平線50mm，100mm3°。鉆孔機(jī)具的選擇必須滿足土層錨桿鉆孔的要求。堅硬粘性土和不易塌孔的土層宜選用地質(zhì)鉆機(jī)、螺旋鉆機(jī)或土錨專用鉆機(jī)。飽和粘性土與易塌孔的土層宜選用帶護(hù)壁套管的土錨專用鉆機(jī)。當(dāng)成孔遇不明障礙物時，應(yīng)停止成孔作業(yè)，在查明障礙物情況并采取針對性措施后，方可繼續(xù)成孔。錨桿鉆孔偏位、傾斜、不平行、角度有誤等5.對易塌孔的松散土層宜采用機(jī)械成孔工藝，成孔困難時，可采用注入水泥漿等方法進(jìn)行護(hù)壁。土釘成孔后，應(yīng)及時插入土釘桿體，防止塌孔。原因分析1.土方開挖過程，未分層開挖，給打孔機(jī)械預(yù)留充足的工作面。2.鉆孔前及鉆孔過程中，未精確定位，未拉線，錨桿角度未按圖紙要求。3.未根據(jù)土層情況正確選用鉆孔機(jī)械型號。4.鉆孔過程中遇不明障礙物等。5.出現(xiàn)塌孔等情況。錨桿孔內(nèi)漿液不飽滿現(xiàn) 象建議措施鋼筋土釘：注漿前應(yīng)將孔內(nèi)殘留的虛土清楚干凈，注漿時宜采用將注漿管與土釘桿體綁扎、同時插入孔內(nèi)并由孔底注漿的方式。注漿管端部至孔200mm行補(bǔ)漿。注漿材料可選用水泥漿或水泥砂漿，水泥漿的水灰比宜取0.5～0.550.4～0.450.5～1.0，拌3%。0.6MPa，應(yīng)在注漿至管頂周圍出現(xiàn)返漿后停止注漿，當(dāng)不出現(xiàn)返漿時，可采用間歇式注漿的方法。注漿材料應(yīng)采用0.5～0.6。二次高壓注漿時間可根據(jù)注漿工藝試驗確定或一次注漿錨固體強(qiáng)度達(dá)到5MPa注漿時從孔底注漿，確保將孔內(nèi)泥漿等雜質(zhì)在注漿過程中排出。注漿漿孔內(nèi)漿液不飽滿，未溢出表面。液應(yīng)攪拌均勻，隨攪隨用，漿液應(yīng)在初凝前用完，并嚴(yán)防石塊、雜物混入原因分析漿液。二次注漿管的出漿孔應(yīng)進(jìn)行可灌密封處理。1.注漿方式不正確，注漿壓力不足，未進(jìn)行補(bǔ)漿。5.注漿作業(yè)開始和中途停止較長時間，再作業(yè)時宜用水或稀水泥漿潤滑注2.漿液配比不正確，流動性不足。漿泵及注漿管路。3.未進(jìn)行二次注漿。4.有坍孔的情況，或孔內(nèi)泥漿等雜質(zhì)較多，導(dǎo)致注漿不飽滿。5.注漿管堵塞。現(xiàn) 象建議措施錨桿外露長度或錨入長度不足鋼筋土釘：5倍，焊縫高度不應(yīng)小于主筋直徑0.3倍。10.1m。鋼管土釘：50cm為宜，以保證錨桿施工高度及工作面的要求。48mm3mm機(jī)械用力需均勻，防止錨桿受力不均導(dǎo)致彎曲、變形。鋼管端部應(yīng)制成尖原因分析錐狀，頂部宜設(shè)置防止鋼管頂部施打變形的加強(qiáng)構(gòu)造。1.鋼筋土釘：2.3根據(jù)圖紙及規(guī)范計算并加工錨桿入巖長度及整體長度。1.1錨桿入巖伸入長度計算及加工不足。1.2鋼筋搭接長度不足。1.3鉆孔深度與圖紙有出入，導(dǎo)致錨桿長度不足。1.4有塌孔的情況，或孔內(nèi)有障礙物，導(dǎo)致錨桿有效長度不足。2.鋼管土釘：2.1鋼管土釘打入時，機(jī)械工作面不足，導(dǎo)致鋼管偏斜，長度不足。2.2鋼管土釘在打入過程中有彎曲等情況，導(dǎo)致錨桿長度不足。2.3鋼管土釘加工長度不足。錨桿長度不足支撐偏位現(xiàn) 象建議措施支撐與圍檁（結(jié)構(gòu)）面不垂直（平面），支撐不水平，支撐偏位支撐與圍檁（結(jié)構(gòu)）面不垂直（平面）施工前應(yīng)對預(yù)埋件進(jìn)行復(fù)核，對偏位的預(yù)埋件進(jìn)行處理，并將預(yù)埋件與圍檁鋼筋籠焊接固定。支撐不水平施工前復(fù)核立柱頂表高，統(tǒng)一劃線。支撐桿件交匯處采用定型十字接頭連接。安裝前復(fù)核鋼支撐桿件，不符合要求的嚴(yán)禁進(jìn)場安裝。3.支撐軸線偏差施工前復(fù)核立柱樁坐標(biāo)，偏差較大的，在立柱頂部做偏位加固處理。施工前復(fù)核圍檁預(yù)埋件的位置，偏離軸線的采用牛腿加固。控制支撐桿件交匯處十字接頭處的安裝質(zhì)量。原因分析支撐與圍檁（結(jié)構(gòu)）面不垂直（平面）因預(yù)埋件偏位不平整，導(dǎo)致鋼支撐與圍檁無法垂直連接。預(yù)埋件出現(xiàn)變形，導(dǎo)致鋼支撐與圍檁無法垂直連接。2.支撐不水平立柱頂標(biāo)高未統(tǒng)一，局部存在偏差。支撐桿件交匯連接處未加固到位。3.支撐軸線偏差立柱定位有偏差。鋼支撐桿件連接處有偏差。圍檁預(yù)埋件有偏差，鋼支撐安裝時未糾偏。支撐構(gòu)件開裂現(xiàn) 象建議措施1.原材料質(zhì)量問題對商混站原材進(jìn)行不定期抽檢。混凝土施工問題加強(qiáng)混凝土的振搗，必須進(jìn)行二次回振。支撐底部采用道渣或混凝土進(jìn)行回填硬化。7待混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計要求后，方可進(jìn)行底部土方開挖。混凝土支撐施工前應(yīng)及時澆筑墊層。挖機(jī)上支撐梁應(yīng)回土，做好保護(hù)措施。混凝土支撐構(gòu)件強(qiáng)度不足，支撐構(gòu)件承載力下降，出現(xiàn)開裂現(xiàn)象原因分析1.原材料質(zhì)量問題1.1砼原材中水泥、骨料（砂、石）質(zhì)量不良。1.2長距離運(yùn)輸，砼發(fā)生離析，塌落度偏大。2.混凝土施工問題2.1振搗不密實：混凝土入模后的空隙率達(dá)10%～20%，未進(jìn)行二次回振。2.2支撐底部未進(jìn)行硬化處理，導(dǎo)致混凝土澆筑后，底部下沉。2.3支撐構(gòu)件混凝土澆筑完成后未及時養(yǎng)護(hù)或養(yǎng)護(hù)不到位。2.4過早進(jìn)行土方開挖，導(dǎo)致支撐構(gòu)件應(yīng)力釋放，強(qiáng)度受損。2.5梁底施工工藝不合理，底部采用模板，未及時澆筑墊層。2.6挖機(jī)上支撐梁施工。4.預(yù)制樁樁身斷裂現(xiàn) 象建議措施對樁構(gòu)件嚴(yán)格執(zhí)行雙驗收，尤其是進(jìn)場驗收（質(zhì)保資料及樁身垂直度、平整度、混凝土外觀、截面尺寸、混凝土強(qiáng)度等檢測），若發(fā)現(xiàn)樁身彎曲超過規(guī)定（L/1000且≤20mm，或根據(jù)地方標(biāo)準(zhǔn)及設(shè)計規(guī)定）的或樁尖不在壓樁過程中，應(yīng)對每節(jié)樁的定位、接樁、送入時進(jìn)行測量，若發(fā)現(xiàn)樁不垂直應(yīng)及時糾正。預(yù)制樁在沉入過程中，樁身突然傾斜錯位，或當(dāng)樁尖處土質(zhì)條件沒有特殊變化而貫入度突然增大，3.