武漢森源藍天反應區鋼結構梯子、平臺氨區所有主設備反應器出口煙道末端，進口煙道初端，管道及附屬設備；儀器、電氣、自控設備安裝催化元件、儀表、電氣、自控，接線，進出口煙道，初步調試、卸氨、總調保溫、通煙、預調，正式試調、聯調、性能測試、最終驗收安裝的總體要求1.安裝件的驗收氨區：●對氨區的下列設備須檢查合格證:箱罐、泵類、配套儀表、閥門。檢查上述設備主要參數、主要尺寸。反應器區：●對反應區的下列設備須檢查合格證：全部催化元件、配套儀表、閥門。檢查主要參數、主要尺寸。●對上述合格證應造表記錄：產品名稱、主要規格性能參數、數量、合格證編號、出廠日期。●鋼支架：鋼結構支架生產單位應有產品合格證及完整的制造圖1套，同時應提供在加工過程中的圖紙修改資料，鋼材測試報告復印件，主要件驗收記錄復印件等；大型部件已在制造廠試裝過的，要提供拼裝后測量記錄和標志情況資料。●立柱的驗收安裝前應檢查N支立柱的直線性及總高度。每支立柱進行編號。每支立柱由N拼成。每節不直度全長≤5；拼裝后每支立柱全長不直度仍≤5；應將實測數據記錄于下表中。柱號第一節不直度第二節不直度第三節不直度拼裝后總不直度實測總高123···1112正面側面各節不直度如超差較大，應要求制造廠返工。總高必須準確測量，如N個總高數值較分散，應考慮增加墊片，使總高中最大值－最小值≤5。墊片應和柱腳底板面積相同，就位后于底板四周焊死。經加墊后，N支立柱的平均高度若高出應有的名義高度，則由相應的膨脹節補償。鋼支架一般由鍋爐廠設計鍋爐鋼架時一并考慮，這樣總體布置較為合理。不管由誰供貨，檢查立柱標高工作是切不可少的，對安裝反應器支撐梁是十分重要的，如發現問題，應按上述要求調整好。N支立柱中，力求4支主立柱要等高，相互間最大高差≤5。●主梁的驗收支承反應器支撐梁牛腿的梁即主梁。主梁和主立柱通過節點支座相連。主梁截面為工字型，也有用鋼板拼接而成矩形箱體式，上平面為工作平面，支撐梁N對牛腿就擱置在上面。應檢查上平面的平面度和直線度。上平面就平面性進行檢查，平面上任何一塊局部平面的凹凸、扭曲應≤3。可用300×600×5平整鋼板作為基準板，用此板放在主梁上平面上推移，隨時觀察和測量四周縫隙不得＞3。用拉線法檢查上平面直線度，中心線不直度≤5。除在中心線上拉線檢查外，必要時還應在邊線上進行拉線檢查。希望制造廠出廠時中心線不直度≤5，并盡量做到中間高兩頭低。●對鋼結構其他各件的驗收可按常規處理。反應器：反應器主要有支撐梁、反應器殼體、吊桿組、催化劑托架等部件，內部有催化劑及籃子、催化劑定位及密封、催化劑內外裝運等部件。現場的驗收應和現場拼裝同步進行。●支撐梁的拼裝和驗收支撐梁由縱梁、橫撐等構成。現場總拼前應仔細仔細檢查個構件的平直度及焊接情況。支撐梁是反應器上的主要受力件，所有殼體及催化劑籃子、進出口煙道、保溫材料等均由支撐梁承擔。支撐梁屬大型結構件，由于受運輸的限制，在現場有許多定位，裝配焊接等工作量，外形尺寸（長、寬、高的間距）需符合圖紙要求，對角線也很重要，否則會影響整流器以及催化劑籃子的安裝。支撐梁現場拼裝的主要質量要求找準位置，使支撐梁各支點的位置橫豎必須正確無誤地落在鋼支架的各個位置上。（垂直投影的位置偏差≤2mm）。在第一點的基礎上，校正鋼支架上個點位的水平高度，要求不大于3mm。并以此為中心，400×400范圍內的平面凹凸扭曲應≤1，方法同上。若超差必須用鐵板電焊，打磨使其達標。在滿足上述2點后依次安裝支撐梁中的支座，點焊后檢測一次支座上平面。要符合水平標高的要求，絕對高度≤3mm，對角線≤3mm。方可將支座與鋼支架焊實。水平2個方向垂直，一個方向位置確定后才能安裝橫梁，一般情況下，依兩個限位的交點位置（即膨脹節原點）為起點，按總圖取出改號橫梁，按中心線位置安裝，緊接著前一根、后一根或左一根、右一根依次安裝橫梁。當第一根與第二根橫梁安裝到位后，再安裝與橫梁相連的縱梁，按總圖的示意拼撬連接。注意不能急于焊接。當兩根橫梁之間的縱梁拼撬完后，在復查一次兩根橫梁間的距離及對角線尺寸，兩橫梁間的距離≤2mm，對角線尺寸≤3mm。在此重申一次，縱梁不是隨意取的。因為支撐梁的生產制造時均有試拼裝要求，且要求制造商試裝后用油漆做好標記，便于安裝公司順利安裝。依此類推，將所有的橫、縱梁安裝就位，同時點焊連接梁封板，再逐個卸下拼撬螺栓，按總圖要求焊接相關構件，特別注意此處的焊縫質量。注意逐個卸下，即卸一個，焊一個，再卸一個，再焊一個，且還需交叉焊接。避免焊接變形。待螺栓、螺母點焊后，再將需現場焊接上端梁上的鋼板（作用于加固與防積灰板）焊上。在依次安裝側板、整流裝置、防積灰裝置，側板的焊縫一般以內側（接觸煙氣側）為連續焊，起密封作用。另一側按圖跳焊即可。在安裝整流裝置前應注意P平面的平整性，如發現有遺留的焊疤或雜物，應徹底鏟平，打磨以保證所有整流單元正確就位。最后檢查一下法蘭角鋼與鋼板及法蘭角鋼間的密封焊點。●反應器殼體的拼裝和驗收反應器殼體是脫硝裝置最主要部件之一，脫硝反應均在體內進行，故對反應器殼體整體要求是密封，不能有任何泄露。為保證催化劑能長期可靠進行，不至于擠壓破壞，對催化劑層托架安裝要求是平整，不平度≤5mm，另外，還要考慮安裝或更換催化劑方便。殼體不僅要承受所有催化劑籃子重量，還要承受煙氣負壓，設計者還考慮了地震所造成的危害，確保地震時在橫向力作用下，催化劑不至于擠壓破壞。因此，在施工時要特別注意定位裝置及其它部件焊接質量，專人檢查。殼體主要由下列分部件組成：殼體側板：見有關圖紙，為方便運輸，每塊側板分成若干段。貨到現場后，首先應檢查是否有運輸所造成的變形，如有變形應修復。在地面把側板拼成矩形，拼接后測量檢查對角線長度，誤差為±8mm，合格后，可起吊就位。程序是從最底層側板開始。催化劑托架：催化劑托架一般設置二至三層，考慮運輸，每層分段出廠。本托架安裝于殼體四周H型鋼內，現場根據起吊重量，可在地面拼接側板時先裝入殼體內進行拼接，也可在殼體就位后再進行拼接。拼接后，裝催化劑平面不平度≤3mm。吊桿組：因催化劑托架面積很大，需承重所有催化劑重量，托架容易彎曲變形，吊桿組作用就是把這些重量分塊懸掛在支撐梁上。每片梁若干個吊桿。需要指出的是，只有在吊桿組全部焊接完成后才能安裝催化劑，嚴禁在吊桿組焊接未完成就安裝催化劑部件。焊接安裝吊桿時應注意吊桿坡口方位，以免搞錯。催化劑裝載門：每層設有一個催化劑裝載門，作用主要是催化劑籃子進出之用。裝載門分成門蓋和門框。門蓋是雙層的，為防止煙氣結露，內設保溫材料。應把門蓋先按圖位置焊好，注意焊縫的密封。人孔門：每層設有一個人孔門，便于今后檢修人員進入反應器。人孔門的密封是十分重要的，否則會造成外面冷空氣進入反應器，使之局部地方結露、腐蝕。該人孔門設計思路是分內門（防積灰框）和外門。內門自然放在空腔內，通過外門壓緊內門，使其與殼體側板人孔邊緣壓緊達到第一層密封，第二層門密封是用橡膠石棉盤根密封的。這種結構門特點是使其內門扁鋼變形來達到的，因此對門安裝尺寸誤差要求較高。安裝時，內門放在空腔內應比理論尺寸高出2~3mm，關外門時憑手感壓緊內門使其變形達到密封。安裝時首先檢查殼體側板門邊緣是否平整，內門放在側板邊緣上是否有縫道，并消除之，然后測量內門放在空腔內是否比理論尺寸高出2~3mm，如根本壓不上，更談不上壓緊，處理方法可在側板邊緣上加一圈適量厚度扁鋼，反復試驗直到合格為止。另外需檢查外門橡膠石棉盤根是否失效，并消除之。特別要注意外門與內門是不焊接的。定位裝置：反應器殼體是懸掛在支撐梁上的，為了防止熱膨脹及地震時產生的巨大橫向力，在殼體上增設了前后、左右定位裝置，使之在巨大橫向力作用時不產生晃動，確保反應器正常工作。根據設計，定位裝置一般設一層或二層，設二層的目的主要是把橫向力分攤到各層鋼支架上。