預制T梁施工方案1編制說明1.1編制依據1.1.1承秦高速公路T梁設計圖紙；1.1.2現場施工調查情況；1.1.3與業主簽訂的施工合同、招標文件、投標書；1.1.4公路施工、設計規范及質量驗收標準；1.1.5國家、河北省有關安全、環境保護、水土保護的法律、規程、規則、條例；1.1.6本企業現有施工技術力量、設備狀況、管理水平及施工經驗。1.2編制原則1.2.1科學部署，統籌安排，保證重點，照顧一般。1.2.2合理組織平行、交叉、流水作業，力求均衡生產。1.2.3集中力量打殲滅戰，突破重點、難點工程。1.2.4提高機械化施工程度，采用先進施工方法和工藝。1.2.5強化組織指揮，加強管理，保工期、保質量、保安全。1.2.6優化資源配置，實行動態管理。1.2.7精打細算，降低工程成本。1.2.8永臨結合，節約用地。1.2.9文明施工，保護環境。2工程概況承秦高速公路十二合同段起點K166+900，終點K178+420，全線長11.52公里，合同段內共2座大橋。華莊大橋左幅中心樁號為LK167+120，右幅中心樁號為K167+130，上部結構左右幅均為9×40m預應力混凝土先簡支后連續T梁，交角90°，橋梁全長369m，全橋T梁共計108片。3施工部署3.1施工組織機構T梁預制場負責人由項目副經理擔任，下設安全環保部、質檢科、物資科、實驗室、行保科五個部門。下屬五個工作班組，分別為：鋼筋工班、模板工班、混凝土工班、張拉壓漿工班和拌合站。3.2施工人員配置預制場根據預制梁的施工進度，對各工班施工人員配置見表1各工班人員配置及施工任務劃分表表1各工班施工人員配置及施工任務劃分表工班名稱人數任務劃分備注拌和站25負責預制梁砼供應鋼筋工班60負責鋼筋材料的加工、綁扎等模板工班40負責模板的安裝、拆卸等混凝土工班80負責龍門吊操作、砼的澆筑、養生等張拉壓漿工班30負責T梁張拉、壓漿等3.3施工機械配置根據施工任務，梁場機械設備的配置情況見表2機械設備配置表。表2機械設備配置表序號設備名稱單位數量型號進場時間備注裝載機臺1ZL503.15砼攪拌站臺160型5.1砼輸送車臺68m35.20龍門吊臺240T5.10龍門吊臺110T5.10發電機臺2200KW5.15張拉設備套4YC2006.1注漿泵臺1NZ1306.1彎曲機臺4GW404.20切斷機臺2GQ404.20調直機臺1Φ8-Φ124.20電焊機臺8BX5004.20切割機臺24.20吊車臺125T3.4、施工進度安排由于預制T梁數量多，為保證工期，順利完成施工任務，預制場設置20個預制T梁底座，4套預制T梁模板，采用覆蓋灑水養生。計劃每日生產1-2片T梁，加強材料供應，保證預制生產不間斷施工。預制梁場根據現場及下部結構安排實際情況，施工時間為XXX年XXX月至XXX年XXX月。施工方案4.1模板工程4.1.1模板組成T梁模板由底模、側模、端模三部分組成。底模采用混凝土固定底模，表面使用5mm鋼板，下部設槽鋼（50mm）的形式，側模采用桁架支撐加固形式，端模采用整塊安拆形式。側面模板由專業廠家集中加工。(1)模板的設計應有足夠的強度，剛度和穩定性，側模與底模間采用槽鋼內塞橡膠管密封，側模與側模、側模與端模間用雙面膠密封。(2)考慮預應力施工時梁體的彈性壓縮及混凝土的徐變、收縮影響，使梁長縮短，制造底模時的跨度應較設計尺寸加長，其加長的長度按設計壓縮量考慮。為減少預施應力產生的拱度，按二次拋物線沿底模長度方向預設反拱值邊梁25mm,中梁20mm。(3)外側支撐在硬化地面上，側模底部用螺旋絲桿固定，上部用槽鋼組成的桁架平臺拉結。