接樁時，應(yīng)保證上下兩節(jié)樁在同一軸線，接頭處應(yīng)落或施壓油缸的油壓（靜力壓樁施工時）顯示突然下降引起機(jī)臺抖動，則發(fā)生了樁身斷裂實旁站監(jiān)督并嚴(yán)格監(jiān)管。4.樁已經(jīng)被壓入一節(jié)以上或一定深度后，發(fā)生了嚴(yán)重傾原因分析斜時，不宜采用一移架方法進(jìn)行校正。1.預(yù)制樁材料因素1.1樁制作時樁身彎曲過大，導(dǎo)致沉樁時樁尖偏離樁的縱軸線較大，沉入過程中樁身發(fā)生傾斜或彎5.錘擊樁施工時，采取低提錘,輕打下，隨著沉樁加深,曲。沉速減慢,漸增起錘高度。打樁較難下沉?xí)r，檢查落錘有1.2樁制作時，因配合比不符合要求、原材料不合格、養(yǎng)護(hù)不到位等原因，導(dǎo)致樁的混凝土強(qiáng)度不無傾斜偏心,特別是檢查樁墊樁帽是否合適。如果不合足。適，更換或補(bǔ)充軟墊。1.3樁在制作、堆放、吊運(yùn)過程中，發(fā)生了裂紋或斷裂而未發(fā)現(xiàn)。62.施工方法不當(dāng)有必要的應(yīng)設(shè)置應(yīng)力釋放孔或溝。2.1穩(wěn)樁不垂直，壓入地下一定深度后，再用走樁架方法矯正，使樁身發(fā)生彎曲。7.施工前應(yīng)對復(fù)核地勘情況，尤其是對樁位下障礙物清2.2多節(jié)樁施工時，相接的兩節(jié)樁不在同一軸線上，產(chǎn)生曲折。理干凈。2.3采用錘擊法施工時，樁身受到反復(fù)錘擊沖擊的壓、拉應(yīng)力，樁身產(chǎn)生橫向裂縫或表皮剝落等，嚴(yán)重時導(dǎo)致樁身碎裂甚至斷裂。2.4（尤其是軟土地基時，擠土效應(yīng)明顯）釋放不及時，后續(xù)施工樁的樁身發(fā)生彎曲而導(dǎo)致樁身斷裂。3.地基組成原因沉樁過程中遇到巖石、老地基等大塊堅硬的障礙物，把樁尖擠向一側(cè)，導(dǎo)致樁身因彎曲受力而斷裂。樁頂碎裂現(xiàn) 象建議措施1.樁制作時，要振搗密實，樁頂?shù)募用芄拷钜ＷC位置準(zhǔn)確，樁成型后 應(yīng)常壓蒸汽養(yǎng)護(hù)28天后進(jìn)場使用。沉樁前應(yīng)對樁構(gòu)件進(jìn)行檢查，檢查樁頂有無凹凸現(xiàn)象，樁頂面是否垂直于軸線，樁尖有否偏斜，對不符合規(guī)范要求的樁不宜使用，或經(jīng)過修補(bǔ)等處理后才能使用。錘擊法施工時，沉樁時穩(wěn)樁要垂直，樁頂要有襯墊，如襯墊失效或不符合要求時要更換。樁頂出現(xiàn)混凝土掉角、碎裂，樁頂鋼筋網(wǎng)外露，主筋扭曲原因分析1.預(yù)制的混凝土配比不良，施工控制不嚴(yán)、振搗不密實等或養(yǎng)護(hù)時間短、養(yǎng)護(hù)措施不合理。2.樁頂面不平、樁頂平面與樁軸線不垂直、樁頂保護(hù)層過厚。3.錘擊法沉樁時，樁頂襯墊已損壞未及時更換。接樁松脫現(xiàn) 象建議措施1.接樁前，對連接部位上的雜質(zhì)、油污等必須清理干凈，保證連接部件清潔。檢查校正垂直度后，兩樁間的縫隙應(yīng)用薄鐵片墊實，必要時要焊牢，焊接應(yīng)雙機(jī)對稱焊，一氣呵成，經(jīng)焊接檢查，稍停片刻冷卻后再行施打，以免焊接處變形過多。接樁時，兩節(jié)樁應(yīng)在同一軸線上，法蘭或焊接預(yù)埋件應(yīng)平整服帖，焊接或螺栓擰緊后，錘擊幾下再檢查一遍，看有無開焊、螺栓松脫、硫磺膠泥開裂等現(xiàn)象，如有應(yīng)立即采取補(bǔ)救措施，如補(bǔ)焊、重新擰緊螺栓并把絲扣鑿毛或用電焊焊死。采用硫磺膠泥接樁法時，應(yīng)嚴(yán)格按照操作規(guī)程操作，特別是配合比應(yīng)經(jīng)過試驗，熬制及施工時的溫度應(yīng)控制在140～150℃，先澆注預(yù)留孔，接樁松脫然后到下節(jié)樁的項面并高出下節(jié)樁頂面約20mm，保證硫磺膠泥達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度。原因分析1.連接處的表面沒有清理干凈，留有雜質(zhì)、雨水和油污等。2.采用焊接或法蘭連接時，連接鐵件不平及法蘭平面不平，有較大隙，造成焊接不牢或螺栓擰不緊。焊接質(zhì)量不好，焊縫不連續(xù)、不飽滿，焊肉中夾有焊渣等雜物。接樁方法有誤，受時間效應(yīng)與冷卻時間等因素影響。3.采用硫磺膠泥接樁時，硫磺膠泥配合比不合適，沒有嚴(yán)格按操作規(guī)程熬制，以及溫度控制不當(dāng)?shù)龋斐闪蚧悄z泥達(dá)不到設(shè)計強(qiáng)度，在錘擊作用下產(chǎn)生開裂。4.兩節(jié)樁不在同一直線上，在接樁處產(chǎn)生曲折，錘擊時接樁處局部產(chǎn)生集中應(yīng)力而破壞連接。上下樁對接時，未做嚴(yán)格的雙向校正，兩樁頂間存在縫隙。5.沉樁過程中遇到巖石、老地基等大塊堅硬的障礙物，把樁尖擠向一側(cè)，導(dǎo)致樁身因彎曲受力而斷裂。沉樁深度達(dá)不到設(shè)計要求現(xiàn) 象建議措施合理規(guī)劃打樁路線，并與設(shè)計單位溝通應(yīng)力釋放措施，有必要的應(yīng)設(shè)置應(yīng)力釋放孔或溝。有樁底達(dá)不到設(shè)計標(biāo)高時，及時做好記錄，并與設(shè)計單位聯(lián)系以確認(rèn)是否需要采取處理措施。樁長達(dá)不到設(shè)計要求原因分析1.地質(zhì)起伏不明，或局部地質(zhì)斷層，或勘探點(diǎn)數(shù)量不足及地勘資料粗，導(dǎo)致持力層承載力及樁長選擇有誤。2.地下存在大塊巖石、老地基等，導(dǎo)致沉樁深度無法滿足設(shè)計要求。3.群樁作業(yè)時，樁基施工過快或施工路線規(guī)劃不合理，已施工樁的擠土效應(yīng)（尤其是軟土地基時，擠土效應(yīng)更明顯）釋放不及時，后續(xù)施工樁的樁身施工環(huán)境改變，沉樁深度無法滿足設(shè)計要求（。沉樁樁位偏差過大現(xiàn) 象建議措施施工步驟是在壓樁機(jī)確定位置并準(zhǔn)備完畢后，利用吊車將管樁送至恰當(dāng)?shù)奈恢貌⑦M(jìn)行喂樁，利用壓樁機(jī)對管樁的位置進(jìn)行調(diào)整，垂直后進(jìn)行沉樁操作。施工前應(yīng)對樁位下的障礙物清理干凈，詳見本章樁身斷裂控制措施。對樁構(gòu)件要進(jìn)行檢查，詳見本章樁身斷裂控制措施。合理選用降水措施，尤其是孔隙水位高的項目，建議在樁基施工過程前，根據(jù)設(shè)計文本要求開始降水工作，水位保持在基坑底面以下不小于0.5m。沉樁期間不得開挖基坑，需要沉樁完畢后相隔適當(dāng)時間方可開挖，相隔時間應(yīng)視具體地質(zhì)情況、基坑開挖深度、面積、樁的密集程度及孔隙水壓力消散情況來確實，一般宜兩周左右。樁位偏差過大原因分析1.樁入土后，遇到大塊堅硬障礙物，把樁尖擠向一側(cè)。2.