本定位裝置分內件和外件，內件一圈20mm鋼板應在安裝催化劑之前焊上，是連續焊縫，并注意催化劑托架橫撐墊板處聯接。在焊20mm鋼板時應首先消除400×200H鋼上的垃圾。觸媒托架防積灰板：由于反應器座落在除塵器之前，煙塵中含有大量粉塵，設計中考慮到所有不容易被氣流帶走粉塵死角都應防止粉塵積累，因此在三層觸媒托架處都增設了防積灰板，防積灰板安裝時應根據出廠編號，對號落座，這一工作必須在安裝催化劑托架斜撐后，安裝催化劑之前完成。現場拼裝時還應注意：四周側板上工字鋼焊接處應嚴加檢查，焊縫質量必須達到規定要求；四周側板密封可靠，焊縫無任何泄漏。如有懷疑應做煤油試驗，發現泄漏立即補焊。四周側板對兩頭法蘭平面應垂直，不垂直度應≤5。兩端法蘭角鋼應平直，應盡量校正其直線性，法蘭邊線不直度≤5。檢查總體情況，如發現有歪斜、扭曲、凹陷、飛邊毛刺及一切不妥之處均應進行整理返工。在平臺上返工比在高空返工要方便和安全得多。●進出口煙道的拼裝和驗收進口煙道共分數節，每節均需在現場重新拼裝。進口煙道裝有金屬膨脹節，具體情況見設備總圖，另設導流裝置。以保證高溫煙氣經過時，煙道軸向中心線和鍋爐出口管道軸向中心線始終保持一致，這就保證了SCR煙氣脫硝裝置，在工作時在任何情況下都不會給鍋爐增添任何載荷，保證了鍋爐運行的安全。每節煙道均需在現場重新拼裝成整體。拼裝的質量要求及拼裝后的檢查項目如下：煙道均為由上下、左右4片組成。拼裝前每片均需在平板上檢查其平整度，對因在運輸中受損而引起的變形應予重新校正，使不平度≤3。拼裝成整體后，四周密封焊要確保質量，以防泄漏；要對密封焊的焊縫進行100%的泄漏檢查。接下來按圖焊接內部撐桿及導流板。拼裝成整體后應測量兩端法蘭口對角線尺寸，兩對角線之差應≤5。拼裝后在煙道上部適當位置焊4只吊孔板，供以后正式就位安裝時起吊用。●催化元件—籃子的驗收催化元件已由供應商妥善地裝在籃子里，通常都在催化元件安裝前夕才用專用卡車運抵現場。在現場要清點籃子數量，另外應仔細檢查每個籃子的外包裝，有無受到撞擊，敷貼的包裝薄膜有無破損。若薄膜破損，就要仔細檢查內部每個催化元件有無碎裂，有無異物堵住通孔。對于損壞的催化元件必須更換。要進一步檢查籃子外形，各外表面是否平整和相互垂直。如果外形歪斜，將影響到就位安裝。建議自制立體樣板，使催化劑籃子在兩個方向均能自由通過。還要仔細檢查籃子編號的正確性（連續、無遺漏）。催化劑籃子安裝時將按事先設計好的分布形式對號入座（有了編號后便于分析脫硝情況和催化元件更換）。2．安裝工具的準備輸送工具主要用于催化劑籃子的水平運輸，又分為反應器內部運輸和反應器外部裝運兩部分。內裝運包括輸送滾道和手動葫蘆，外部裝運包括輸送滾道、催化劑籃子和催化劑籃子轉身平臺。這些工具已由制造廠按圖制造后隨設備同時運到現場。上述輸送工具到現場后只需按圖驗收即可。內、外裝運工具安裝結束后應妥善保管，并移交給用戶，今后更換催化劑時仍需使用。3．安裝基礎的檢查一切安裝工作必須在安裝基礎驗收后進行。現場安裝項目組應檢查基礎驗收報告，并抽檢以下項目：SCR煙氣脫硝裝置基礎中心線應和鍋爐上部出口煙道相應中心線、空氣預熱器上部煙氣進口煙道相應中心線完全一致。應把上述中心線引到地平面上（每條中心線不得少于3點），3點聯線后引出的平均中心線（共2條）都應和基礎中心線基本重合一致。如發現問題應充分研究，妥善解決。在地面適當位置做上鍋爐中心線和SCR脫硝中心線標志。依靠這些標志，隨時可在地面上找到三條準確的中心線，以保證進出口煙道等不致出現歪斜。上述三條中心線應和鋼支架上的相關中心線位置一致。除了基礎的方位尺寸外，基礎本身的外形尺寸和施工質量也應檢查，包括基礎的整體性，地腳螺栓孔位、表面質量等。最后應檢查立柱基礎的標高，并加以編號、記錄，以便今后立柱安裝時取長補短，把墊板減少到最少。如單臺布置：SCR支撐梁座落在一定標高鋼支架平面上，檢查測量此平面是否平整，如有問題應在支座底下，鋼支架橫梁上增加適量厚度的墊板，確保此平面不平度≤2mm。測量每層鋼支架標高，了解與圖紙上理論尺寸誤差。測量柱子之間尺寸是否正確。4．安裝工作的總體要求無論在氨區或反應區，無論是機械設備或電器設備，都要做到想好后再安裝，不想好不動手。避免盲目安裝，多次返工。要高度重視安裝前的準備工作，現場情況不清楚，安裝條件不具備，安全設施不完善，安裝要求不明確，決不可以貿然行動倉促上陣。所有機械設備的安裝都要做到橫平豎直，節點連接牢固，外觀清潔整齊。所有管道安裝都要做到位置正確，管件及附件固定可靠，無任何泄漏、滲漏。所有電氣線、纜安裝都應做到接頭可靠，固定妥善，防止線纜處于受力狀態。所有線纜橋架都應牢固固定，力求避免淋雨。注意有一定斜度，并能通過放水孔排水。布線、布管要考慮檢修方便，但又有一定的隱蔽性，盡可能做到暗線布置。所有管道、線纜標志應清楚。重視安裝質量的自檢。要有專職的檢驗人員在現場隨裝隨檢，發現問題及時糾正。檢驗人員技術等級應高于安裝人員的技術等級。監理檢查及設計、施工、用戶三方會檢均應按質保要求在自檢合格的基礎上再檢查主要參數、主要尺寸。現場安裝管理條線清晰，組織合理，分工明確，責任清楚。質量觀念、進度觀念強烈。三．氨區的安裝要點氨區工程有2類內容，即土建、基礎及設備安裝。前者包括地坪、基礎、防火堤、圍欄、踏步、頂棚管墩以及水管、支架座等。后者包括全部設備的安裝。只有前段工作全部結束，并通過驗收后才能進行后段工作—設備安裝。氨區的安裝較簡單，主要是箱罐、泵、管道、閥門、儀表等。●氨水儲罐、稀釋水罐等單體設備的安裝。安裝工作應符合《化工設備安裝質量檢驗評定標準》（HG20236-1993）各項有關規定。如基礎設計為二次灌漿方式，則設備就位前和設備就位后應仔細檢查標高及定位尺寸。本工程罐區地面標高見有關圖，壓縮機及氣化器的地面標高見圖。設備就位前應仔細測量底腳（座）外形尺寸，孔位和孔尺寸并和基礎相應尺寸核對，只有全部尺寸都吻合時，方可就位安裝。仔細檢查地腳螺栓預留孔所有相關尺寸,并檢查模板、定位木板等的牢固性，確認可靠后方可灌漿。仔細閱讀設備供應商提供的設備安裝使用等相關技術資料（如空壓機安裝資料等），安裝工作必須滿足該資料提出的安裝要求。氨區的接地網應牢固、有效，并和全廠主接地網相連，地上和接地網相連的任一測點，接地電阻≤4Ω。測定記錄應制表存檔，以備今后復查對照。氨區的任何金屬設備（罐、管道、閥門等）都要可靠接地。氨區設備管道安裝完畢后，所有設備主要管道、閥門、控制柜的表面至少測兩點接地電阻并記錄在案。安裝順序應根據現場具體情況決定。通常總是使大型主要設備先就位，然后依次把其他各項設備就位，再通過測量，逐步使設備正確座落在應有位置上，再進行灌漿或擰緊螺栓。對于灌漿的地腳螺栓，應在灌漿一個月后才能擰緊。所有單機設備安裝完工后，必須按圖進行最終設備定位測量，確認各定位尺寸正確無誤后才能進行管道安裝。管路安裝按設計圖紙進行，并避免從電動機、配電柜、儀表柜上空經過。氨水管道安裝布置時應避免產生“氣袋”。管道布置通常力求直線，少拐彎、少交叉，橫平、豎直，盡量做到整齊美觀。在閥門兩側附近宜適當配置活接頭，以利閥門的安裝、拆卸和檢修。管路敷設應有坡度（一般取5‰）；管路上的儀表用的根部元件（如三通、儀表座等）應在管路安裝時同步裝好。在管路安裝過程中要嚴防焊渣、藥皮、金屬絲、雜物等落入管中。已落入管中的任何雜物應仔細取出或通過吹掃從排出口排出。管路安裝完畢后應按相應的規定進行密封性試驗。試驗通過后應先用壓縮空氣再吹掃一遍，再用壓縮空氣吹掃除盡空氣才能通氨。氨區所有管路敷設均為明裝。原則上均為沿設備架空敷設，亦可視情況沿地面敷設，但管路最低點應比地面高出200mm。