(4)側模與側模間的連接利用螺栓連結，保證側模拼縫平整、嚴密。(5)模板安裝誤差：模板總長誤差:±10mm梁體高度誤差：±5mm（檢查梁體兩端）。腹板厚度誤差：+10mm～0mm頂寬度誤差：+10㎜～0㎜底寬度誤差：+5mm～0mm。4.1.2模板安裝工藝流程(1)底模清理底模鋼板采用分塊連接拼裝而成，塊與塊之間采用焊接連接，一片吊裝走后，及時對底模進行打磨。(2)側模安裝①側模桁架底部設升降螺絲孔，以作外側模底部支承。②側模與側模間的連接利用螺栓連結，保證側模拼縫平整、嚴密。③側模拼裝后接縫處錯臺不大于2mm。④(3)端模安裝①端模板進場后應對其進行全面的檢查，保證其預留孔偏離設計位置不大于3mm。②端模安裝前應先將錨墊板安裝在端模上，并核對其規格和位置后緊固。③安裝端模時，將金屬波紋管穿過相對的錨墊板孔慢慢就位，因管道較多，安裝模板時應特別注意不要將金屬波紋管擠彎，否則會造成端部有死彎。另一方面要注意錨墊板在對位時避免頂撞鋼筋骨架，以免引起支座鋼板移位。4.1.3模板安裝允許誤差模板全部安裝完畢后，必須按標準進行最終調整，各部位尺寸等都達到要求后（模板安裝尺寸允許誤差），按橋梁模板檢查表項目內容，填入檢查數據。灌注混凝土時，必須設專人值班，負責檢查模板、連接螺栓及扣件，如有松動隨時緊固。模板安裝各部尺寸應符合表3的規定。表3模板安裝檢查表檢查項目檢查方法器具1組裝后鋼模下腳兩側全長±10兩端模下腳表面間距離（兩側）50m鋼卷尺20kg測力計2組裝后鋼模上部兩側全長±10兩端模之上部板面間距離50m鋼卷尺20kg測力計3高度±5底模向橋面垂直測量5m鋼卷尺4組裝后上口寬度+4，-6每扇模板檢查兩端及中部三處2m鋼卷尺5組裝后斷面線偏離中線+5，-5自端模拉縱向中心線檢查頂面尺寸，檢查每側模板之兩端2m鋼卷尺6腹板厚度+5，-0組裝后相鄰兩模板腹板面之間距離鋼板尺7組裝后相鄰模板板面高低差及間隙≤2組裝后相鄰兩模板板面錯位及間隙鋼板尺、塞尺8組裝后端模橫向不垂直度和縱向傾斜度橫向不垂直≤1，縱向傾斜：±5端模自頂中吊垂線對底模中線檢查線錘、鋼板尺9聯接部分孔眼能順利穿入螺栓目測10端模板預留孔偏離設計位置≤3縱向、橫向2m鋼卷尺11模板接口膠條外口平順，安裝牢固、無損傷目測12震動器完好無損數量齊全目測4.1.4模板拆卸(1)模板的拆卸按照模板安裝的逆向進行，首先拆除端模，拉、吊移側模、最后修整模板。(2)拆模時，把端模上的所有緊固螺絲全部拆除，用10t龍門吊吊住端模，然后使端模與梁體脫離。施工時不能硬拉硬撬，造成端模變形。端模拆除完成后要放置在開闊的地方進行端模的檢查，同時要進行清灰、涂油處理，以便下次進行使用。(3)拆模后，應及時清除模板表面和接縫處的灰渣、雜物，并均勻涂刷脫模劑。底模檢查其反拱、全長、平整度等是否符合安裝驗收要求，若不能滿足時，要重新校正到允許范圍內，方可再次投入使用。同時，還應清點和維修保養、保管好模板零星部件，有缺損及時補充，以備下次使用。4.2鋼筋加工及綁扎4.2.1鋼筋加工T梁鋼筋采用HPB235、HRB335級別。進場的鋼筋原材料在加工區制作成半成品，半成品分類堆放標識清晰；加工成板的鋼筋分別在臺座上綁扎組合成板。4.2.2鋼筋加工工藝流程熟悉圖紙 下料 彎曲 放入存料區 綁扎。4.2.3.鋼筋技術要求(1)進場的鋼筋經檢驗合格，鋼筋分類入庫，分批堆放整齊，距離原地面50cm，防止銹蝕和污染。(2)鋼筋外觀要求無裂紋、重皮、銹坑、死彎及油污等。(3)成盤鋼筋和彎曲鋼筋應冷拉或調直，調直后的鋼筋不得有死彎。