兩節(jié)樁或多節(jié)樁施工時，相接的兩樁不在同一軸線上，產(chǎn)生了曲折。3相鄰的樁被浮起。4.在軟土地基施工較密集的群樁時，由于沉樁引起的孔隙水壓力把相鄰的樁推向一側(cè)或浮起。5.泥漿護(hù)壁灌注樁塌孔現(xiàn) 象建議措施 在松散易坍的土層中，護(hù)筒埋深應(yīng)超過雜填土層，用粘土密實填封護(hù)筒四周。鉆進(jìn)過程中，根據(jù)地質(zhì)情況，及時向孔內(nèi)補(bǔ)充相匹配的優(yōu)質(zhì)泥漿，保持孔內(nèi)水頭壓力平衡，確保護(hù)壁牢固。采用優(yōu)質(zhì)泥漿，降低失水量。成孔時，應(yīng)加大泵量，加快成孔速度，或在導(dǎo)正器外側(cè)焊接一定數(shù)量的合金刀片，在鉆進(jìn)或起鉆時起到掃孔作用。如出現(xiàn)縮頸，采用上下反復(fù)掃孔的方法，以擴(kuò)大孔徑。搬運(yùn)和吊裝鋼筋籠時，應(yīng)防止變形，下放前按要求安裝保護(hù)塊，對準(zhǔn)塌孔孔位，避免碰撞孔壁，鋼筋籠接長時要加快焊接時間，盡可能縮短沉放時間，在保證施工質(zhì)量的情況下，盡量縮短灌注時間。原因分析1.孔壁坍陷的主要原因是土質(zhì)松散，泥漿護(hù)壁不好，護(hù)筒周圍未用粘土緊密填封以及護(hù)筒內(nèi)泥漿水位不高。2.在流砂、軟淤泥、破碎地層、松散砂層中鉆進(jìn)速度過快、空鉆時間過長、成孔后待灌時間過長或灌注時間過長也會引起孔壁坍陷。3.提升下落鉆頭清孔和放鋼筋骨架時碰撞孔壁。4.未及時向孔內(nèi)加泥漿，孔內(nèi)泥漿面低于孔外水位，或孔內(nèi)出現(xiàn)承壓水，降低了靜水壓力或泥漿不夠。5.混凝土強(qiáng)度未到時，樁側(cè)塑性土膨脹，擠占樁身位置，造成縮頸。縮頸現(xiàn) 象建議措施鉆進(jìn)過程中，根據(jù)地質(zhì)情況，及時向孔內(nèi)補(bǔ)充相匹配的優(yōu)質(zhì)泥漿，保持孔內(nèi)水頭壓力平衡，確保護(hù)壁牢固。采用優(yōu)質(zhì)泥漿，降低失水量。成孔時，應(yīng)加大泵量，加快成孔速度，或在導(dǎo)正器外側(cè)焊接一定數(shù)量的合金刀片，在鉆進(jìn)或起鉆時起到掃孔作用。如出現(xiàn)縮頸，采用上下反復(fù)掃孔的方法，以擴(kuò)大孔徑。搬運(yùn)和吊裝鋼筋籠時，應(yīng)防止變形，下放前按要求安裝保護(hù)塊，對準(zhǔn)孔位，避免碰撞孔壁，鋼筋籠接長時要加快焊接時間，盡可能縮短沉放時間，在保證施工質(zhì)量的情況下，盡量縮短灌注時間。要保證灌注時管內(nèi)混凝土的高度，每次應(yīng)盡量多灌，一次拔管高度應(yīng)控制在能容納第二次所需貫入的混凝土量為限。如拔得過高，就容易導(dǎo)致混凝土量過少而產(chǎn)生縮頸。要嚴(yán)格控制·混凝土的灌入量，對于縮頸樁可采用局部復(fù)打，復(fù)打深11m/min，對軟弱土層及軟硬土層交界處宜控制在0.3~0.8m/min，并且在拔管過程中對樁管進(jìn)行連續(xù)的樁身縮頸低錘密擊，使鋼管不斷振動，從而振實混凝土。原因分析1地質(zhì)因素：軟弱土層中，當(dāng)含水量大且透水性差時，由于土體受到強(qiáng)烈的擾動和擠壓，產(chǎn)生很大的孔隙水壓力，拔管后擠向新灌混凝土，產(chǎn)生縮頸現(xiàn)象。2.鉆孔放置時間過長，由于一些客觀因素的影響，鉆機(jī)成孔后不能及時的進(jìn)行砼灌注，泥漿自重壓力無法支撐砂層收縮及潰流帶來的壓力，最終導(dǎo)致鉆孔縮頸。3周圍土移向樁身，土體對樁產(chǎn)生動壓力。尤其是在成樁初始，樁身混凝土的強(qiáng)度很低時。4.護(hù)壁泥漿性能差。5.拔管速度過快，混凝土來不及下落，被周圍土體填充，導(dǎo)致縮頸現(xiàn)象。6.管內(nèi)混凝土存量少、和易性差、出管擴(kuò)散性差。鉆孔傾斜現(xiàn) 象建議措施安裝鉆機(jī)時，要對導(dǎo)架進(jìn)行水平和垂直校正，檢修鉆孔設(shè)備，如鉆桿彎曲應(yīng)及時調(diào)換。如有探頭石，宜用鉆機(jī)鉆透，用沖孔機(jī)時用低錘密擊，把石塊打碎，如基巖傾斜，應(yīng)投入塊石，使表面略平，用錘密打，該方法無效時，應(yīng)變更樁位。鉆孔傾斜原因分析1.機(jī)架不穩(wěn)，鉆桿導(dǎo)架不垂直。鉆機(jī)磨損，部件松動或鉆桿彎曲。接頭不垂直。2.土層軟硬不均。3.在鉆孔時，遇較大孤石或探頭石，或基巖傾斜未經(jīng)處理，或在粒徑懸殊的砂卵石層中鉆進(jìn)，鉆頭所受阻力不勻。孔底沉渣超標(biāo)現(xiàn) 象建議措施10cm～20cm,保持慢速空轉(zhuǎn),維持循環(huán)清孔時間30鋼筋籠吊放時,使鋼筋籠的中心與樁中心保持一致,避免碰撞孔壁。鋼筋籠下放完后,檢查沉渣量,若沉渣量超過規(guī)范要求,則應(yīng)利用導(dǎo)管進(jìn)行二次清孔,直至沉渣厚度均符合規(guī)范要求。混凝土澆筑前應(yīng)計算好初灌量，確保第一斗混凝土有足夠壓力沖擊樁底沉渣。灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度指標(biāo)應(yīng)符合下列規(guī)定：50mm。100mm。200mm。孔底沉渣厚度不符合規(guī)范要求原因分析1.護(hù)壁泥漿選用不當(dāng)。2.清孔清渣程度不足。3.施工歷時過長。施工工序間不緊湊，一次清孔結(jié)束至砼灌注間隔時間過長，加上泥漿失水、沉淀。混凝土供應(yīng)不及時也可能導(dǎo)致施工間歇期過長。鋼筋籠上浮現(xiàn) 象建議措施樁身鋼筋籠上浮30m1m30m2m。18～22cm2～6m混凝土澆筑過程中，導(dǎo)管提升不宜過快，防止導(dǎo)管掛住鋼筋籠，將其帶上。坍落度測量 提升導(dǎo)管原因分析初灌時導(dǎo)管底部距離孔底太高，混凝土反向沖擊力過大。混凝土灌注速度過快。導(dǎo)管提升過快。導(dǎo)管堵塞現(xiàn) 象建議措施鉆孔灌注樁混凝土施工中出現(xiàn)導(dǎo)管堵塞的現(xiàn)象（稱之為“卡管”）導(dǎo)管下放前，檢查導(dǎo)管法蘭盤是否有滲漏水情況。混凝土澆筑前，先采用清水對導(dǎo)管進(jìn)行清洗、疏通。30cm～50cm,以便水泥栓塞攜帶混凝土順利出管。在組裝灌漿導(dǎo)管時應(yīng)當(dāng)嚴(yán)格檢查,檢查灌漿導(dǎo)管內(nèi)有無局部向內(nèi)凸出,管內(nèi)是否清理干凈,有無附有水泥硬塊,檢查灌漿導(dǎo)管接頭是否安裝密封圈及其密封性能。采用鐵塊代替水泥栓塞,預(yù)防水泥栓塞的阻塞;當(dāng)首斗混凝土裝滿后,用鉆機(jī)副卷揚(yáng)將鐵塊提出,混凝土沿灌漿導(dǎo)管順利下行到孔底。原因分析1.導(dǎo)管法蘭盤漏水（滲水）。