兩平行管路之間最小凈距離應＞100mm。所有管路閥門、儀表的安裝應便于維修人員觀察、調整和更換。金屬彎管可視直徑大小采用冷彎、熱彎等方式。管路的最高點應設放氣閥，最低點設放空閥。管路中可能積聚液體的部位也應設放空閥。排放管直徑應按標準選用。管道的安裝應充分注意避免在管道上產生靜電荷積聚從而引發火花放電。法蘭連接的兩邊應保證可靠的電聯結。蒸汽管路敷設應細致地考慮熱膨脹引起的變形，選擇好伸縮器、固定點位置和疏水點。所有容器頂部的冷卻水噴頭，應按規定與容器表面保持合適的距離。所有儀表應按隨機帶來的安裝說明書中提出的安裝要求進行安裝。不允許離開說明書隨意安裝。在安裝儀表時，應把表面朝向觀察者最易觀察的方向。各儀表安裝位置應時工作人員易于接觸、調整和維修。在外來氨水槽車卸氨點，應設置槽車接地夾頭。接地夾頭一端引至接地網，另一端為一夾頭，中間用多芯銅導線相連，銅導線總截面積不小于30mm2。夾頭在工作時夾在槽車上適當位置。在槽車卸氨點附近上空應無任何電纜或易然液體、氣體管道經過，也不允許與氨區無關的管道通過。妥善安裝水清洗、水沖洗、水洗眼系統，工作人員應能很方便的使用這些水。以上安裝工作結束后應按規定進行詳細檢查并記錄在案。檢查合格后，方可進行調試。氨區安裝工作驗收合格后，首先將配合使用部門做好第一次氨水接收工作。要和使用部門一起仔細閱讀氨水接收操作規程說明書，反復討論氨水接收操作的各項程序以及萬一操作失誤可能引起的災害及其預防善后等措施。氨水供應方可能出現的意外情況主要有：·氨水槽車設備老化（焊縫銹穿、閥門滲漏、儀表失靈等）引起氨水外溢；·操作失誤（如未拔去接管就起動槽車等）引起氨水外溢；·意外失誤（如槽車和其他車輛碰撞等）引起氨水外溢；氨水接收方可能出現的意外情況主要有：·氨水管路不通暢；·儀表失靈，反映出的參數失真；·管路連接可靠度不夠，有氨水泄漏；如第一次接收氨水發生意外，應立即采取相應措施，但無論結論如何，作為設備安裝方應對氨區所有設備重新進行檢查、糾正、調整。四．鋼支架安裝要點鋼支架的安裝應由安裝工程師排出安裝工藝。把經過仔細考慮的安裝方案和程序通過工藝文件描述清楚，安裝時嚴格執行。立柱安裝方案可以有二種，即立柱整體就位安裝，立柱分3段就位安裝。前者起吊比較困難，但避免了高空接柱作業；后者相反。考慮到工程進度緊迫，建議采用立柱整體就位安裝可減少安裝時間。立柱豎起后要擁有調節環節的纜風繩、鋼繩作臨時固定。接著對立柱的垂直度逐一進行找正。應在工字鋼相鄰兩面吊線以檢查垂直度。然后自下而上一圈一圈地把斜撐、拉桿、壓桿、次梁、主梁逐一安裝上去。每完工一層，都要重新檢查立柱的垂直度、變形和位移，糾正所有偏差后，才能裝第二層。安裝到一定標高時開始有平臺。安裝平臺時要嚴格保證平臺的水平。要每邊選2-3點，檢查平臺標高，若偏差較大，應返工糾正。每層平臺都要重復上述工作。三層平臺結束后，敷設平臺上的格柵板和欄桿。欄桿不僅作為安全保護之用，也可看作是整個SCR裝置的裝飾件，要特別注意外觀的平整光潔，鋼管的直線性要好，鋼管接頭處要充分打磨，使之光滑美觀。接著安裝層間梯子。安裝梯子時除了保證位置的正確外，梯子扶手鋼管也應平整光潔，接頭處要打磨干凈，不能有尖刺或凸出物，以防上下時被鉤住衣胯而摔倒。最后是立柱頂部。在裝到一定標高時，鋼支架開始和鍋爐鋼支架發生聯系。此時應注意主梁的鋪設。主梁上工作面的標高要仔細計算和測定，必須保證標高和圖紙相符，以確保出口煙道能順利地安置在上面。凡是標高上均和鍋爐上鋼支架相應的橫梁發生關連。有關的標高計算和檢查應正確、嚴格，以防返工。安裝大跨度橫梁時，注意檢查橫梁起拱方位，要保持凸面向上，避免安裝時弄錯。所有高強度螺栓均應擰緊到設計預拉力。在鋼支架安裝結束后，應嚴格按涂裝要求重新仔細涂上（補涂）防銹底漆。五．反應器及煙道安裝反應器的安裝較為復雜。制造廠發到現場的反應器全部是散件。首先要按大件圖紙拼裝成一體，然后再逐一吊裝就位。反應器本體分成：●氨注入煙道●進口煙道●支撐梁●第一層殼體（包括催化劑托架）●第二層殼體●（第三層殼體)●出口煙道由于每一大件均大而重，所以要在安裝過程中力求一次正確到位，避免吊上吊下多次返工，這就要求在安裝前仔細排出安裝工藝，把大件地面安放的位置、吊點位置，吊裝工具，鋼絲繩直徑、長度、數量、起吊高度、空中軌跡、就位過程(包括拉繩、滑輪組)，微調過程和可能的安全事故處理組織和指揮等各事項一一考慮周全，并反映到安裝工藝文件之中。大件的安裝應有一個總體的方案考慮。安裝單位應根據自己的工作經驗編制出切實可行、安全可靠且較經濟的安裝方案。下面介紹的安裝方式可供參考。安裝條件：在安裝反應器前，鋼支架安裝已基本結束以及檢查合格。如此則可利用作安放反應器的平臺及受力支點、吊具的安裝支架、臨時存放平臺等之用。現場臨時搭建的安裝平臺已經完工，各種起重設施已經到位。現場焊接設備，氧-乙炔加熱設備，大尺寸測量工具等都已備齊，原輔材料充足。施工隊伍工種、人員、技術等級等都已安排妥帖。安裝工作的學習、培訓已結束。建議反應器及煙道安裝順序見相應的示意圖。安裝工作分塊進行。安裝順序的安排力求避免反復吊裝，避免平面或空間的干涉。各安裝塊注意事項如下：1）出口煙道組裝及臨時就位本件基本上形似方形盆子，采用4點起吊。在現場需將散件先行拼裝成整體，然后再進行臨時就位。拼裝適應做到橫平豎直。要保證上接口尺寸和左側接口的正確性，對角線長度差≤5，各板之間拼接焊縫外邊連續焊，里邊跳焊100/200。要保證焊縫致密，不得滲漏。內腔撐架焊接應牢固。最后按照安裝實際方位坐在安裝平臺上。為防止傾倒，可在斜面上適當增加臨時撐桿，然后用大三角板（直尺）檢查各側面對底面的垂直度，如最大不垂直度＞5時，應設法校正到≤5。組裝結束后即可起吊。本件吊裝到支架層后可用臨時橫桿（20#工字鋼）墊角。可先把2支20#工字鋼吊在支架層上斜角安放好，再把本件擱在20#工字鋼上。2）各層煙道殼體組裝及臨時就位本件采用4點起吊，吊點位置見殼體總圖。起吊前應檢查上下口尺寸，對角線差應≤5，如超出，應校正到≤5為止。散件組裝成形后，接口尺寸必須保證。只有初檢無誤后才能進行組裝焊接。焊接時外側四角的角焊縫必須焊透，以保證無滲漏，其余焊縫要焊牢。組裝時要注意各種開門、開孔、對稱制作等的要求，防止搞錯方向。另外，本件拼裝時會有一定的鑲嵌作業，需要耐心、細致的修理、加工，方能順利嵌入。鑲嵌處焊接必須牢固。焊后清理焊縫，然后進行整形，整到四側不直度（對底平面的垂直度）|a-b|≤5為止。方框內催化劑籃子安裝平面，表面應平整光潔，所有焊疤、飛邊、毛刺等均應鏟除干凈，打磨平整，焊縫凸出處應磨平。所有防積灰擋板，應在催化劑籃子全部正確放入后才能施工焊接。組裝時先組裝第三層，然后臨時就位，再組裝第二層并臨時就位，再組裝第一層，再臨時就位。三層就位都應就位在指定的高度上，建議四角臨時用4支20#工字鋼架住（工字鋼長約6m）。3）支撐梁組裝和就位支撐梁為反應器中最重要的受力構件，它承擔著全部附于其上的構件重量，然后把這些重量通過支座，把這些力傳到鋼支架大梁，再通過立柱傳給基礎。之所以采用懸吊式結構，是因為反應器中通過的煙氣溫度有可能高達～400o，結構的膨脹處理是需要特別細心的，否則會積聚極大的熱應力甚至引起設備損壞。懸吊結構可最大限度地允許各向自由膨脹，可以把真正產生的熱應力降至最小。本件是煙氣脫硝裝置中單件最重的構件。根據吊車承重噸位把梁組裝成若干段，選用4點起吊，也可單片直接起吊，在上面拼裝。在現場首先要把散件組裝成整體。組裝后要保證每一平面上N對支座平面在同平面上，N對支座平面若不在同一平面上，即使只差一點（例如1mm）,也會引起支座受力的重新分配，導致受力的嚴重不均勻性。