(4)以同牌號、同爐罐號、同規格、同交貨狀態的鋼筋，以每60T為一批進行抽樣檢查、實驗，不足60T也按一批計。4.2.4.鋼筋下料(1)鋼筋的級別、強度等級、直徑符合施工圖紙要求。工班根據施工圖，做好鋼筋下料單和加工大樣圖，據以下料、加工。(2)下料時根據施工圖紙中梁體鋼筋的編號和供料尺寸的長短，統籌安排鋼筋加工，且計算彎曲、拉伸長度，控制用料，以減少鋼筋的損耗。(3)鋼筋下料時要先下長料，后下短料，去掉外觀有缺陷的地方；鋼筋下料長度誤差為±1cm。(4)在切斷過程中，如發現鋼筋有裂紋，立即停止工作并及時向技術負責人員反映，妥善處理；鋼筋斷口不得有起彎現象。4.2.5鋼筋彎制(1)設計圖紙所標尺寸為鋼筋中心線間距尺寸。鋼筋端部有標準彎鉤者，其標注尺寸為自彎鉤外皮頂切線與鋼筋軸線交點的尺寸。(2)鋼筋彎制時應試彎一根，檢測其各部尺寸是否符合規范要求，過程中如發現鋼材脆斷、過硬、回彈或對焊處開裂等現象應及時停止制作并向主管工藝技術人員反映，查出原因正確處理。(3)彎制鋼筋時，當鋼筋直徑≥20mm時，每次最多不得超過2根；鋼筋直徑≤12mm時不得超過5根。(4)箍筋的末端向內彎曲，以避免伸入保護層；(5)鋼筋加工成板后，按編號分類、分批存放整齊，設置標識牌，并做好防銹蝕和污染。(6)4.2.6綁扎工藝流程綁扎底板梁肋鋼筋→橫隔梁鋼筋→端頭封端加密鋼筋→頂板鋼筋。綁扎要求：(1)在鋼筋的交叉點，用22#鉛絲綁扎，按逐點改變繞絲方向（8字形）交錯扎結。表4鋼筋成板檢查表序號項目標準標準彎鉤內徑≥2.5d（180°），5d（90°）標準彎鉤平直部分≥3d長度尺寸誤差±10mm彎起鋼筋的彎起位置誤差±20mm箍筋、蹬筋中心距尺寸±3mm鋼筋標準彎鉤外板與大樣偏差±0.5mm成板筋外觀平直、無損傷，表面裂紋、油污、顆粒狀或片狀老銹(2)箍筋、橋面筋其兩端交點均綁扎；鋼筋彎折角與縱向分布筋交點均綁扎；其余各交點采用梅花跳綁；綁扎點擰緊，如有扭斷的扎絲必須重綁；為保證綁扎后的鋼筋骨架不變形，焊接接頭在同一截面分布不超過50%。(3)梁中的箍筋應與主筋垂直；箍筋的末端應向內彎曲；箍筋轉角與鋼筋的交接點均應綁扎牢固。箍筋的接頭（彎鉤結合處），在梁中應沿縱向方向交叉布置。(4)綁扎鋼筋時，配置的鋼筋級別、直徑、根數和間距符合設計圖紙要求，砼保護層墊塊安裝牢固。綁扎鋼筋骨架符合表5鋼筋綁扎檢查表。表5鋼筋綁扎檢查表序號項目允許偏差1預留芯管與任何方向偏差距跨中4m范圍≤4mm,其余部位≤6mm2橋面主筋間距及位置偏差(拼裝后檢查)≤15mm3底板鋼筋間距及位置偏差≤8mm4箍筋間距及位置偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直度(偏離垂直位置)≤15mm6混凝土保護層厚度與設計偏差+5mm、07其他鋼筋偏移量≤20mm8保護層墊塊數量齊全，綁扎牢固9管道定位鋼筋間距≤50010預留芯管與梁端喇叭管面位置預留芯管與梁端喇叭管面應垂直4.2.7安裝波紋管預應力孔道，采用金屬波紋管成形。鋼筋骨架綁扎的同時安裝金屬波紋管，安裝波紋管管道時要注意以下事項:(1)采用金屬管時金屬管應無表面裂口、表面無雜質痕跡。(2)采用U板鋼筋卡定位制孔金屬管，定位網與鋼筋骨架聯結牢固。管道應平順,定位應準確,綁扎應牢固,確保混凝土澆筑時,不上浮、不旁移，確保管道與錨具錨墊板垂直。(3)在綁扎鋼筋骨架時，管道定位鋼筋應同時按設計位置安放定位，定位網片在沿梁長方向的定位誤差不得超過5mm。(4)穿管采用前面一人牽引，穿過相應的定位鋼筋，后面有人推進的方法。