導(dǎo)管內(nèi)混凝土中間被水層隔離，這時導(dǎo)管內(nèi)混凝土不能流動，導(dǎo)管被堵塞。23.導(dǎo)管裂縫。導(dǎo)管管壁太薄在施工中扯動過激，使管壁出現(xiàn)裂縫，還有他原因?qū)够炷潦チ鲃有远黾踊炷翆?dǎo)管壁的摩擦力，從而出現(xiàn)堵塞問題。4.混凝土施工所用的砂、石等原材料級配不合格或水灰比不正確而出現(xiàn)混凝土離析，使石料與砂沉積在導(dǎo)管底端，水泥漿上浮。還有在施工中要求不夠嚴(yán)格，與實際要求發(fā)生較大偏離，更使得沉淀離析速度加快。5.混凝土灌注過程不連續(xù)，間斷時間過長，或是調(diào)整灌注過程的時間過長，使已灌注的水下混凝土凝固，也會出現(xiàn)導(dǎo)管堵塞。6.初灌時，隔水栓堵塞導(dǎo)管。6.旋挖成孔灌注樁卡鉆現(xiàn) 象建議措施1.如事故發(fā)生點(diǎn)淺且埋層較薄，卡塊不大時，可用主卷揚(yáng)和大噸位起重機(jī)采用間歇式提吊法提吊:提一下松一下，輕提鉆頭正反旋轉(zhuǎn)輕輕提出，時刻觀察鉆桿的移動情況，間續(xù)性操作直至鉆桿可順利鉆進(jìn)。2如在施工過程中，因人為原因而將大的工具、鋼筋、鋼管等掉入孔中而造成卡鉆事故，別的方法難以處理，采用打撈方式清理鉆孔。注意鉆機(jī)本身的及時保養(yǎng)和維修，經(jīng)常檢查轉(zhuǎn)向裝置保證其靈活，及時更換易磨損件。制作鉆頭時應(yīng)注意鉆筒尺寸，鉆筒直徑一般應(yīng)小于成6cm旋挖成孔灌注樁卡鉆原因分析1.地質(zhì)因素：新填的及固結(jié)不夠的填土層，因其自穩(wěn)性不夠，容易坍塌。脆性的全風(fēng)化、強(qiáng)風(fēng)化巖在鉆進(jìn)過程中易形成中小型的巖塊，會被漿液帶起懸浮在漿液中，鉆具停滯太久會被其掩埋。在施工過程中，如不能很好的穩(wěn)定易坍塌層，就很容易引起卡鉆的孔內(nèi)事故。2當(dāng)遇易坍塌層時，施工中一味求快，最后造成孔壁坍塌而卡鉆。3.泥漿因素：在灌注樁的施工過程采用泥漿護(hù)壁過程中，比重太小，調(diào)節(jié)壓力的作用就不明顯，也許會造成孔壁的坍塌，還會造成沉渣過多，進(jìn)而導(dǎo)致卡鉆。4.設(shè)備因素：鉆頭邊齒、側(cè)齒磨損嚴(yán)重，成孔直徑無法保證尺寸要求，使鉆筒外壁與孔壁間無間隙，同時鉆進(jìn)過深而造成。樁身縮頸現(xiàn) 象建議措施1～236h使用優(yōu)質(zhì)泥漿控制泥漿的比重和粘度，減少水分流失。同時在鉆進(jìn)到軟質(zhì)地層時應(yīng)放慢鉆進(jìn)速度，提高水頭達(dá)到孔壁內(nèi)外壓力平衡，防止縮徑。樁身縮頸原因分析1.相鄰樁間距不當(dāng)，土層中的應(yīng)力沒有消散，新的孔壁軟土流變導(dǎo)致縮頸。2.旋挖鉆機(jī)鉆頭的直徑過度磨損，設(shè)備原因?qū)е驴讖讲粷M足設(shè)計要求。3.泥漿性能差，失水量大。泥漿護(hù)壁效果不好，導(dǎo)致在軟性土質(zhì)中，由于套管在土層中的振蕩作用，致使混凝土不能順利灌入，使軟土（流質(zhì)泥土）填充進(jìn)來，形成樁的縮頸。樁頭不完整現(xiàn) 象建議措施在澆筑最后一車混凝土過程中，多次用測繩測量混凝土，確保超灌量滿足設(shè)計要求。及時檢查每車混凝土和易性，針對質(zhì)量較差的混凝土予以退場，在源頭控制混凝土原材質(zhì)量。鋼筋籠制作尺寸應(yīng)確保滿足設(shè)計長度，同時鋼筋籠下放過程中操作不可過快，整體下放完畢后測量吊筋尺度線，以確保鋼筋籠位置正確。4.樁頂段導(dǎo)管插拔應(yīng)循序施工，不可操之過急，避免接觸孔壁導(dǎo)致混凝土與泥漿、浮漿接觸摻混。旋挖成孔灌注樁樁頭不完整原因分析1.灌注混凝土接近結(jié)束，測繩插入混凝土中取樣鑒定混凝土表面標(biāo)高時。2混凝土強(qiáng)度不足，樁頭破鑿后混凝土松動。3.鋼筋籠整體較長，自重較大，鋼筋籠在混凝土中受到的下沉阻力較小，容易造成鋼筋籠在混凝土澆筑完成后繼續(xù)下沉，同時固定措施不到位。從而導(dǎo)致部分鋼筋籠鋼筋預(yù)留長度不夠。4.樁頂段導(dǎo)管插、拔過猛或樁頂段浮漿及渣土較厚，導(dǎo)管內(nèi)混凝土與泥漿、浮漿接觸摻混，造成夾泥、疏松、離析。7.地下連續(xù)墻導(dǎo)墻破壞或變形、槽壁坍塌、槽段彎曲現(xiàn) 象建議措施 200mm。200mm1．2m。導(dǎo)墻外側(cè)應(yīng)用黏性土填實，導(dǎo)墻內(nèi)側(cè)墻面應(yīng)垂直，其凈距應(yīng)比地下連40mm。70％后方可拆模，拆模后的導(dǎo)墻應(yīng)加設(shè)對撐。導(dǎo)墻破壞或變形 槽壁坍塌5.遇暗浜、雜填土等不良地質(zhì)時，宜進(jìn)行土體加固或采用深導(dǎo)墻。原因分析導(dǎo)墻破壞或變形導(dǎo)墻的強(qiáng)度和剛度不足。地基發(fā)生坍塌或受到?jīng)_刷。導(dǎo)墻內(nèi)側(cè)沒有設(shè)支撐。2.槽壁坍塌遇豎向?qū)永戆l(fā)育的軟弱土層或流砂土層。護(hù)壁泥漿選擇不當(dāng)，泥漿密度不夠，不能形成堅實可靠的護(hù)壁。地下水位過高，泥漿液面標(biāo)高不夠，或孔內(nèi)出現(xiàn)水壓力，降低了靜水壓力。槽段彎曲成槽機(jī)柔性懸吊裝置偏心，抓斗未安置水平。成槽中遇堅硬土層。在有傾斜度的軟硬地層處成槽。入槽時抓斗擺動，偏離方向。未按儀表顯示糾偏。成槽掘削順序不當(dāng)，壓力過大。鋼筋籠難以放入槽孔內(nèi)或上浮現(xiàn) 象建議措施分節(jié)制作鋼筋籠同胎制作應(yīng)試拼裝，應(yīng)采用焊接或機(jī)械連接。鋼筋籠制作時應(yīng)預(yù)留導(dǎo)管位置，并應(yīng)上下貫通。3m～5m2～3吊車的選用應(yīng)滿足吊裝高度及起重量的要求。鋼筋籠應(yīng)在清基后及時吊放。異形槽段鋼筋籠起吊前應(yīng)對轉(zhuǎn)角處進(jìn)行加強(qiáng)處理，并應(yīng)隨入槽過程逐漸割除。選用合適的黃泥進(jìn)行造漿，測量其泥漿比重。鋼筋籠難以放入槽孔內(nèi)或上浮原因分析1.槽壁凹凸不順直、縮頸。2.成品保護(hù)不當(dāng)。3.鋼筋籠重量太輕，槽底沉渣過多。4.鋼筋籠剛度不夠，吊放時產(chǎn)生變形，定位塊過于凸出。5.混凝土澆筑速度快，鋼筋籠被托起上浮。6.吊裝不垂直。7.泥漿護(hù)壁泥漿比重不符合要求，井壁出現(xiàn)塌孔。混凝土澆筑時導(dǎo)管進(jìn)泥/卡管現(xiàn) 象建議措施1.導(dǎo)管管節(jié)連接應(yīng)密封、牢固，施工前應(yīng)試拼并進(jìn)行水密性試驗。3m1．5m，導(dǎo)300mm～500mm，導(dǎo)管內(nèi)應(yīng)放置隔水栓。4h。