過大的不均勻受力，將引起過大的不均勻變形，可導致結構損壞，甚至損及殼體內的催化元件。為此，必須在有間隙的支座下加墊片，墊片厚度與存在的間隙一致。支撐梁的現場焊接必須牢固，周邊、四角密封性焊接必須致密無泄漏。最后檢查尺寸，以及對角線之差≤5。在起吊支撐梁之前，先要檢查鋼支架上承受支撐梁的橫梁的相應上表面。要在晴天仔細清理這部分表面，清理后涂防銹漆，48小時后按正確位置劃出中心線（十字線），再把N對支座放好，仔細檢查N對支座的標高，最高和最低的高度差應≤3。支座在就位前上下表面也應劃出十字線。支座十字線和鋼支架橫梁十字線對準后，支座底部和橫梁上表面之間暫行點固。N對支座就位后，即可等待支撐梁落座。此時穿進鋼絲繩經試吊調整后，即可吊到鋼支架橫梁上空，當4角對準后即可落下。考慮到大件精確定位的困難，應準備20t矮腳千斤頂若干個，支在支座下大梁上，逐步放松鋼絲繩，通過千斤頂進行垂直和水平方向的微調，使支撐梁得到準確位置而下落。支撐梁的就位是一次性的正式的。就位后檢查落座位置的正確性，記錄位置偏差。支撐梁就位后還要檢查N對支座下面的接觸情況，應使用塞尺檢查每一支座四周的間隙。如有較大間隙應采取相應措施。對于＞1mm的間隙，應使用相應厚度的薄板敲入縫隙中墊滿，力求消除間隙。對于＜1mm的間隙，可用相應厚度的不銹鋼板或普通鋼板，切成10～20mm寬的長條，一條一條地敲入縫隙中，直到墊滿為止。所有墊板墊好后，要清理周邊，打磨掉多于部分。然后用點焊封口，以防今后工作時墊板滑出。4）第一層殼體正確就位以下開始各件的正確就位。就位過程也是對支撐梁的加載過程，因此要特別注意受力焊縫的焊接。增加的構件重量就是由這些焊縫來承受和傳遞的。第一層殼體就位時，可以把四周立柱接頭連接板先穿進螺栓，但螺母不擰緊。待所有連接板螺栓孔中穿進螺栓后，再先四角、再四邊、后中間，逐一把上下鋼板連在一起，先點固后焊接，以后把連接板螺栓擰緊焊牢，最后把接頭內的剖口處焊縫焊牢。焊四周側板環縫時，要保證焊縫致密性。焊后立即由專職檢驗人員檢查，并記錄簽字在案。用上述方法，可把第二層、第三層、出口煙道先后正確就位，并焊接牢固。在每層正確就位時，還應測定每層工字鋼上平面標高，如與名義標高之差≥5mm，應設法修補，尤其要注意出口煙道平面標高必須予以保證，以防影響到空氣預熱器的受力。5）進口煙道的組裝及正確就位如無其他情況，則在底殼安裝就緒后應立即組裝進口煙道并正確就位，以防反應器內腔淋雨。進口煙道可在地面拼接，內部撐桿、導流板焊好，整體起吊。如起吊重量不夠，也可分段拼接起吊就位。斜6）出口煙道中部連接段和催化元件的安裝斜出口煙道中部連接段的拼裝和前述煙道拼裝模式基本相同。所不同的是需要先把6只固定、滑動支座正確安放在平臺上，以消除煙道位移補償量。催化元件的安裝需要特別細心。催化元件本身為易碎的脆性材料。催化劑有蜂窩形狀和平板形狀，氣體和液體均可深入到表面內層，這也正是催化元件能高效脫硝的原因之一。催化元件容易碎裂，也容易吸收水分。吸收水分后易溶出有毒有害成分，所以在操作時應該小心搬運，防止受潮。在安裝催化元件之前必須學習全部有關催化劑的安全知識。以下各點是安裝前必須熟記于心并始終貫徹的：·催化劑籃子外殼可能附著一些催化劑粉末，這種粉末如被人吸入，則易引起呼吸道組織中毒，出現不良反應。吊運和安裝中要盡量防止皮膚直接接觸催化劑，更要防止催化劑粉末吸入體內。·搬運、組裝催化劑是必須戴手套和防塵面罩。·如有催化劑粉末落在皮膚或進入眼睛內，應盡快用清水沖洗（10分鐘以上）。·每次工作結束是都要充分地洗手和漱口。·附著在衣服上的粉塵必須隨時抖落干凈。·在安裝催化劑前先把平臺上洗眼、沖洗小室安裝好。催化劑最好到安裝好反應器殼體后再運抵現場。來現場后立即裝到殼體內就位，以減少催化劑在外存放時間。安裝前要準備好特制的滾道、轉盤、專用電動葫蘆等搬運工具，戴好安全手套和口罩。每天工作結束后要徹底洗發、洗澡。要避免皮膚直接接觸催化劑。如有催化劑粉末進入眼中要立即用清水沖洗。在所有的搬運作業中要輕起輕放，避免碰撞沖擊。裝運最好連續進行（三班），不宜裝裝停停，裝好后應鎖上門，以免無關人員進入。安放催化劑籃子前要仔細考慮并編制出嚴密正確的安裝程序，催化劑定位及下密封要正確做好，然后按步就位。籃子運到現場后，通常在卡車上驗收。即上車檢查編號，按號打鉤，查看每個籃子內催化元件是否短缺，是否有碎裂，有無碎屑，是否有松動，元件四周墊料是否密實。如果萬一不及就位需要暫時存放，則要注意：·在籃子下墊枕木；·籃子和籃子之間保持一定距離（～100mm）；·只能一層平放，不能疊放；·煙氣通道處于水平狀態；·加蓋塑料薄膜；露天存放要：·嚴防雨水、潮氣進入；催化劑遇水后，一些成分立即以一定的溶解度溶于水中，使水著色，人接觸后會被皮膚吸收，不利于健康；其次，吸附在催化劑表面的堿金屬氧化物也會溶入水中，形成新的物質均有粘性，粘在催化劑表面后導致催化劑活性下降。·注意大風吹走薄膜和頂部積雪；·環境溫度宜≤30℃，濕度宜＜90%。·籃子進入殼體并依次就位要嚴格按序進行。籃子全部就位后再安裝上部密封裝置，工作時要特別小心，避免對催化元件造成損傷，也要避免有雜物（鐵絲、棉紗等）掉落在催化劑上。安裝后經檢查確認無誤，并搬出各種工具后可關上并固定好殼體安裝大門，以后人員將從人孔門進入殼體內。催化劑安裝結束后，所有滾道等工具均應仔細保存，并移交給用戶，今后更換催化劑時仍然要使用。六．反應器及煙道的保溫層安裝（略）七．氣、液、電、儀四通這部分工程比較分散、瑣碎，涉及幾個專業，可以見縫插針，同步分散進行。氣、液主要是氨氣、空氣、水的管道及相關閥門、支架等。這些工作可按計劃、按技術資料進行常規安裝。有些工作或結構做法還要根據現場具體情況作出安排。有些內容還要和電廠、設計院協商（如共用支架、管道走向等），安裝單位要發揮高度積極性和協調能力，按時、按質、按量完成這份安裝工作。電、儀主要是電氣和儀表。電氣安裝工作主要有配電、送電、現場電氣給電、照明、檢修用電等。另一塊電氣則是各項儀表、自動化器件、DCS、自控、信號傳遞等弱電系統。上述工作將有專門的安裝文件進行詳盡的說明。此外，安全、消防、通訊器材的安裝也將有相應的安裝說明書作指導。以上所有安裝工作完成后就可以在通煙前進行各項測試檢查驗收，如電壓等級、絕緣等級、接地電阻、馬達正反轉、信號反應、氣路液路的通暢、泄漏等這些工作，都是對安裝工作做最后的檢查。本項工作應事先編寫詳細的驗收提綱，并作相關記錄，全部合格后，即可對全系統進行調試。以后的調試、試運行、性能驗收試驗、初步驗收等工作，將嚴格按相應的技術文件中規定的要求進行。八．附圖（SCR安裝流程圖）氨區氨區設備安裝2’氨區管道安裝3’延伸管道安裝4’基礎及土建驗收1鋼支架安裝2反應器及煙道安裝3反應器及煙道的保溫層安裝4氣、液、電、儀、四通5系統靜態驗收6調試7通煙及動態測試8試運行9性能驗收測試10正式投運11附圖1SNCR安裝要點SNCR脫硝工藝氨區涉及到的所有設備、管道、閥門等安裝規范可以參考SCR工藝施工規范。爐前噴射系統還原劑爐前噴射系統設置一系列噴槍，用于擴散和混合氨水溶液。噴槍采用插入式噴槍噴射器。向每個噴射器提供廠用壓縮空氣，霧化噴射器的氨水溶液。壓縮空氣管道上設置調節閥用來控制霧化介質的壓力。從控制系統出來后的氨水溶液通過一系列的氣（電）動閥門、手動閥門分別接至每根噴槍，調試階段將手動閥門調節至適當位置后不變，保證單個區域內每個噴槍的氨水量相同，氨水溶液管道上設置就地壓力表及就地流量計。同樣霧化空氣系統的設計也通過一系列的手動閥門分別接至每根噴槍，調試階段將手動閥門調節至適當位置后不變，保證單個區域內每個噴槍的霧化空氣，霧化空氣管道上設置就地壓力表。