穿管過程中要注意防止鋼筋劃傷及劃破管壁。穿管前如發現有微小裂紋應及時修補，經檢查合格后方可進行下一道工序。(5)金屬管安設，嚴格按照坐標位置控制，保持良好線板，金屬管連接處采用配套接頭，并在套接處用膠帶纏緊，防止水泥漿串入金屬管內。(6)為了保證預留管道不上下左右串動、順直無死彎。要求制孔管表面不得有嚴重刮傷，任何方向的偏差，在距跨中4m范圍內不大于4mm，其余部位不大于6mm。(7)金屬波紋管安裝完畢后，必須經工班自檢、互檢，符合標準后，經專檢人員驗收合格后，方可進入下一道工序。4.3混凝土施工4.3.1施工方法預制T梁采用高標號C50砼。采用自建拌和站攪拌砼，砼運輸車將拌制好的砼送到施工現場，坍落度和入模溫度滿足要求后，運輸車將砼連續送入料斗，通過混凝土輸送泵送入模板，澆筑方向為一端到另一端，采用縱向分段，豎向分層，一次性澆注完成,人工用插入式振搗棒和附著式振搗器配合對砼進行振搗密實，人工粗糙收面、抹平。4.3.2混凝土施工準備工作(1)梁體混凝土工程施工前做好施工組織安排，包括施工現場布置、勞動力組織、材料準備。同時對設備進行試運轉，對拌合、運輸、澆筑和振搗均應互相適應，對澆筑方法和順序須妥善安排，根據水泥初凝時間和澆筑面積，確定澆筑方法和混凝土的供應量，保證第二層混凝土在初凝之前一次性澆筑完畢。(2)開盤前由試驗員，測砂、石料含水率，根據試驗室的理論配合比卡片，出具施工配合比通知單，施工人員確認本次澆筑混凝土的粗細骨料、水泥、外加劑、外摻料等質量必須合格，數量滿足需求。(3)檢查混凝土攪拌站、混凝土運輸車是否正常，所有計量器具是否正常，且在有效期內。澆筑混凝土所用設備必須提前進行調試，并確認運轉正常。(4)水電供應系統能否保證，做好意外停盤的措施準備。(5)安全防護設施到位、安全可靠，鋼筋、模板及各種預埋件等的檢查簽證及整修手續是否完備。(6)根據氣象預報情況，確定施工措施和配備必要的應急設備。(7)落實施工和機電維修力量的配備。4.3.3混凝土的運輸(1)混凝土運輸采用混凝土輸送罐車運輸。根據供方量的大小，距離長短及混凝土技術要求選用3臺8m3混凝土輸送罐車，運輸能力滿足2.5小時澆筑時間要求。(2)混凝土由1臺混凝土輸送泵進行澆筑。(3)混凝土運輸前應做好道路的維護工作，將運輸道路上的障礙物清理干凈。4.3.4混凝土的澆筑(1)在澆筑前，應仔細檢查模板安裝情況，在T梁模板全部安裝完畢，且所有連接螺栓、緊固件螺栓、緊固件、伸縮縫預埋件、泄水管孔道預留裝置等均已安裝整修完好，須將模板上的雜物、積水清除干凈，有可能漏漿的縫隙已全部堵塞的情況下，才可以開始澆筑。(2)應仔細檢查所有的振動器及有關部分是否完好，連接是否牢固，附著式振搗器支架有無焊縫開裂，電路已經接通并試運轉正常。(3)在澆筑前，應仔細檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數量及其牢固程度。綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內。4.3.5混凝土澆筑注意事項(1)混凝土澆筑入模時下料要均勻，注意與振搗相配合，混凝土的振搗與下料交錯進行，每次振搗按混凝土所澆筑的部位，使用相應區段上的振動器。(2)在梁體混凝土澆筑過程中，應指定專人檢查模板、鋼筋，發現螺栓、支撐等松動應及時擰緊和打牢。發現漏漿應及時堵嚴，鋼筋和預埋件如有變化或移位及時調整保證位置正確。(3)混凝土振動時間，每點振動時間約20s—30s，以混凝土表面平整、不下沉、沒有氣泡逸出為宜。