水下混凝土初凝時間應(yīng)滿足澆筑要求，現(xiàn)場混凝土坍落度宜為200mm±20mm，混凝土強(qiáng)度等級應(yīng)比設(shè)計強(qiáng)度提高一級進(jìn)行配制。3m／h5m／h，導(dǎo)管埋2m～4m0.5m。300mm～500mm。澆筑混凝土?xí)r，導(dǎo)管內(nèi)出現(xiàn)涌泥，混凝土被污染，降低了強(qiáng)度，引起滲漏原因分析1.首批混凝土數(shù)量不足，不能將泥漿全部沖出導(dǎo)管外。2.導(dǎo)管底距槽底距離過大，使泥漿進(jìn)入導(dǎo)管內(nèi)。3.導(dǎo)管插入混凝土內(nèi)深度不夠，使泥漿混入導(dǎo)管中。4.拔出導(dǎo)管過度，泥漿被擠入管內(nèi)。5.導(dǎo)管口離槽底距離過小或插入槽底泥砂中。6.隔水塞卡在導(dǎo)管內(nèi)。7.混凝土坍落度過小，石粒粒徑過大，砂率過小。8.澆筑間歇時間過長。9.工人操作不認(rèn)真。接頭管拔不出現(xiàn) 象建議措施（垂直度1/100050mm1.510～15min地下混凝土連續(xù)墻接頭處鎖頭管，在混凝土澆筑后抽拔不出來原因分析123.拔管時間未掌握好，混凝土已經(jīng)終凝，摩阻力增大。混凝土澆筑時未經(jīng)常上下活動鎖頭管。4.鎖頭管表面的耳槽蓋漏蓋。夾層現(xiàn) 象建議措施2～31.2m～4m，導(dǎo)管接頭應(yīng)采用粗絲扣，設(shè)橡膠圈密封。首批灌入混凝土量要足夠充分，使其有一定的沖擊量，能把泥漿從導(dǎo)管中擠出，同時始終保持快速連續(xù)進(jìn)行，中途停歇時間不超15min2m/h，導(dǎo)管上升速度不要過快，采取快速澆筑，防止時間過長坍孔。遇塌孔，可將沉積在混凝土上的泥土吸出，繼續(xù)澆筑，同時應(yīng)采取加大水頭壓力等措施。如混凝土凝固，可將導(dǎo)管提出，將混凝土清出，重新下導(dǎo)管，澆筑混凝土，混凝土已凝固出現(xiàn)夾層，應(yīng)在清楚后采取壓漿補(bǔ)強(qiáng)方法處理。混凝土澆筑后，地下連續(xù)墻壁混凝土內(nèi)存在泥夾層原因分析1.澆筑管攤鋪面積不夠，部分角落澆筑不到，被泥渣填充。2.澆筑管埋置深度不夠，泥渣從底口進(jìn)入混凝土內(nèi)。3.導(dǎo)管接頭不嚴(yán)密，泥漿滲入導(dǎo)管內(nèi)。4.首批下混凝土量不足，未能將泥漿與混凝土隔開。5.混凝土未連續(xù)澆筑，造成間斷或澆筑時間過長，首批混凝土初凝失去流動性，而繼續(xù)澆筑的混凝土頂破頂層而上升，與泥渣混合，導(dǎo)致在混凝土中夾有泥渣，形成夾層。6.導(dǎo)管提升過猛，或測探錯誤，導(dǎo)管底口超出原混凝土面底口，涌入泥漿。7.混凝土澆筑時局部塌孔。泥漿質(zhì)量控制不到位現(xiàn) 象建議措施泥漿含沙過多，存在雜質(zhì)或失水導(dǎo)致起皮制指標(biāo)進(jìn)行試驗測定，如符合要求，則可以投入使用。否則需要修改配合比，重新配置，直到符合要求為止。泥漿的制備泥漿需充分溶脹之后再使用。一般情況下，膨潤土與水混合之后24h24h泥漿經(jīng)過處理后，對其各項質(zhì)量控制指標(biāo)進(jìn)行檢驗測定，對不符合指標(biāo)的，可以再補(bǔ)充所需摻入材料進(jìn)行再生配置。泥漿制備應(yīng)符合下列規(guī)定(《建筑地基基礎(chǔ)工程施工規(guī)范》GB51004)：24h。26.6.4原因分析由于形成泥皮消耗了泥漿。砂、粘土等細(xì)顆粒土混入泥漿。兩墻合一接頭夾渣、滲水現(xiàn)象建議措施1.對鋼筋籠施加配重加以平衡，制作過程消除變形隱患，采用科學(xué)的吊點(diǎn)布置和起吊入槽方式。2.對單元槽段縮小長度。注意地下水位的變化。減少地面荷載，防止附近的車輛和機(jī)械對底層產(chǎn)生振動等措施防止槽壁坍塌。清除槽段接頭位置的泥皮和土渣，采用柔性鋼絲刷鉆頭進(jìn)行反復(fù)刷洗25洗。6.施工過程中嚴(yán)格控制混凝土的澆筑質(zhì)量。接頭夾渣墻體滲水原因分析1.鋼筋籠泡沫苯乙烯塑料塊在鋼筋籠上安裝過多，或由于泥漿相對密度過大，使鋼筋籠產(chǎn)生較大的上浮，或者在鋼筋籠制作不規(guī)范和吊裝入槽過程中鋼筋籠出現(xiàn)變形情況發(fā)生。2.成槽過程中出現(xiàn)塌槽，槽壁倒坍和剝落。3.接口處理不好，沒有洗刷好接口側(cè)壁，澆筑混凝土過程中存在夾沙夾泥。8.水泥土擋墻、型鋼水泥土攪拌墻墻體強(qiáng)度不足現(xiàn) 象建議措施部分水泥土強(qiáng)度不足，型鋼外露漿液水灰比、水泥摻量應(yīng)符合設(shè)計和施工工藝要求，漿液不得離析。1m/min1.3m/min。水泥漿添加適量速凝劑，防止水泥漿因透水過大而流失。水泥土擋墻原因分析水泥原材料本身不合格，使用不合格材料制作水泥漿。水泥摻量不足或者水泥等級使用過低，水泥噴漿壓力不足。水泥土攪拌不均勻，攪拌時間不足。噴漿攪拌時下沉速度過快，與周圍土體沒有良好的攪拌。土質(zhì)土層中存在孤石或者卵石層。土層中透水性較大，使水泥漿流失。樁標(biāo)高偏差、樁位偏差現(xiàn) 象建議措施型鋼標(biāo)高偏差過大 型鋼間距偏差過大場地應(yīng)夯實或進(jìn)行換填，加強(qiáng)行走路線路面承載力。為加強(qiáng)整體性，減少變形，水泥土墻頂需設(shè)置鋼筋混凝土面板，便于后期施工，防止雨水從墻頂滲入水泥土中。開鉆前用水平尺將平臺調(diào)平，并調(diào)直機(jī)架，確1/200。根據(jù)提供的坐標(biāo)基準(zhǔn)點(diǎn)，按照設(shè)計圖進(jìn)行放樣定位及高程引測工作，并做好永久及臨時標(biāo)志。在開挖的工作溝槽兩側(cè)設(shè)計定位輔助線，按設(shè)計要求在定位輔助線上劃出鉆孔位置。為防止攪拌樁向內(nèi)傾斜，造成內(nèi)襯墻厚度不足，影響結(jié)構(gòu)安全使用，按設(shè)計和實際施工要求每邊外放10cm，在機(jī)械設(shè)備上進(jìn)行標(biāo)高測量，工字鋼下沉到視線高程時，即可停止。50mm。必要時在型鋼之間采用模具或卡具支撐，防止型鋼偏位。H30.5%。原因分析場地不平整，承載力不足，導(dǎo)致吊機(jī)傾斜，從而影響工字鋼垂直度。基準(zhǔn)點(diǎn)控制不準(zhǔn)，未進(jìn)行標(biāo)高測量。水泥土墻體鉆孔過深或過淺，直接影響工字鋼頂面標(biāo)高。型鋼插入時間過晚，水泥土出現(xiàn)硬化，強(qiáng)行插入導(dǎo)致標(biāo)高偏差較大或偏位。型鋼水泥土攪拌墻墻體縮頸現(xiàn) 象建議措施水泥用量及水灰比符合設(shè)計要求。施工時應(yīng)保證樁身均勻性和連續(xù)性，無頸縮、斷層，相臨樁間歇不得201.3m/min。