噴槍的布置原則以氨水溶液霧滴能夠最大覆蓋區域截面，噴槍的數量在設計階段確定。

噴射器上的氨水溶液進口和霧化介質進口分別通過兩根金屬軟管分別與氨水溶液管路、霧化介質管路連接，采用氣力霧化方式霧化后噴入爐膛，霧化介質采用壓縮空氣。SCR、SNCR施工、調試運行常見問題及應對措施（SCR）催化劑堵灰，無法清通，從而形成永久性堵塞，增加煙道阻力。原因一般為：1）灰渣顆粒過大，無法順著催化劑小孔流出，日積月累造成大面積堵死；2）硫酸氫氨黏附；3）吹灰器吹灰頻率低3）催化劑本體損壞。需要提示運行人員密切關注壓降情況，適當增減吹灰時間或頻率。檢修時人工清理催化劑小孔。（SCR）根據催化劑產品特性，催化劑連續運行溫度為300℃-420℃。高于420℃將導致催化劑化學性質變化，進而降低催化活性。溫度一旦超過450℃，短期內將引起催化劑活性表面燒結，部分活性組分揮發損失，造成不可逆的損壞。所以在運行過程中務必要求業主負責人說明嚴重性，控制反應器入口煙溫。（SNCR）SNCR系統反應溫度（850℃~1150℃），溫度太低（低于800℃），將導致NH3反應不完全，增大NH3的逸出量造成二次污染；溫度過高（高于1200℃），NH3與O2的氧化反應加劇，生成NOX，脫硝效率下降。注意SNCR系統投運溫度，判斷投運時機。（SNCR、SCR）氨水管道堵塞。原因是管道結垢或氨水里含有雜質。可考慮拆除氨水輸送泵入口閥門，將裝有熱水的容器通過閥門直接連接在泵上，啟動氨水泵將水強行打入輸送管道，幾分鐘后將水從出口閥門處旁通閥放走，如此反復將管道打通。5.（SNCR）SNCR噴槍堵塞（還原劑為尿素居多）。原因為a、溶液含有雜質。b、伴熱不好導致環境溫度低結晶或濃度比沒調節好。c、噴槍開孔位置不合理，溫度過高導致噴入的尿素溶液中水蒸發過快，尿素結晶或燒結堵住噴嘴。清除全部堵塞物，定期抽出檢查。運行中密切關注運行參數，及時發現異常以便迅速處理。調整溶液流量和壓縮空氣閥，保證溶液充分霧化。十一、脫硝相關施工規范1.1儲氨罐、除鹽水罐安裝1.1.1開始安裝前必須根據驗收記錄進行基礎復查，并符合下列規定：1.1.1.1符合設計和國家標準《混凝土結構工程施工及驗收規范》的規定。基礎偏差在允許范圍。1.1.1.2定位軸線與標準基準點校核無誤；1.1.1.3基礎劃線允許偏差：縱橫中心線允許偏差±2mm；標高允許偏差±10mm。1.1.1.4基礎表面預埋件水平度偏差不超過1mm/m。1.1.2設備外觀檢查：外觀無損傷、尺寸符合設計要求；各接管座數量齊全，規格位置正確，無歪斜、法蘭結合面無劃傷；就地液位計接口法蘭位置、距離等尺寸符合設計要求，與所裝液位計尺寸相匹配，偏差在允許范圍內III類。1.1.3設備安全性能檢查：核查設備出廠技術資料（包括：強度計算書或應力分析報告、設計圖樣、制造技術條件、原材料進廠質量證明書、原材料厚度檢測報告，焊縫無損檢驗報告、壓力試驗報告、出廠檢驗合格文件等）。1.1.4罐體安裝標高允許偏差不大于10mm。1.1.5罐體（臥式）安裝水平度允許偏差：兩端高度差最大允許偏差10mm。1.1.6罐體橫、縱向中心線允許偏差不大于10mm。1.1.7罐體安裝方向：符合設計布置要求。1.1.8支撐固定：固定端符合設計，固定牢靠；滑動端應膨脹自如。1.1.9罐體內部檢查：應清理干凈無焊渣、銹皮、泥土，無銹蝕，液相管道伸入罐內，其管口距罐底距離符合設計要求，固定牢靠；下部出液管座無雜物、暢通，規格尺寸符合設計要求；積液井無雜物，排液閥接管座暢通，規格尺寸及膨脹符合設計要求；溫度計、就地及遠方液位計位置正確，接口規格尺寸符合設計設備連接要求。1.1.10就地液位計安裝：位置正確，量程及標尺刻度、壓力等級符合設計要求。1.1.11壓力試驗（符合圖紙設計要求）1.1.11.1殼體水壓試驗：a）水壓試驗壓力：設計壓力的1.5倍，停壓30分，無滲漏、無可見的異常變形、無異常響聲。b）水壓試驗水質：潔凈水。c）水壓試驗水溫：水溫度不得低于15℃，且應高于相應金屬脆性轉變溫度。d）環境溫度：不得低于5℃。1.1.11.2殼體氣密性試驗(隨系統管路一起進行)：a）試驗介質：干燥潔凈的空氣。b）環境溫度：不得低于5℃。c）試驗壓力：設計壓力的1.5倍（查規范，應為設計壓力）停壓30分，無滲漏。1.1.12水壓試驗升降壓應緩慢，水壓降到設計壓力下停壓30分檢查，水壓試驗合格后，及時將罐體內水排凈，將水漬清除干凈，排水時要注意打開頂部排氣閥。1.1.13氨水儲罐的靜電接地應與氨區全廠接地網相連，接地電阻不得大于4Ω或符合設計要求。1.2卸氨泵、氨水泵、稀釋水泵、廢水泵安裝1.2.1開始安裝前必須根據驗收記錄進行基礎復查，并符合下列規定：1.2.1.1符合設計和國家標準《混凝土結構工程施工及驗收規范》的規定。基礎偏差在允許范圍。1.2.1.2定位軸線與標準基準點校核無誤。1.2.1.3基礎劃線允許偏差：縱橫中心線允許偏差±2mm；標高允許偏差±10mm；基礎地腳螺栓孔洞位置偏差±15mm；2.9.1.4基礎表面與設備底板的二次灌漿高度在25-50mm。1.2.2設備外觀檢查：無損傷、規格型號符合設計盤動靈活無卡澀。1.2.3安裝標高允許偏差不超過10mm。1.2.4安裝水平度允許偏差不大于2mm/m或廠家說明書。1.2.5橫、縱向中心線允許偏差不大過10mm。1.2.6安裝方向：符合設計布置要求。1.2.7支撐固定：固定牢靠符合設計。1.2.8聯軸器中心找正：徑向和軸向偏差符合《電力建設施工及驗收技術規范》（汽機篇）有關規定。1.2.9電機空負荷試運行：電機空負荷運轉2小時，軸承和電機線圈溫升符合規范要求。1.2.10帶負荷試運行：連續運轉4-8小時檢驗，泵振動值和軸承溫升符合《電力建設施工及驗收技術規范》（汽機篇）有關規定。1.3閥門安裝1.3.1在氨水介質用閥門到現場后殼體要100%進行的水壓試驗和氣密性試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，試驗水溫5-50℃(一般在38℃左右)；試驗時間不得小于5min，殼體、填料外表面不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯里、閥體與閥蓋結合處無滲漏為合格；。氣密性試驗壓力為設計壓力，試驗介質為干凈空氣或惰性氣體，試驗時間不得小于5min，以殼體、填料無滲漏為合格。當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。試驗合格，按照HG標準填寫《閥門試驗記錄》。1.3.2閥門液體壓力試驗和上密封試驗應以潔凈水為介質。不銹鋼閥門進行液體壓力試驗時，水中的氯離子含量不得超過25mg/L，試驗合格后應立即將水漬清除干凈；1.3.3閥門到現場檢查其產品質量證明文件，制造廠名稱及出廠日期；產品名稱、型號及規格；公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；設計要求進行低溫密封試驗的閥門，應有制造單位的低溫密封試驗合格證明書。1.3.4試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水、吹干，密封面上應涂防銹油（需要脫脂的閥門除外），關閉閥門，封閉出入口，并應按現行行業標準《化學工業工程建設交工技術文件規定》HG20237中表H-304的規定填寫《閥門試驗記錄》。經試驗合格的閥門應有明確的標記。

1.3.5閥門密封試驗：包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格后進行；閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按有關規定進行選取。

1.3.6閥門的傳動裝置和操作機構應進行清洗檢驗，更換油、脂，并檢查其動作是否靈活可靠。

1.3.7試驗合格的閥門應做出標識，并填寫閥門試驗記錄。

1.3.8做密封試驗時，應向于關閉狀態的被檢測密封副的一側腔體充滿試驗介質，并逐漸加壓到試驗壓力，達到規定的停壓時間后，在該密封副的另一側，目測滲漏情況，引入介質和施加壓力的方向應符合下列規定：

a）規定了介質流向的閥門，如截止閥等應按規定介質流通方向引入介質和施加壓力。

b）沒有規定介質流向的閥門，如閘閥、球閥、旋塞閥和蝶閥，應分別沿每端引入介質和施加壓力。

c）止回閥應沿使閥瓣關閉的方向引入介質和施加壓力。

d）除蝶閥、止回閥、底閥、節流閥外，閥門的密封試驗宜以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不滲漏為合格。