(4)操作插入式振動器時宜快插慢拔，振動棒移動距離應不超過振動棒作用半徑的1.5倍（約30cm），振動時振動棒上下略為抽動，振動棒插入深度以進入前次澆筑的混凝土面層下50mm～100mm為宜。(5)梁面混凝土應確保密實、平整、排水暢通，混凝土振搗完成后采用人工收面進行首次整平，混凝土初凝前進行二次收漿抹平，以防混凝土龜裂。4.3.6混凝土入模溫度(1)澆筑混凝土時，應避免模板和新澆混凝土直接受陽光照射，保證混凝土入模前模板的溫度不超過36℃。混凝土入模溫度不超過30℃，混凝土澆筑應盡可能安排在傍晚而避開炎熱的白天。(2)在低溫條件下（當晝夜平均氣溫低于5℃或最低氣溫低于－3℃時）澆筑混凝土時，應采取蒸氣養護措施，防止混凝土提前受凍。(3)在風速較大的環境下澆筑混凝土時，應采取適當擋風等措施，防止混凝土失水過快，表面出現龜裂紋。(4)應采用快速、穩定、連續、可靠的澆筑方式一次澆筑成板。每片梁的澆筑時間不宜超過2.5h且不得大于混凝土初凝時間。(5)混凝土拌和物入模前含氣量應控制在2～4%。(6)梁面混凝土確保密實、平整、排水暢通，對梁面混凝土必須執行二次收漿抹平。(7)梁體澆筑完畢后，梁板頂面鋪蓋土工布和塑料布撒水養護，避免陽光直射或與大氣直接接觸。4.3.7夏季、雨季混凝土施工(1)炎熱季節攪拌混凝土時，要降低混凝土拌合料的溫度，首先應降低原材料的溫度，特別是降低比熱最大的水和用量最多的骨料的溫度。因此，所采取的措施是：應采取在骨料存放區搭設遮陽棚、采用加冰的方法降低拌和用水的溫度，降低混凝土拌和物的溫度；嚴格規定夏季T梁預制澆筑時間，安排在每天早晨9點前和下午5點鐘以后，保證混凝土的入模溫度不高于30℃。同時在混凝土施工前采用冷水噴淋模板外側至模板溫度不大于35度后方可進行混凝土的澆筑作業。(3)當T梁的預制施工處于雨季時，應安排人員收集天氣預報信息，避開大雨施工。4.4張拉施工4.4.1張拉設備(1)張拉千斤頂須保證預應力鋼絞線在張拉過程中的安全可靠和準確性及便于處理在張拉過程中產生的滑絲、斷絲現象。選用張拉千斤頂為：縱向張拉選用穿心式千斤頂，配用ZB4—500板油泵。(2)張拉油壓表采用防震板，其精確等級采用0.4級。最小分刻度不應大于讀數0.5MPa。(3)張拉設備（千斤頂、油泵、油壓表）應配套校驗，張拉千斤頂要定期校正，其期限不超過六個月（或已張拉300次），到期后，必須送計量監督檢測所復驗，并做好更換使用記錄。(4)在使用中發現指針無油壓不回零，油表玻璃破損或其它不正常情況，對其準確性有懷疑時，不得繼續使用，必須送試驗室進行修復，經重新校正合格后方可投入使用。(5)選用的油泵額定油壓數為使用油壓數的1.4倍，油泵箱容量為張拉千斤頂總輸油量的150%以上。(6)千斤頂在下列情況下，必須重新進行校驗：①千斤頂校正期已達六個月。②千斤頂經過大修，或漏油嚴重，經拆修以后。4.4.2預應力前的準備工作(1)檢查梁體混凝土表面質量，有輕微缺陷允許在預施應力后進行修補處理（如非應力部位的缺陷或麻面、汽泡），缺陷嚴重者不得進行此道工序操作。(2)檢查梁體混凝土強度和彈性模量是否已達設計要求。(3)千斤頂和油壓表在校正期內，無異常現狀。(4)錨具按規定檢驗合格，不得沾有污物。(5)檢查使用的預應力鋼絞線是否準確，外露部位不得有損傷、扭結。(6)清除梁體張拉端錨墊板上雜物，以保證錨具與錨墊板的密貼。(7)在兩端鋼絞線上按序號裝上錨板，鋼絞線不得交錯扭轉，再將夾片按順序套在鋼絞線上，用Φ20的鋼管將夾片輕輕打入錨板孔內（要求所有夾片基本整齊一致），再安裝限位板。