改善現(xiàn)場水泥存儲環(huán)境及時清渣并時常檢查濾網(wǎng)的破損狀況，及時檢查、維護(hù)管道并選擇適當(dāng)?shù)奈恢瞄_挖制漿池。當(dāng)場地條件不具備時，可適當(dāng)調(diào)增泵送壓力。墻體縮頸原因分析1.水泥用量不足，水灰比不足。2.攪拌樁施工時未連續(xù)施工，相臨樁間歇時間過長。3.提升速度過快，出現(xiàn)真空負(fù)壓、孔壁塌方。4.噴漿阻塞導(dǎo)致噴漿不連續(xù)。原因可能是水泥受潮結(jié)塊或制漿池濾網(wǎng)破損或者是清5.型鋼兩側(cè)水泥土不連續(xù)，開挖后出現(xiàn)明顯的工字鋼外露，水泥土明顯的凹陷。墻體滲漏現(xiàn) 象建議措施1.施工時應(yīng)保證樁身均勻性和連續(xù)性，無頸縮、斷層，相臨樁間歇不得20或需通過調(diào)節(jié)水泥用量、水灰比以及外加劑的種類和數(shù)量以滿足水泥土28d側(cè)限抗壓強(qiáng)度。試驗用的土樣，應(yīng)取自水泥土攪拌樁所在深度范圍內(nèi)的.提升速度不宜過快，以免出現(xiàn)真空負(fù)壓、孔壁塌方。若在提升噴漿過程中遇特殊情況造成斷漿，應(yīng)重新成樁。若局部區(qū)域雜填土中碎石、碎磚等建筑垃圾較多，應(yīng)用素土換填后再施工。挖土?xí)r避免挖機(jī)強(qiáng)行挖掘水泥土。150mm適的鉆頭直徑，攪拌樁施工前進(jìn)行軸線放樣，鉆頭需在軸線上。每隔一段時間查看鉆桿的垂直度，過程調(diào)整垂直度。增加設(shè)計搭接寬度。水泥土墻體應(yīng)與其他支護(hù)結(jié)構(gòu)有搭接，將其他支護(hù)結(jié)構(gòu)形成包裹。施工順序一般有跳打方式，單側(cè)擠壓方式，先行鉆孔套打方式。H3水泥土墻體滲漏原因分析1.水泥土出現(xiàn)縮頸，斷層。2.攪拌樁未連續(xù)施工，相臨樁間歇時間過長，出現(xiàn)冷縫。3.挖土?xí)r破壞土體穩(wěn)定性，超挖墻體。4.攪拌樁施工時，水泥攪拌樁直徑不符合要求，位置偏差較大。樁與樁間距過大，沒有搭接或搭接不滿足規(guī)范或設(shè)計最小150mm要求。5.型鋼水泥土攪拌墻與其他形式支護(hù)結(jié)構(gòu)連接處，未采取有效措施確保基坑的截水效果。6.攪拌樁施工順序未按規(guī)范及設(shè)計要求進(jìn)行施工。7.型鋼插入時間過晚，水泥土出現(xiàn)硬化，強(qiáng)行插入導(dǎo)致水泥土體擠裂而造成滲漏。TRD型鋼接頭在同一斷面、插入時偏位、入土深度不夠現(xiàn) 象建議措施型鋼接頭在同一斷面、插入時偏位、入土深度不夠建立從材料供應(yīng)、焊接準(zhǔn)備、組裝、焊接、焊后處理和焊縫檢驗等全過程的質(zhì)量控制系統(tǒng)。確保型鋼加工長度，同一斷面接頭數(shù)量不宜大于50％。采取有效措施確保導(dǎo)溝開挖后放線定位的準(zhǔn)確性,導(dǎo)溝上設(shè)置的定位、HH原因分析加工時未統(tǒng)籌考慮接頭錯開。HHHTRD攪拌墻垂直度偏差過大現(xiàn) 象建議措施TRD攪拌墻垂直度偏差過大3cmTRDTRD側(cè)面校正立柱導(dǎo)向架的垂直度。安裝測斜儀：切割箱打入至設(shè)計深度后，在切割箱體內(nèi)安裝測斜儀，實時監(jiān)控切割箱面內(nèi)與面外的偏差情況，并及時通過駕駛員操控調(diào)整，TRD原因分析基面不平直。地下有障礙物。主機(jī)導(dǎo)桿垂直度未校正。TRD現(xiàn) 象建議措施TRD墻體拐角處搭接不連續(xù)1.TRD主機(jī)嚴(yán)格按照行車定位線進(jìn)行移位，定位線距離TRD墻體中心線50cm。TRD施工完成后，立即將主體與切割箱進(jìn)行分離，根據(jù)吊車的起吊能力一2~4/次起拔。根據(jù)現(xiàn)場場地條件以及墻體施工情況選擇切割箱的外拔或內(nèi)拔起拔形式，為確保墻體質(zhì)量，盡量選擇外拔切割箱的方式。原因分析新成型墻體與已成型墻體搭接長度不足。攪拌速度及噴漿壓力不均勻。切割箱體拔出時間滯后。噴漿不正常現(xiàn) 象建議措施注漿泵、攪拌機(jī)等設(shè)備施工前試運(yùn)轉(zhuǎn)，保證完好。噴漿口采用逆止閥(單向球閥)，不倒灌泥土。注漿連續(xù)進(jìn)行，不中斷。高壓膠管攪拌機(jī)輸漿管與灰漿泵連接可靠。泵與輸漿管路用完后要清洗干凈，并在集漿池上部設(shè)細(xì)篩過濾，防止雜物及硬塊進(jìn)入各種管路，造成堵塞。選用合適的水灰比。在鉆頭噴漿口上方設(shè)置越漿板，解決噴漿孔堵塞問題，使噴漿正常。注漿作業(yè)時噴漿突然中斷原因分析1.注漿泵損壞。2.噴漿口被堵塞。3.管路中有硬結(jié)塊及雜物，造成堵塞。4.水泥漿水灰比稠度不合適。施工冷縫現(xiàn) 象建議措施施工停機(jī)時間過長出現(xiàn)冷縫TRD軸等，應(yīng)及時更換，防止由于沒有備件更換而無法施工。1m原因分析供電不正常或突然長時間停電。設(shè)備故障檢修。10.格構(gòu)柱現(xiàn) 象建議措施1.格構(gòu)柱偏位，垂直度偏差較大對格構(gòu)柱樁位進(jìn)行定位復(fù)核。格構(gòu)柱吊裝時采用經(jīng)緯儀進(jìn)行垂直度校正。2.格構(gòu)柱焊接強(qiáng)度不足嚴(yán)格按照設(shè)計及規(guī)范要求檢查焊縫長度、寬度、厚度，焊接完成后及時用小錘清除焊渣。根據(jù)設(shè)計要求和鋼構(gòu)件材質(zhì)選擇焊條規(guī)格（E50）。焊接完成后不得接觸冷水降溫。3嚴(yán)格控制鋼筋籠和格構(gòu)柱的下料長度及搭接長度。格構(gòu)柱與鋼筋籠焊接連接，并用吊環(huán)固定，吊環(huán)將鋼筋籠固定在機(jī)架上，防止鋼筋籠滑脫。1.格構(gòu)柱偏位、垂直度偏差較。2.格構(gòu)柱焊接強(qiáng)度不足。3.格構(gòu)柱錨入樁內(nèi)長度不足或錨入過深。原因分析1.格構(gòu)柱偏位，垂直度偏差較大。1.1施工安裝定位測量有誤。1.2格構(gòu)柱吊裝時未進(jìn)行垂直度校正。2.格構(gòu)柱焊接強(qiáng)度不足。2.1搭接焊、幫條焊焊縫長度、寬度、厚度不足，焊渣未及時清除。2.2焊條強(qiáng)度本身較低。2.3焊接后接頭驟冷。3.格構(gòu)柱錨入樁內(nèi)長度不足或錨入過深。3.1偷工減料，格構(gòu)柱或鋼筋籠長度不足，格構(gòu)柱與鋼筋籠連接搭接長度不足。3.2格構(gòu)柱與鋼筋籠固定不牢固，混凝土澆筑時，格構(gòu)柱脫落導(dǎo)致格構(gòu)柱錨入樁內(nèi)過深。11.拉森鋼板樁樁身鎖扣位置滲水現(xiàn) 象建議措施鋼板樁滲水轉(zhuǎn)角處鋼板樁未采用L形定型鋼板樁采用富纖維棉絮進(jìn)行塞縫。舊鋼板樁在打設(shè)前需進(jìn)行矯正。矯正要在平臺上進(jìn)行，對彎曲變形的鋼板樁可用油壓千斤頂頂壓或火烘等方法矯正。