1.3.9管道壓力取樣的針型閥，根據出廠檢驗合格證，可進行設計壓力下密封試驗，無滲漏為合格。1.3.10安全閥應垂直安裝，不得傾斜。采用全啟封閉彈簧式安全閥，安全閥與儲罐之間必須裝設關斷閥門，閥門選用氨用截止閥，鉛封開。a）安全閥出廠資料及外觀檢查：無損傷，鉛封完好；出廠調整試驗報告及合格證齊全。b）安全閥安裝前應按設計文件規定的開啟壓力進行整定，由當地質量技術監督局按上述要求離線進行整定試驗，并提供相應整定試驗報告。e）試驗合格后應做鉛封，并填寫“安全閥調整試驗記錄”，并鉛封。注意：安全閥不參加系統管道超壓水壓試驗。1.3.11氣動調節閥安裝及調整a）設備到場進行安裝前檢查：調節閥外觀無損傷，銘牌完整，規格型號及標識清楚，閥體內部通道清潔度，進出口方向標識清楚，氣動電磁閥規格型號正確，動作靈活。b）氣動調節閥宜水平安裝在水平管道上，氣動裝置朝上。c）水壓試驗和密封試驗：按照施工規范要求設計壓力1.5倍100%水壓試驗和設計壓力下100%密封試驗，無滲漏為合格。d）氣動調節閥氣源管道必須使用不銹鋼管。e）氣動調節閥打開情況下，進行氣密性試驗。1.3.12電動調節閥安裝及調整a）設備到場進行安裝前檢查：調節閥外觀無損傷，銘牌完整，規格型號及標識清楚，閥體內部通道清潔度，進出口方向標識清楚，電動調節閥規格型號正確，動作靈活。b）電動調節閥宜水平安裝在水平管道上，電動裝置朝上。c）水壓試驗和密封試驗：按照施工規范要求設計壓力1.5倍100%水壓試驗和設計壓力下100%密封試驗，無滲漏為合格。d）電動調節閥氣源管道必須使用不銹鋼管。e）電動調節閥打開情況下，進行氣密性試驗。1.3.13閥門安裝前，必須復核其產品出廠合格證和試驗記錄。1.3.14消防系統、蒸汽系統、生活水系統、壓縮空氣系統等閥門可按照JB標準或GB標準有關規定，根據電力行業工程建設常規做法，進行設計選用采購安裝。一般水、蒸汽管道上的閥門采用鑄鐵閥門，寒冷地區采用鑄鋼或鍛鋼材質。消防噴淋氣動閥門安裝前，必須復核其產品出廠合格證和試驗記錄。1.3.15閥門安裝按照《電力建設施工及驗收技術規范》相關專業有關規定。1.3.16蒸汽疏水閥的調整試驗：a）疏水閥的動作試驗應在安裝后的系統中進行；b）疏水閥試驗應符合下列要求：（i）動作靈敏、工作正常；（ii）閥座無漏汽現象；