把鋼絞線束穿入千斤頂，錨具中心要與孔道中心對準，調整千斤頂位置，使千斤頂與孔道、錨板位于同一軸線上，并使千斤頂與限位板、錨板接觸密貼后，在千斤頂端用工具錨將鋼絞線臨時固定。4.4.3預應力張拉(1)預施應力張拉按0→15%σcon（初應力）→30%σcon→σcon(持荷2min錨固)的張拉順序進行。(2)張拉時應在梁體混凝土強度達到設計強度的100﹪，且期齡達到7天后進行。(3)預應力采用兩端同步張拉，并左右對稱進行，最大不平衡束不應超過一束，張拉順序按照圖紙要求進行。預施應力采用雙控措施，張拉過程中應保持兩端的伸長量基本一致。(4)張拉前必須有主管工程技術員的油表讀數通知單，并經簽字認可。(5)預應力張拉以油表讀數為主，伸長值進行校核。當伸長值超過理論±6％時，應停止張拉待查明原因后方可繼續張拉。(6)張拉時，兩端同時對主缸送油，使鋼絞線束略為拉緊。并調整錨板和千斤頂位置，進一步使孔道軸線、錨具軸線和千斤頂軸線，三軸同心，同時觀察各根鋼絞線的松緊度，并隨時調整，務求各根鋼絞線松緊度一致，以使其受力均勻。隨后將兩端同時對千斤頂主缸送油，加載至鋼絞線的初始應力。兩端千斤頂送油至初始應力后，停止進油，在工具錨口處用筆在各股劃線，以檢查有無滑絲的標記，讀大缸伸長值I0，兩端同步張拉到控制噸位，穩定進油量持荷5min以減少鋼絞線松弛損失，并量取大缸伸長值Ih。(7)持荷2min并維持油壓表讀數不變后，檢查伸長量，做好鋼絞線，夾片回縮記號，即可進行錨固。(8)整個張拉工序完成，將在錨板口處的鋼絞線束做上記號，以供張拉后對鋼絞線錨固的質量情況的觀察。(9)油泵用油采用機械油，根據氣候分別采用32＃（夏天），但油中不得含有水、酸類及其他雜質。事先對油箱、泵體、管路等清除干凈，灌油時嚴格過濾。使用時油溫不得超過60℃。4.4.4鋼絞線束張拉質量要求(1)鋼絞線伸長值（兩端之和），不得超過計算值的±6%。(2)縱向鋼絞線回縮量兩端之和不得大于2×6mm。(3)每片梁的滑、斷絲不得超過鋼絞線總數的0.5%，且一束內斷絲不得超過1根。(4)因處理滑、斷絲而引起鋼絞線束重復張拉時，同一束鋼絞線張拉次數不得超過2次。若鋼絞線與錨具因滑絲而留有明顯刻痕時，須更換鋼絞線、夾片。(5)張拉過程中出現以下情況之一者，需要換鋼絞線（或夾片）重新張拉：a.終張拉時發現初張拉的錨具當中夾片斷裂者；b.錨具內夾片錯牙在5mm以上者；c.錨具裂紋損壞者；d.切割鋼絞線或者壓漿時發現又發生滑絲者。4.4.5滑絲與斷絲處理(1)在張拉過程中如發生斷（滑）絲現象，立即停止張拉，將千斤頂與限位板退除在千斤頂與錨板之間安裝上特制的退錨處理器，重新張拉，其張拉應緩慢進行。張拉中注意觀察，其退錨張拉應力大于原張拉噸位，但不得大于0.75倍鋼絞線抗拉極限強度。借張拉鋼絞線束帶出夾片，然后用小鋼針（Φ5mm高強鋼絲端頭磨尖制成），從退錨處理器的空口處取出夾片，不讓夾片在千斤頂回油時隨鋼絞線內縮。取完所有夾片，兩端千斤頂回油，拔掉退錨處理器，檢查錨板，重新裝上新夾片，重新張拉。(2)(3)(4)(5)(6)張拉完成后，在錨圈口處的鋼絞線做上記號，以作張拉后對鋼絞線錨固情況的觀察依據。(7)(8)張拉完畢經過24小時復查，確認無新的滑、斷絲時可進行鋼絞線頭的切割，割絲處距離夾片外3～3.5cm切割。鋼絞線的切割采用砂輪鋸將鋼絞線頭進行切除。嚴禁用電弧及火焰切割鋼絞線。4.5壓漿封端4.5.1施工方法預制T梁設計為后張法預應力簡支梁，在梁體終張拉工序完成后4小時后進行壓漿操作，壓漿材料采用50Mpa高標號水泥漿，壓漿設備主要由壓漿泵組成，用壓漿泵從一端連續穩壓將孔道壓漿密實。