將鋼板樁的雙向垂直度都嚴(yán)格控制好，以保證鋼板樁垂直打入和打入后的鋼板樁墻面整體垂直。L鋼板樁在施工時在平面部位應(yīng)連續(xù)封閉，遇到轉(zhuǎn)角部位采用騎縫搭接3~4角樁示意圖原因分析拉森鋼板樁鎖口處咬合不密。拉森鋼板樁舊樁較多，使用前未進(jìn)行校正修理或檢修不徹底。拉森鋼板樁的垂直度不符合要求。鋼板樁打入時傾斜，且鎖口結(jié)合處有空隙。L樁身偏位現(xiàn) 象建議措施樁身發(fā)生偏位（導(dǎo)向架JGJ120規(guī)定執(zhí)行。 卡板示意圖原因分析鋼板樁鎖口中心線位移。設(shè)計的嵌固深度不夠。在挖土作業(yè)時由于挖土機(jī)及運(yùn)土車在鋼板樁側(cè)，增加了土的地面荷載，導(dǎo)致樁頂側(cè)移。拉森鋼板樁12.逆作法逆作區(qū)不均勻沉降現(xiàn) 象建議措施逆作區(qū)土質(zhì)較差，開挖時標(biāo)高控制不到位，導(dǎo)致逆作區(qū)樓板等構(gòu)件產(chǎn)生不均勻沉1.土方開挖前，計算開挖標(biāo)高并提高1～2cm。降，樓板平整度不達(dá)標(biāo)，極端情況下將導(dǎo)致局部樓板開裂。2.對現(xiàn)場勞務(wù)人員交底到位，加強(qiáng)土方開挖標(biāo)高管理。3.如施工區(qū)土質(zhì)較差，采用夯實的施工辦法，保證沉降量較小。原因分析未按施工要求控制標(biāo)高，現(xiàn)場施工存在超挖現(xiàn)象。施工層土質(zhì)極差。土方超挖后回填素土且未夯實。墊層厚度過薄。逆作法地下室土方開挖4.清槽完成后，立即組織勞務(wù)人員對該區(qū)域進(jìn)行墊層澆筑。5.每次墊層澆筑長度不宜大于60m。6.如開挖后發(fā)現(xiàn)土質(zhì)較差，可在原設(shè)計的基礎(chǔ)上加厚墊層。逆作法地下室底板墊層澆筑逆作區(qū)接茬部位錯縫現(xiàn) 象建議措施逆作區(qū)接茬部位錯縫對逆作區(qū)接茬部位甩筋，梁板處甩筋做法參考下圖示意。逆作區(qū)鋼筋甩槎示意圖對甩茬鋼筋進(jìn)行臨時性支撐及保護(hù)，防止鋼筋端部因長時間懸挑下墜。控制甩茬鋼筋長度，原則上滿足規(guī)范搭接要求即可。原因分析施工時未嚴(yán)格控制逆作區(qū)域標(biāo)高。甩茬鋼筋過長致使整體鋼筋向下傾斜。墻柱接茬部位澆筑不密實現(xiàn) 象建議措施110x10cm原因分析墻柱模板深化設(shè)計不合理。振搗口留設(shè)位置不合理。預(yù)留簸箕口尺寸不合適。墻、柱接茬部位支模示意圖210cm，單邊距離尺寸為:柱截面-10cm，確保墻柱角部能夠澆筑密實。墻、柱接茬部位簸箕口留設(shè)格構(gòu)柱與冠梁交界處鋼筋過密現(xiàn) 象建議措施冠梁局部鋼筋無法連續(xù)通過格構(gòu)柱，存在隨意斷筋現(xiàn)象，導(dǎo)致此部位受力薄弱。格構(gòu)柱角鋼隨意開孔，導(dǎo)致存在安全隱患。110d原因分析冠梁等受力構(gòu)件鋼筋排布密，而格構(gòu)柱與冠梁交界處大量鋼筋在此區(qū)間交匯，導(dǎo)致鋼筋無法正常穿過。格構(gòu)柱邊加強(qiáng)示意圖2.加強(qiáng)對現(xiàn)場管理，對每個節(jié)點(diǎn)進(jìn)行詳細(xì)的深化設(shè)計，保證在此部位鋼筋的受力，避免沖切破壞。格構(gòu)柱邊加預(yù)留鋼筋銹蝕、彎折、絲扣損傷現(xiàn) 象建議措施預(yù)留鋼筋銹蝕、彎折、絲扣損傷暗挖施工作業(yè)時由專人進(jìn)行指揮，并告知司機(jī)保護(hù)預(yù)留鋼筋。暗挖施工保護(hù)預(yù)留筋柱子上部鋼筋直螺紋接頭預(yù)先戴好保護(hù)帽，下部直螺紋接頭戴好保護(hù)帽后用一道薄膜、一道膠帶按預(yù)留長度裹實插入土內(nèi)。鋼筋接頭保護(hù)措施順做墻柱鋼筋包裹保護(hù)原因分析逆作墻柱鋼筋在進(jìn)行逆作法施工時未做保護(hù)處理。進(jìn)行土方開挖時未保護(hù)逆插入土內(nèi)的鋼筋。順做鋼筋由于長時間放置銹蝕嚴(yán)重。預(yù)留鋼筋定位不準(zhǔn)現(xiàn) 象建議措施預(yù)留鋼筋定位不準(zhǔn)帶線進(jìn)行砌筑磚胎膜，并逐個進(jìn)行復(fù)核。胎膜放線砌筑墻柱逆作時采用換填砂的方式進(jìn)行施工。采用定位箍筋進(jìn)行定位，并在下部套兩道箍筋保證柱鋼筋整體穩(wěn)定性。柱定位箍筋定位原因分析初始放線定位不準(zhǔn)確，導(dǎo)致出現(xiàn)預(yù)留鋼筋定位不準(zhǔn)。未使用定位箍筋，導(dǎo)致混凝土澆筑時偏位。預(yù)留鋼筋位置錯位，無法與下層施工鋼筋搭接。保護(hù)層厚度過小或過大，影響受力。13.筏板與箱型基礎(chǔ)筏板滲漏水現(xiàn) 象建議措施1.槽鋼替代鋼管用作筏板馬鐙。筏板滲漏水槽鋼馬鐙使用角鋼做為斜撐穩(wěn)固槽鋼架體。連接點(diǎn)采用焊接工藝，避免復(fù)雜節(jié)點(diǎn)導(dǎo)致混凝土孔洞。架體底部采用向上開口槽鋼用做墊板，避免破壞防水層且避免切傷筏板底層筋。原因分析鋼管內(nèi)部未有效密實填充混凝土。鋼管壁未設(shè)置有效止水。鋼管架連接處混凝土難以填充密實。鋼管落在墊層上容易破壞防水層。表面裂縫現(xiàn) 象建議措施底板混凝土表面貫穿裂縫設(shè)計方面措施對混凝土溫度應(yīng)力計算，審查底板配筋，較厚底板中部應(yīng)按規(guī)范和設(shè)計要求設(shè)置鋼筋網(wǎng)片（溫度筋）。底板中部設(shè)置鋼筋網(wǎng)片嚴(yán)格按規(guī)范和設(shè)計要求設(shè)置后澆帶，后澆帶不得提前封閉。底板后澆帶原因分析1.底板厚度較大時（超過2m），未設(shè)置中間鋼筋網(wǎng)片（溫度筋。2基礎(chǔ)體積過大，未按要求設(shè)置后澆帶。原材料質(zhì)量不達(dá)標(biāo)或配合比、添加劑不符合要求。養(yǎng)護(hù)措施不到位，養(yǎng)護(hù)不及時，養(yǎng)護(hù)時間不足。續(xù)上表建議措施建議措施混凝土質(zhì)量控制措施嚴(yán)格把控混凝土原材料質(zhì)量，不定期前往商混站檢查原材料。嚴(yán)格把控混凝土級配、配合比、添加劑情況，落實開盤鑒定。及時見證取樣送檢，復(fù)檢混凝土相關(guān)性能。坍落度檢測混凝土試塊制作混凝土養(yǎng)護(hù)措施冬季底板施工，及時薄膜、麻袋保溫覆蓋。夏季施工，及時覆膜并灑水養(yǎng)護(hù)。122底板混凝土覆蓋薄膜養(yǎng)護(hù)底板混凝土覆蓋麻袋養(yǎng)護(hù)內(nèi)部裂紋現(xiàn) 象建議措施1.混凝土添加外加劑措施60d采用低熱或中熱化水泥，參加粉煤灰、磨細(xì)礦渣粉等參合料。摻入減水劑、緩凝劑、膨脹劑等外加劑。1.大體積混凝土內(nèi)產(chǎn)生裂縫，影響混凝土結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性。