（iii）疏水完畢后，閥門應處于完全關閉狀態；（iv）雙金屬片式疏水閥，應在額定的工作溫度范圍內動作。1.4法蘭、墊片及緊固件安裝1.4.1氨水系統法蘭采用凸面對焊法蘭，法蘭結合面為凸面M或RF(標準HG20595)，與對應規格的閥門及設備配套。注意：1）RF法蘭使用時要注意檢查密封面。2）氨罐上儀表接管法蘭為RF，設計訂貨安裝閥門時要注意。1.4.2法蘭材質可按照管道設計的材質相對應進行選用或按設計要求選擇，可參見壓力管道常用金屬材料類型。氨系統管道材質選用，原則按照設計要求。1.4.3氨水系統管法蘭密封墊可選用聚四氟乙烯（PTEE），蒸汽管道使用石墨金屬纏繞墊片。1.4.4氨水系統法蘭緊固件常采用的螺栓:1.4.4.1氨水管路系統帶頸凸面法蘭螺栓可按照規范標準采用雙頭螺栓，其他平法蘭及其他系統管道采用單頭螺栓。蒸汽管道法蘭連接螺栓根據其溫度壓力等級參數，按照《電力建設施工及驗收技術規范》有關規定選用安裝。1.4.4.2氨站危險區域及氨系統管道為防止產生靜電，其每對法蘭安裝結束后用金屬連接件跨接連接，以保證良好接觸。1.5管子、管件安裝及焊接檢驗1.5.1氨水系統管道及管件安裝1.5.1.1管道安裝應具備下列條件：a）與管道安裝有關的土建工程經檢驗合格，滿足安裝要求，并辦理交接手續；b）與管道連接的箱罐設備安裝完，轉動機械找正合格，固定驗收完；c）管道組成件及支承件等已檢驗合格，并具備有關的技術證明文件；d）管子、管件、閥門等已按設計文件核對無誤，內部已清理干凈，無銹蝕、無油污、連接管口光滑、內壁光潔，暢通。1.5.1.2管道系統的布置符合設計要求，閥門、溫度壓力測點等設置便于檢修，并不得緊貼管架或拐角處。1.5.1.3管道連接焊口前，必須檢查確認管內沒有異物存在。1.5.1.4管道連接法蘭，以及關斷、調節閥門設置應便于維護檢修。1.5.1.5氨系統管路其管件，三通：采用熱壓和鍛三通；彎頭：采用熱鍛壓彎頭；大小頭：采用模壓大小頭；不允許在管道上直接開口焊接管件；對于溫度計、壓力表、倒零及排空接管等在主管開口，采用鉆孔后打磨氬弧焊接各類接管座。1.5.1.6管道安裝布置要有一定坡度，不能形成“氣袋”或“液袋”的管段。1.5.1.7管道安裝其支吊架不能在管道上使用焊接固定件；應使用管卡，管卡與不銹鋼管道之間加墊石棉橡膠板隔離。1.5.1.8管道安裝完，要進行空氣吹掃和壓力試驗。1.5.2壓縮空氣系統管道及管件安裝1.5.2.1管道安裝應具備下列條件：a）與管道安裝有關的土建工程經檢驗合格，滿足安裝要求，并辦理交接手續；b）與管道連接的箱罐設備安裝固定完；c）管道組成件及支承件等已檢驗合格，并具備有關的技術證明文件；d）管子、管件、閥門等已按設計文件核對無誤，內部已清理干凈，無銹蝕、無油污、連接管口光滑、內壁光潔，暢通。1.5.2.2管道系統的布置符合設計要求，閥門、溫度壓力測點等設置便于檢修，并不得緊貼管架或拐角處。1.5.2.3管道連接焊口前，必須檢查確認管內沒有異物存在。1.5.2.4管道連接法蘭，以及關斷閥設置應便于操作，調節閥門設置應便于維護檢修。1.5.2.4管道安裝布置要有一定坡度，不能形成“氣袋”或“液袋”的管段。1.5.2.5管道安裝其支吊架不能在管道上使用焊接固定件。1.5.2.6管道安裝完，要進行空氣吹掃和壓力試驗。1.5.2.7管道壓力試驗完，必須保持管道內部的干燥和清潔。1.5.3消防噴淋系統管道安裝1.5.3.1系統管道布置：符合設計要求，管道固定牢靠。1.5.3.2噴頭安裝位置：在易泄漏區上方（常布置在氨水灌區、氨水計量分配模塊、卸氨槽車區）。1.5.3.3噴淋效果檢查：霧化噴射，噴淋能全部覆蓋防護區。1.5.3.4噴淋氣動閥動作靈活，安全可靠。1.5.3.5消防噴淋管道安裝布置要有一定坡度，氣動噴淋閥水平安裝。1.5.3.6消防噴淋管道安裝完，要進行吹掃和沖洗，并進行相應的水壓壓力試驗。1.5.3.7管道水壓試驗參照后面的管道壓力試驗程序進行。1.5.3.8噴淋系統控制閥門組應設置在隔離圍墻（如設有隔離圍墻的話）外。1.5.4氨水管道的焊接及檢驗1.5.4.1管道與管道或管道與法蘭連接采用對接接頭焊接連接，公稱直徑小于及DN65的管道對接焊接采用全氬焊接工藝；公稱直徑大于DN65，焊接采用氬弧+電焊方式，采用氬弧打底電焊蓋面。1.5.4.2焊接工藝按照電力行業標準DL/T869-2004《火力發電廠焊接技術規程》有關條款執行。1.5.4.3對于低溫錳鋼（16Mn）及不銹鋼管材，焊接接頭下料與坡口加工制備宜采用機械加工的方法；如采用熱加工（如火焰切割、等離子切割）下料，切口部分應留有機械加工余量，以便消除淬硬層及過熱金屬。淬硬傾向較大的鋼材，如經過熱加工方法下料或坡口制備，加工后要經表面探傷檢驗合格。1.5.4.4坡口內及外緣20mm范圍內母材無裂紋、重皮、坡口破損及毛刺等缺陷；坡口尺寸符合設計圖紙要求。1.5.4.5焊口組對前應將坡口表面及附近母材（內、外壁）的油、漆、垢、銹等清理干凈，直至發出金屬光澤，清理范圍對接接頭坡口每側各為（10-15）mm。對口錯邊不得超過壁厚10%，且不大于1mm。1.5.4.6對口焊接時環境溫度應在5℃以上，焊接時管子及管道內不得有穿堂風；環境溫度低于5℃及以下時可采取防護措施，同時對焊口進行焊前預熱，預熱溫度根據管壁厚度確定，一般在150-200℃之間，預熱后及時進行焊接，焊后及時進行保溫熱處理。1.5.4.7對焊接接頭表面質量不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺存在；咬邊和焊縫余高按照《HG20225-95表7.2.4規定的III級標準。角焊縫的焊角高度應符合設計規定，其外形應平滑過渡，表面不得有裂紋、夾渣、氣孔等缺陷，咬邊深度不大于0.5mm。1.5.4.8設計溫度低于-29℃的氨水管道及其他條件下的不銹鋼管道和淬硬傾向較大的合金鋼管焊縫表面，不得有咬邊現象。1.5.4.9管道焊縫的內部質量，應按設計文件的規定進行射線照相檢驗或超聲波檢驗。其檢驗方式按照設計文件規定進行；當設計文件無規定時，氨介質管道焊縫按照《化工金屬管道工程施工及驗收規范》HG20225-95表7.4.3中規定的B類B3、B4規定數量和質量等級進行射線照相檢驗，檢驗比例分別為B3--10%II合格；B4--5%III級合格；對于設計溫度低于-29℃的氨水管道焊縫檢驗比例100%RT，II級合格（《化工金屬管道工程施工及驗收規范》HG20225-95表7.4.3）。并按現行行業標準《化學工業工程建設交工技術文件規定》HGJ20237中表H-113規定填寫《焊接記錄》。或按火電廠相關規范標準規定填寫《焊接驗收記錄》。1.5.4.10經建設單位同意，可用超聲檢驗代替射線照相檢驗，檢驗數量與射線照相檢驗數量相同，其合格標準：當射線照相檢驗II級合格時，其超聲波檢驗應為I級合格；當射線檢驗為III級合格時，其超聲波檢驗應為II級合格。1.5.4.11對管道焊接接頭的無損檢驗超聲波檢驗時，管道焊接接頭經檢測后的合格標準：規定進行100%超聲檢測的焊接接頭I級合格，局部進行超聲檢測的焊接接頭II級合格。還要進行射線檢驗抽檢，其檢驗數量是超聲波檢驗數量的20%，II合格。1.5.4.12需要熱處理的管道焊縫，應按現行行業標準《化學工業工程建設交工技術文件規定》HGJ20237中表H-118規定填寫《熱處理報告》。或按電力行業標準DL/T819相關規定填寫《熱處理報告》。對于要求熱處理的焊縫，熱處理后測量焊縫及熱影響區的硬度值，其硬度值應符合設計文件要求或規范規定。當無明確規定時，碳素鋼不宜超過母材120%，合金鋼不宜超過母材的125%，檢驗數量不應少于熱處理焊口總數的10%。1.6水壓試驗和密封試驗1.6.1氨水設備、管路系統水壓試驗1.6.1.1管道系統試壓前，應由施工單位、建設/監理單位和有關部門聯合檢查確認下列條件，方能進行管道系統試壓:a）管道系統全部按設計文件安裝完畢。b）管道支吊架的形式、材質、安裝位置正確，數量齊全，緊固程度、焊接質量合格。c）焊接及熱處理工作已全部完成。d）焊縫及其他應檢查的部位不應隱蔽。e）試壓用的臨時加固措施安全可靠。臨時盲板設置正確，標志明顯，記錄完整。f）合金鋼管道的材質標記明顯清楚。g）試壓用的檢測儀表的量程、精度等級、檢定期符合要求。h）有經批準的試壓方案，并經技術交底。1.6.1.2設備、管道水壓試驗壓力的規定（見[1]HG20225-957.5壓力試驗）a）承受內壓的地上管道試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，（對于埋地鋼管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，且不低于0.4MPa）；b）當管道與設備作為一個系統進行試驗，管道的試驗壓力小于或等于設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時，經建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。c）對位差較大的管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力應以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受能力。d）合格標準：試驗壓力下停壓30分鐘，檢查各閥門、法蘭及接頭管座等無滲漏。1.6.1.3水壓試驗介質溫度的規定a）有設計要求的，按照設計規定，當設計未規定時，非合金鋼和低合金鋼的管道系統，液壓試驗時液體的溫度不得低于5℃；合金鋼的管道系統，液體溫度不得低于15℃，且應高于相應金屬脆性轉變溫度。b）環境溫度宜高于5℃，否則應采取防凍措施。1.6.1.4水壓試驗水質的要求a）水壓壓力試驗應用潔凈水進行，試驗用潔凈水可添加防腐劑，當生產工藝有要求時，可用其他液體。奧氏體不銹鋼管道用水試驗時，水中的氯離子含量不得超過25mg/L（ppm）。當有特殊要求時，試驗介質必須符合設計文件規定。b）水壓試驗升壓前，注水時應排凈系統內空氣。水壓試驗后及時將系統設備內積水排凈風干。1.6.1.5試驗用壓力表：精度不應低于1.5級量程為被測介質壓力的1.5-2倍，試驗系統的壓力表至少2塊。對于氨水系統，壓力表應分別裝在儲罐設備及被試驗的閥門出口處，使用的試驗壓力表應在檢驗合格有效期內。1.6.2氨系統設備、管道氣密性試驗壓力的規定1.6.2.1氣密性壓力試驗的壓力為設計壓力的1.15倍（查規范，應為設計壓力）1.6.2.2管道壓力試驗時，試驗溫度、應力值應符合下列規定:一般氣體壓力試驗時的應力值，不得超過試驗溫度下材料屈服點的80%。1.6.2.3試驗介質：潔凈空氣。1.6.2.4試驗時的環境溫度：5℃以上。1.6.2.5合格標準：水壓試驗時緩慢升壓，達到試驗壓力下停壓10-30分鐘，從試驗壓力降至設計壓力穩壓30分鐘或足夠檢查的時間，檢查壓力不降，各閥門、法蘭及接頭管座等無滲漏為合格。1.6.2.6水壓試驗時應按照壓力等級分段進行，水壓試驗降壓要緩慢，壓力緩慢降到零時，箱罐水壓試驗后在排放液體要切記打開罐體頂部的放空閥或系統管道最高點放空閥，然后再將水排放干凈，試驗結束及時將盲板、限位裝置拆除，放空過程中隨即對系統管道進行沖洗干凈。1.6.2.7水壓試驗合格后，即進行系統管道氣壓試驗，試驗壓力為設計壓力的1.15倍（查規范，應為設計壓力）。嚴禁試驗溫度接近金屬的脆變溫度。試驗前，必須用空氣壓力不高于0.17MPa的預試驗。試驗時應緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發現異狀或泄漏，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3min，直至試驗壓力。穩壓10分，再將壓力降至設計壓力，停壓檢查泄漏，以壓力不降，發泡劑檢查不泄漏為合格。1.6.2.8其他系統如消防噴淋水系統、蒸汽系統、壓縮空氣系統等壓力試驗，消防噴淋水只進行水壓試驗；蒸汽和壓縮空氣系統及卸氨管線隨主系統一起進行壓力（水壓和氣密性）試驗。1.7系統設備管道的清理和吹掃1.7.1吹掃及沖洗施工前要編制操作措施或方案，報批后進行；吹掃及清洗合格后及時填寫《吹掃、清洗驗收簽證記錄》。有特殊清洗要求的管道系統，應按專門的技術規程進行處理。1.7.2設備在安裝前內部必須進行檢查清理，吹掃干凈；管道和閥門安裝前也要進行清理干凈；在系統管道安裝過程中，可用潔凈水預先進行沖洗，或用壓縮空氣預先吹掃幾次。1.7.3氨水設備、管道系統的吹掃及清洗1.7.3.1壓力管道系統吹掃與清洗在化工行業屬于預試車范圍，其操作程序、標準和分工應符合現行行業標準《化學工業大、中型裝置試車工作規范》HGJ231及的規定。1.7.3.2設備管道系統水壓試驗合格后，應及時用壓縮空氣進行吹掃。1.7.4氨水設備管道系統吹掃的要求以及吹掃壓力的確定。1.7.4.1管道系統吹掃前，應符合下列要求:a）拆除管路系統上安裝的孔板、法蘭連接的調節閥、節流閥、安全閥、測量儀表等。對已焊接在管道上的閥門和儀表，應采取相應的保護措施；b）不參與系統吹掃的設備及管道系統，應與吹掃系統隔離；c）管道、設備上的壓力取樣針型閥在吹掃前拆除，等系統干凈后回裝，然后再進行整體吹掃或清洗。1.7.4.2管道吹掃壓力不得超過容器和管道系統的設計壓力，一般為0.6-0.8MPa。1.7.5管道系統水沖洗時，宜以最大流量進行沖洗。1.7.6水沖洗后的管道系統，可用目測排出口的水色和透明度，應以出、入口的水色和透明度一致為合格。1.7.7氨及儀用空氣等系統進行吹掃時要將系統管道上的流量計、壓力、溫度等儀表拆除。吹掃前把過濾器和調節閥拆下，防止損壞閥門和過濾器，吹掃后及時回裝，再參加嚴密性試驗。吹掃系統必須保證閥門不被損壞，開門吹掃一定注意閥門密封面不能進入雜質，吹掃要按照吹掃方案逐段進行。1.7.8吹掃要先低壓0.1MPa，吹掃一遍后再用高壓0.3MPa進行吹掃，這樣可防止雜質損傷閥門密封結合面。1.7.9管道系統空氣吹掃時，宜利用生產裝置的大型壓縮機和大型儲氣罐，進行間斷性吹掃。吹掃時應以最大流量進行。1.7.10氨系統設備管線的吹掃：用壓縮空氣吹掃，管道系統在空氣吹掃過程中，在排出口用白布或涂白色油漆的靶板遮擋檢查，5分鐘后檢查白布或靶板上無污漬，即為合格。1.7.11吹掃的順序應按主管、支管、疏排管依次進行。吹出的贓物不得進入已清理合格的設備或管道系統，也不得隨地排放污染環境。1.7.12經吹掃合格的管道系統，應及時恢復系統管路，并填寫各段管道系統吹掃驗收記錄。1.7.13清洗、吹掃合格后，所有系統設備應保持干燥。1.8鋼結構組裝、防腐油漆、保溫1.8.1鋼結構組裝