4.5.2孔道壓漿(1)鋼絞線束張拉完畢，經4h復查驗證后才能進行壓漿，壓漿時及壓漿后3d內，梁體及環境溫度不得低于5℃。(2)預應力管道壓漿采用真空輔助壓漿工藝，壓漿泵采用連續式，同一管道壓漿連續進行，一次完成。水泥漿28天抗壓強度不得低于50MPa。(3)壓漿料的技術要求①壓漿用水泥強度其技術標準應符合《高速公路高性能混凝土暫行技術條件》中的規定，水泥有結塊不得使用。②水泥漿必須加入高性能無收縮防腐蝕灌漿劑，灌漿劑采用HT-GZ板灌漿劑。拌和水采用梁場飲用水。④水泥漿凝結時間：初凝不小于3小時，終凝不大于5小時。壓漿時梁體溫度應不超過35℃。漿體水膠比不應超過0.34，不得摻入氯化物或其它對預應力鋼絞線有腐蝕作用的外加劑。水泥漿不得泌水，0.14MPa壓力下泌水率不得大于2.5%。⑤水泥漿料必須采用機械攪拌，使用專用的漿液攪拌機拌合均勻，不得有料團塊。在注漿前，要對漿液進行不間斷攪拌。攪拌完畢的料40min內進行壓漿。如果漿體表面氣泡較多，則適當降低攪拌速度，攪拌完畢，略加放置，刮去表面的浮漿。⑥漿體流動性指標：出機流動度不大于25S，30min后流動度不大于35S；漿體溫度必須低于35℃。漿體膨脹率不超過5%，24h內最大自由收縮率不大于1.5%，標準養護條件下28d漿體自由膨脹率為0～0.1%。⑦漿體攪拌完畢后，禁止另行加水調整其流動度。4.5.3壓漿前的檢查工作(1)壓漿前應檢查各種壓漿設備，試運轉情況良好后，方可使用。(2)為了使孔道壓漿流暢，并使漿液與孔壁結合良好，壓漿前用壓力水沖洗孔道。(3)檢查預施應力的錨固情況，如有不良現象，立即采取措施處理，方可壓漿。(4)如管道內雜物未沖洗干凈，管道不流暢，或管道孔道未修補，不允許壓漿。(5)壓漿時梁體溫度應不超過35℃。(6)壓漿前檢查預施應力的錨固情況，如有不良現象，立即采取措施處理，方可壓漿；檢查各種壓漿設備，并試運轉情況良好，輸漿管是否暢通，正常狀況方可使用。(7)為了使孔道壓漿流暢，漿液與孔壁結合良好，壓漿前應清除管道內雜物及積水，方法可用壓力水（或高壓風）沖洗孔道。如管道內雜物未沖洗干凈，管道不流暢，不允許壓漿。(8)壓漿作業必須在環境溫度高于+5℃的條件下進行。入冬以前應用高壓風將全部存梁的管道內的水吹干凈，以免凍裂梁體。4.5.4壓漿施工(1)水泥漿的水灰比通過實驗確定并根據氣溫不同而有所調整，要符合流動性、泌水性和強度的要求。水泥漿保證連續、充分攪拌，確保壓漿工作連續進行。(2)壓漿工作是由一端向另一端壓注的，壓注前先用高壓水沖洗以清除管道內有害物質，并用不含油污的壓縮空氣將積水沖出來。(3)壓漿孔道兩錨頭上的進出孔上均應安裝一個帶閥門的短鋼管，以備壓漿完畢時封閉后，管道內保持0.5～0.7MPa的壓力，使管內水泥漿在有壓狀態下凝固。(4)灌漿時，每一工作班留取不少于3組試件進行養護。(5)當氣溫低于5℃時不得壓漿。管道內水泥漿在注入48h內，結構砼溫度不低于5℃，否則必須采取保溫措施。當氣溫高于35℃時，壓漿宜在夜間進行。(6)壓漿完畢應將壓漿設備沖刷干凈。(7)壓漿工序完成后即可進行封端，封端前先清除錨頭、墊板、梁端銜接處的油污、灰碴，之后再綁扎鋼筋，立鋼模，澆筑與梁體標號相同的砼。4.5.5夏季壓漿施工注意事項(1)夏季施工時，漿體溫度不高于35℃。當環境溫度超過35℃時，應在夜間施工。(2)當環境溫度低于5℃時，仍需進行壓漿，則除正常壓漿規定執行外，還須采取下列措施：①對梁體進行預溫，預溫時間8小時，溫度為15～20℃。