2.使用泵送混凝土表面易產(chǎn)生水泥漿過厚的現(xiàn)象。3.混凝土上、下層施工間隔時間較長，各分層之間容易產(chǎn)生泌水層，會導(dǎo)致混凝土強(qiáng)度降低、脫皮、起砂等。原因分析1.大體積混凝土澆筑前準(zhǔn)備工作不充分。2.混凝土原材料選用不合理。3.混凝土配合比設(shè)計不當(dāng)。4.現(xiàn)場混凝土澆筑未按照交底方案實施。5.混凝土養(yǎng)護(hù)措施不當(dāng)。6.增加大體積混凝土未采取降溫措施，導(dǎo)致內(nèi)外溫差過大，引起裂縫。7.混凝土上下層施工時間過長。續(xù)上表建議措施建議措施混凝土降溫措施混凝土內(nèi)部預(yù)埋管道，進(jìn)行水冷散熱。內(nèi)部預(yù)埋循環(huán)降溫水管混凝土施工及養(yǎng)護(hù)措施大體積混凝土的澆筑應(yīng)合理分段進(jìn)行，使混凝土沿高度均勻混凝土分層澆筑示意圖2514d。對大體積混凝土的養(yǎng)護(hù)，應(yīng)根據(jù)氣候條件采取控溫措施，并按需要測定澆筑后的混凝混凝土表面覆蓋養(yǎng)護(hù)毯施工冷縫現(xiàn) 象建議措施施工冷縫混凝土振搗措施加強(qiáng)混凝土振搗，插點(diǎn)均勻排列，按順序振實不得遺漏。為了能排除混凝土因泌水在粗骨料、水平鋼筋下部生成的水分和空隙，可以進(jìn)行二次振搗以提高混凝土與鋼筋的握裹力。混凝土振搗混凝土澆筑連續(xù)性保障措施做好施工準(zhǔn)備，混凝土澆筑方案要做到先進(jìn)合理。混凝土采用商品混凝土，要及時供應(yīng)、調(diào)度靈活，保證不因混凝土供應(yīng)出現(xiàn)問題。原因分析混凝土澆筑過程中混凝土供應(yīng)不足。混凝土澆筑時遇到停水、停電及其他不可抗力因素。施工工序不當(dāng)。柱鋼筋偏位現(xiàn) 象建議措施122柱鋼筋發(fā)生偏位，一側(cè)保護(hù)層過大柱鋼筋采用定位卡固定混凝土澆筑前要進(jìn)行鋼筋工程隱蔽驗收，對構(gòu)件位置進(jìn)行校核，保證位置準(zhǔn)確。澆筑時要加強(qiáng)值班，發(fā)生鋼筋偏位是及時校正。原因分析基礎(chǔ)梁鋼筋太密，影響柱筋插筋。模板支撐不牢。埋件固定措施不當(dāng)。澆筑時的碰撞后沒有及時恢復(fù)。測量定位不準(zhǔn)確。14.條形基礎(chǔ)基槽開尺寸偏差大現(xiàn) 象建議措施基槽開挖尺寸偏差。基底清理不干凈，影響后續(xù)施工。測量好用白灰做好標(biāo)記，開挖尺寸留出工作面，作為側(cè)面支模的位置。基槽放線人工輔助修坡修底，沿房屋縱向，由一端逐步后退開挖。挖出的土立即運(yùn)出場外。原因分析施工人員責(zé)任心不強(qiáng)，不嚴(yán)格按照尺寸測量放線。開挖不到位，未及時清理基底。墊層澆筑厚度不足現(xiàn) 象建議措施墊層厚度不夠。基槽清理不干凈。混凝土未振搗密實。混凝土表面平整度差。墊層模板支設(shè)墊層混凝土必須振搗密實，控制好厚度、寬度和表面用刮尺平整。墊層表面平整原因分析基槽清理工作不到位。混凝土振搗時間不夠，未密實。混凝土表面未抹平。條形基礎(chǔ)鋼筋綁扎不符合要求現(xiàn) 象建議措施鋼筋銹蝕、間距不一致、綁扎不符合要求嚴(yán)格執(zhí)行材料進(jìn)場驗收、復(fù)試制度。鋼筋存放場地采取防雨措施。綁扎前畫出受力鋼筋的間距，在轉(zhuǎn)角，T綁扎完成后墊墊塊，請監(jiān)理做隱蔽驗收。基礎(chǔ)鋼筋綁扎原因分析未嚴(yán)格執(zhí)行材料進(jìn)場驗收、復(fù)試制度。鋼筋存放不當(dāng)，產(chǎn)生銹蝕。綁扎前未畫出鋼筋間距，憑經(jīng)驗施工。鋼筋綁扎接頭長度不夠。條形基礎(chǔ)模板尺寸偏差大、垂直度不足現(xiàn) 象建議措施模板垂直度、平整度不達(dá)標(biāo)。模板拼縫不嚴(yán)密、縫隙大。脫模劑涂刷均勻。嚴(yán)格控制木模板含水率，制作時拼縫要嚴(yán)密。條形基礎(chǔ)模板支設(shè)及加固原因分析模板安裝前未刷脫模劑。木模板制作粗糙，拼縫不嚴(yán)，變形模板未及時修整。條形基礎(chǔ)混凝土露筋、蜂窩、麻面現(xiàn) 象建議措施嚴(yán)格控制混凝土配合比，攪拌均勻，振搗密實。模板表面清理干凈，不得有雜物。混凝土澆筑后表面要抹平。混凝土表面蜂窩、麻面、孔洞。混凝土表面不平整。局部鋼筋裸露。基礎(chǔ)梁混凝土澆筑3.澆筑混凝土?xí)r保證鋼筋位置和保護(hù)層厚度正確，振動棒不得觸動鋼筋（見下圖）。木模板濕潤，正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。原因分析混凝土配合比不當(dāng)，或攪拌時間不夠、振搗不均勻。混凝土澆筑后，表面未抹平。或模板表面粗糙，雜物未清理干凈。澆筑混凝土?xí)r，鋼筋保護(hù)層墊塊位移。木模板未澆水濕潤，吸水或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導(dǎo)致露筋。15.獨(dú)立基礎(chǔ)基礎(chǔ)位置尺寸偏差現(xiàn) 象建議措施1.所有管理人員均須熟悉圖紙，認(rèn)真讀懂各軸線與邊線之間的對應(yīng)關(guān)系。執(zhí)行放線三檢制，即（班組放線自檢、施工員復(fù)檢、技術(shù)測量專檢復(fù)核）。模板安裝完成后，再次復(fù)核基礎(chǔ)位置，各軸線及邊線，做好復(fù)核記錄。10mm。基礎(chǔ)位置偏差導(dǎo)致上部柱接茬錯臺原因分析1.施工管理人員不熟悉圖紙，導(dǎo)致放線失誤。2.基礎(chǔ)模板安裝完成后未復(fù)核軸線。地基不均勻沉降現(xiàn) 象建議措施150mm-200mm，浮土必須清理干凈。嚴(yán)防地基擾動，雨期施工必須設(shè)置排水溝集水井，防止泡槽。冬季施工做好地基防凍措施。擾動土、松散土、橡皮土，按設(shè)計要求進(jìn)行換填加固，保證地基穩(wěn)定。不能及時進(jìn)行下道工序施工的基槽，必須進(jìn)行覆蓋保護(hù)。基礎(chǔ)出現(xiàn)沉降裂縫原因分析1.基土擾動造成地基承載力下降。2.地基水泡或受凍，機(jī)械超挖未預(yù)留清土高度。3.存在橡皮土，基礎(chǔ)水含量過多，超挖后隨意回土。4.基槽挖好后，長期不進(jìn)行下道工序，基槽龜裂，地基土持力層質(zhì)量下降。16.降水工程井點(diǎn)真空度失常現(xiàn) 象建議措施及時調(diào)整總管的高程，防止集水總管因地表沉降過大而發(fā)生變形。安裝前應(yīng)擰緊螺栓或拆下重新安裝，集水總管連接處漏氣。總管閥門應(yīng)檢查，對不滿足要求的應(yīng)調(diào)整或更換。（滑牙總管與泵接口處滲漏原因分析1.總管變形。2.總管連接處漏氣。