鋼結構組合安裝工程參照《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001相關內容。

1.8.2鋼結構防腐油漆

1.8.2.1鋼結構涂裝工程按照《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001和《化工設備、管道防腐工程施工及驗收規范》HGJ229相關內容執行。設計施工符合下列要求：1.8.2.2涂裝前鋼結構除銹應采用噴射（噴砂）除銹，配合手工和動力工具除銹。各種底漆或防銹漆要求達到最低的除銹等級，《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923。1.8.2.3涂裝時的適宜環境溫度以5—38℃為宜，高于40℃或低于0℃時，不能進行涂裝。1.8.2.4涂裝時空氣濕度不得超過85%，冬季或氣溫低地區鋼材表面有露點凝結時不能涂裝，下雨（室內作業不限）或雨后鋼材表面有水氣時不能涂裝。1.8.2.5室外涂裝時宜在日出3h之后進行，日落后3h之內停止（室內作業不限）涂裝；涂層在4h之內，漆膜表面尚未固化時，不能遭雨淋。1.8.2.6當設計對涂層厚度無要求時，涂層干漆總厚度：室外應為150μm，室內應為125μm，其允許偏差為25μm。每遍涂層干漆膜厚度的允許偏差為-5μm。1.8.3管道防腐油漆1.8.3.1管道及保溫絕熱保護層的涂漆符合現行標準《工業設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規范》HGJ229及電力行業《火電施工質量檢驗及評定標準》的有關規定。1.8.3.2涂漆應有生產制造廠家的出廠質量證明書。1.8.3.3不銹鋼管、鍍鋅管、鍍鋅鐵皮及鋁皮保護層，一般不宜涂漆，設計有具體要求按其執行；保溫管道保護層涂刷色標和箭線。1.8.3.4焊縫及標記在壓力試驗前不應涂漆，管道安裝后不易涂漆的部位應預先涂漆。1.8.3.5涂漆前按照設計文件的規定清除被涂表面的油污、銹皮等污物。1.8.3.6涂漆的種類、顏色、涂敷的層數厚度及標記應符合設計文件的規定。1.8.3.7涂漆要求的施工環境參照鋼結構涂裝要求，宜在15-35℃的環境溫度下進行，并應有相應的防火、防雨措施。1.8.3.8涂層質量應符合下列規定：a）涂層應均勻，顏色一致；b）漆膜應附著牢固，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷；c）涂層應完整，無損壞、無流淌；d）涂層厚度應符合設計文件的規定；e）涂刷色環時，應間距均勻，寬度一致，線條美觀。1.8.4管道設備保溫。1.8.4.1管道設備保溫絕熱工程的施工及質量應符合現行《電力建設施工及驗收技術規范》DL/T5047-95及《化工金屬管道工程施工及驗收規范》HG20225-95的有關規定或設計要求。1.8.4.2保溫絕熱工程的施工應在管道涂漆合格后進行，施工前管道設備外表面應保持清潔干燥，冬、雨季施工應有防凍、防雨雪措施。1.8.4.3保溫絕熱工程材料應有生產制造廠家的出廠質量證明書及取樣分析檢驗報告，種類、規格、性能應符合設計文件的規定。1.8.4.4保溫絕熱層施工，除伴熱管道外，應單根進行。1.8.4.5嚴密性試驗前，管道的檢查泄漏部位不得進行保溫絕熱工程施工。1.9電氣、熱控系統設備1.9.1氨站及氨系統，與氨介質接觸的壓力、溫度、流量等儀器部件，不得使用銅制品。1.9.2壓力表要使用氨用壓力表或全不銹鋼壓力表。1.9.3氨站泄漏危險區所有電器設備均為防爆型，電纜管與設備之間的連接防護套管，使用防爆型金屬軟管。1.9.4氨站泄漏危險區安裝的表計，外露部分，禁用銅制品，特殊無法避免使用銅制品，可采取銅制品外側涂刷防腐油漆，厚度稍厚一點，如氣動調節閥電磁閥上的氣源銅管等。1.9.5氨站箱罐設備、轉動機械防靜電接地保護裝置，應與全廠接地網連接，臥式安裝的氨水罐接地扁鋼應安裝在固定支腿一側，接地電阻值應不大于4歐姆。1.9.6氨系統管道，各段管子間應導電良好，管道法蘭連接后兩側跨接金屬結構件跨接連接。1.9.7轉子流量計必須沿介質流向只能自下而上，安裝在無振動的垂直管道上，設計安裝要保證流量計前應有不小于5倍管子直徑的直管段，且不小于300mm。1.9.8安裝在管道上的測溫熱電阻，如管道垂直布置，則熱電阻應橫向水平方向插入；如管道是水平布置，則熱電阻應管道上方逆向45°插入。1.9.9氨檢漏檢測儀安裝1.9.9.1外觀檢查：外觀完整無損傷。1.9.9.2安裝位置：靠近易泄漏區，符合設計和安全使用要求。1.9.9.3標定數據信號:標定數據就地顯示與DCS顯示準確，偏差在規范允許范圍。1.9.10氨站電氣熱控專業除本規范規定外，其他施工技術要求，按照《電力建設施工及驗收技術規范》、《火電施工質量檢驗及評定標準》相關規范標準執行。1.10脫硝反應器安裝1.10.1反應器支撐鋼結構組合安裝參照《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001，反應器組合安裝參照《電力建設施工及驗收技術規范》（鍋爐機組篇）煙道施工技術規范有關要求。1.10.2設備組件進場檢查：核查設備組件的名稱、規格尺寸、標識及相應的材質證明文件，其相應組件材料的化學成分及力學性能要符合設計文件要求，組件制作尺寸偏差在允許范圍內。1.10.3反應器組件組合安裝a）安裝標高允許偏差：不得大于10mmb）縱橫中心線允許偏差：不得大于10mmc）支座安裝固定：符合設計要求，膨脹方向滑動自如，無卡澀。1.10.4反應器內壁尺寸安裝允許偏差：a）上下兩端測量，其每邊邊長允許偏差：不得大于10mm；b）對角線允許偏差：不得大于10mm；c）催化劑單根支撐梁水平度安裝允許偏差不得超過3mm，相鄰支撐梁標高安裝允許偏差不超過2mm。1.10.5聲波（蒸汽）吹灰器開孔位置和標高：符合設計，允許偏差不超過10mm。1.10.6取樣孔安裝位置：符合設計要求，并滿足取樣操作便利。1.10.7檢修門和人孔門位置和標高：符合設計要求，法蘭面平整。1.10.8反應器入口段均布分配板應無變形，支撐安裝固定牢靠。1.10.9反應器組裝焊接及檢驗參照附后脫硝反應器、煙道焊接及檢驗施工規范內容。1.10.10反應器組裝完辦理交接驗收簽證。1.11脫硝煙道組合安裝1.11.1煙道組合安裝參照《電力建設施工及驗收技術規范》（鍋爐機組篇）煙道施工技術規范有關要求。1.11.2設備組件進場檢驗：核查設備組件的名稱、規格尺寸、標識及相應的材質證明文件，其相應組件材料的化學成分及力學性能要符合設計文件要求，組件制作尺寸偏差在允許范圍內。1.11.3組件組合安裝a）安裝標高允許偏差：不得大于10mm。b）縱橫中心線允許偏差：不得大于10mm。c）支座安裝固定：符合設計要求，膨脹方向滑動自如，無卡澀。1.11.4煙道非金屬膨脹節組合安裝：膨脹節外觀檢查，波節無損傷，框架無變形，規格尺寸符合設計要求，冷態軸向徑向預拉值符合設計制造廠家要求，且臨時固定牢靠。1.11.4.1組合安裝：膨脹節進出口方向與煙氣流向一致，焊接牢固，補償量調整符合設計要求。1.11.4.2法蘭結合面密封墊完好，螺栓緊固牢靠，外觀檢查，嚴密不漏。1.11.5取樣孔、性能試驗測點及人孔門等位置及標高符合設計，并滿足取樣操作；接管規格長度符合設計要求。1.11.6煙道組裝焊接及檢驗參照附后脫硝反應器、煙道焊接及檢驗施工規范內容。注意：1）煙道安裝要注意各段煙道的膨脹方向、膨脹量，支吊架數量、型式和強度。2）煙道上測孔位置，設計安裝接管座空間距離滿足取樣儀器使用要求。1.12脫硝反應器、煙道焊接及檢驗1.12.1對于反應器殼體及煙道壁板使用材質Q345（16Mn）的焊縫，組對前應將焊口坡口表面及附近母材（內、外壁）的油、漆、垢、銹等清理干凈，直至發出金屬光澤，清理范圍對接接頭坡口每側各為（10-15）mm。對口錯邊不得超過壁厚10%，且不大于1.5mm。1.12.2焊條選用應根據管道材質的化學成分和機械性能，按照相應的標準GB/T5117-1995碳鋼焊條；GB/T5118-1995低合金鋼焊條,選用對應牌號的焊條。對于Q345（16Mn）材質選用低氫型焊條，焊條直徑適宜在3.2-4.0mm為宜，使用前，應進行烘干260-430℃保溫1h以上。1.12.3電焊焊接電流控制在90--120A為宜，根據母材厚度控制焊接溫度在規范之內。1.12.4對口焊接時環境溫度應在5℃以上，焊接時反應器及煙道內不得有穿堂風；環境溫度低于5℃及以下時可采取防護措施，同時對焊口進行焊前預熱，預熱溫度根據管壁厚度確定，一般在150-200℃之間，預熱后及時進行焊接，焊后及時進行熱處理，熱處理溫度600-