②預溫停止后，靜置2小時，待梁體孔道溫度降至10～15℃時壓漿。③提高水泥漿用水溫度，使水泥漿溫度達到10～20℃。④壓漿完畢，孔道水泥漿需繼續保溫養護。4.5.6梁體封端(1)封錨混凝土應采用C50無收縮混凝土，抗壓強度不低于設計要求。(2)澆筑梁體封端混凝土之前，應先將承壓板表面的黏漿和錨環外面上部的灰漿鏟除干凈，對錨圈與錨墊板之間的交接縫應用聚氨酯防水涂料進行防水處理，同時檢查確認無漏壓的管道后，才允許澆筑封端混凝土。(3)封錨混凝土按施工配合比拌制，坍落度為70—90mm。(4)封錨的鋼筋骨架綁扎前，應將錨穴側邊的原梁體混凝土表面全部鑿毛，同時應將支承墊板上的浮漿及油污全部清除。(5)為避免錨頭下部混凝土澆灌不密實，可在距堵頭模板板頂部開窗口，以便采用振動棒從窗口插入進行振搗。(6)錨頭混凝土應自下而上分層灌注，層層振搗密實，每層厚度不大于20cm。封錨混凝土要加強搗固，要求混凝土密實，無蜂窩麻面，與梁端面平齊，封端混凝土各處與梁體混凝土的錯臺不超過2mm。(7)錨頭混凝土表面須經二次抹壓，養護方法采用表面用塑料薄膜覆蓋密封自養；拆摸后即可澆水養護。(8)封錨試件每片梁制作7組，并進行強度檢驗評定；進行28d標養。(9)為保證混凝土接縫處接合良好，應將原混凝土表面鑿毛，鑿毛深度不得小于5mm、間距不得大于2cm，同時應將支承墊板上的浮漿及油污全部清除；并焊上鋼筋網片。5質量檢驗評定標準（包含在施工方案內）預制梁檢查項目項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率1砼強度（Mpa）在合格標準內按砼檢查要求2梁長度（mm））+5，-10用尺量3寬度mm干接縫（梁側翼、板）±10用尺量3處濕接縫（梁側翼、板）±20梁頂寬±30腹板或梁肋10,-04高度mmT梁±5用尺量2處5跨徑（支座中心至支座中心）±20用尺量6支座表面平整度2查澆筑前記錄7平整度5用2米直尺檢測8橫系梁及埋件位置5用尺量預應力筋后張法檢查項目項次檢查項目規定值或允許偏差1管道坐標梁長方向30抽查30%，每根查10個點查張拉記錄梁高方向102管道間距同排10抽查30%，每根查5個點查張拉記錄上下層103張拉壓力值符合設計要求查張拉記錄4張拉伸長率±6%查張拉記錄5斷絲滑絲數每束一根，且每斷面不超過鋼絲總數的1%查張拉記錄6、雨季的施工安排6.1注意及時掌握天氣的氣象趨勢及動態，并調整工作安排。6.2施工用水泥、砂礫、碎石、石屑等材料應搭設防雨棚，避免淋雨受潮變質現象發生，同時，雨水過后，可及早安排施工，不致因材料含水量過大影響施工。6.3施工現場做到排水暢通，雨后及時組織人員疏導、排出路面的積水。6.4運料汽車和工地常備有防雨設施，并給施工人員配備防雨用具。6.5對施工現場的電力設備應增設漏電保護開關，做好雨季用電安全工作，所有電器設備均用防水布覆蓋。6.6雨前對主要施工臨時道路進行碾壓壓實，做好路拱，道路兩旁做好排水溝，保證雨后道路暢通無阻。7質量保證措施7.1建立健全質量管理機構，負責全部工程的質量管理，制定質量責任制，并層層落實到人。以組織機構為核心，組織所有參加施工的有關人員認真學習《技術規范》和設計圖紙，做到思想重視，底數清楚。7.2推行全面質量管理，經常分析施工中可能出現的質量問題，擬定改進措施并落實，做到預防為主。7.3在關鍵部位設立質量管理點，建立“特殊項目施工負責制”，認真做好各項檢驗，確保工程質量。7.4項目部配有素質較高的質檢、試驗、測量人員，以滿足服務、指導、監督施工的要求。7.5嚴格執行監理程序