車床使用及保養標準操作手冊TOC\o"1-2"\h\u15962第一章車床概述 4298771.1車床類型及特點 472991.1.1普通車床 48101.1.2數控車床 4145781.1.3鏜床 437261.1.4多功能車床 4195401.2車床主要部件及功能 4114911.2.1床身 4318701.2.2主軸 4156241.2.4刀架 591621.2.5絲杠 548861.2.6潤滑系統 5175161.2.7電氣控制系統 513544第二章車床安全操作規程 539412.1操作前的準備工作 540432.1.1檢查車床設備 5255892.1.2準備工具和材料 562962.1.3確認加工工藝 550532.1.4操作人員培訓 545612.2操作中的注意事項 6227802.2.1保持操作現場整潔 6203432.2.2穿戴勞動防護用品 660142.2.3嚴格遵守操作規程 6201442.2.4定期檢查設備運行狀態 615932.2.5遵循緊急停車原則 6264842.3操作后的收尾工作 637612.3.1清理加工現場 6207032.3.2檢查設備狀況 6226782.3.3潤滑保養設備 6135312.3.4收拾工具和材料 6274532.3.5填寫操作記錄 613879第三章車床加工基本操作 6235133.1車削加工 693263.1.1準備工作 7303813.1.2操作步驟 7129683.1.3注意事項 76443.2銑削加工 7296243.2.1準備工作 7310273.2.2操作步驟 7110513.2.3注意事項 894653.3鉆孔加工 8173103.3.1準備工作 8209733.3.2操作步驟 8319913.3.3注意事項 831714第四章車床刀具及其選用 9146474.1刀具的類型及特點 9257044.1.1按照加工要求分類 9176564.1.2按照材質分類 966084.1.3按照結構分類 984144.2刀具的選用原則 9326114.2.1選用合適的刀具類型 9152294.2.2選用合適的刀具材質 9102744.2.3選用合適的刀具參數 9183094.3刀具的安裝與更換 984054.3.1刀具的安裝 9307694.3.2刀具的更換 1027433第五章車床加工參數調整 10323325.1車床轉速調整 10151535.2車床進給調整 10128765.3車床切削深度調整 1120874第六章車床故障排除與維修 11318266.1常見故障及其原因 11245526.1.1機床啟動故障 11207466.1.2運行異常 1148356.1.3刀具故障 1148106.1.4機床噪音 12294876.2故障排除方法 12246696.2.1機床啟動故障 1286256.2.2運行異常 12264506.2.3刀具故障 12197166.2.4機床噪音 12158386.3車床維修保養 12298096.3.1定期檢查 12103696.3.2清潔保養 13274996.3.3零部件更換 1346186.3.4故障維修 1327141第七章車床精度檢測與調整 13288637.1車床精度檢測方法 1366547.1.1概述 13270517.1.2幾何精度檢測 13198027.1.3運動精度檢測 13192907.1.4加工精度檢測 14129647.2車床精度調整方法 149167.2.1幾何精度調整 14154327.2.2運動精度調整 1440547.2.3加工精度調整 14234577.3車床精度保證措施 1498737.3.1定期檢測 14301377.3.2嚴格執行操作規程 1519247.3.3定期保養 15263197.3.4加強設備維修 1550227.3.5提高操作人員技能 1521262第八章車床清潔與保養 1544388.1車床清潔方法 15138668.1.1清潔前的準備工作 15267118.1.2清潔步驟 15288628.2車床保養周期及內容 15143218.2.1日常保養 15188348.2.2周期性保養 1514568.3車床保養注意事項 16190088.3.1保養人員要求 16281648.3.2保養過程中的注意事項 16229898.3.3保養記錄與反饋 1620198第九章車床操作人員培訓與管理 16197569.1操作人員培訓內容 16258169.1.1基本知識培訓 1694209.1.2操作技能培訓 16216869.1.3安全培訓 17101419.2操作人員考核與評價 17125859.2.1考核內容 17202719.2.2考核方式 17165889.2.3評價體系 17219779.3操作人員安全管理 18128539.3.1安全意識培養 18325239.3.2安全培訓與教育 1855029.3.3安全檢查與整改 18131089.3.4安全處理 1828434第十章車床安全與環保 18509810.1車床安全措施 18556210.1.1操作前準備 18465710.1.2操作過程中注意事項 182413210.1.3安全防護裝置 18821110.2車床環保要求 192694110.2.1廢液處理 19817110.2.2噪音控制 191934310.2.3廢氣排放 19180410.3車床應急預案 192074210.3.1分類 19581110.3.2應急預案 19第一章車床概述1.1車床類型及特點車床是機械加工中常用的設備，主要用于加工各種軸類、齒輪、螺紋等零件。根據加工要求和工作原理的不同，車床可分為以下幾種類型：1.1.1普通車床普通車床是應用最廣泛的車床類型，具有結構簡單、操作方便、價格低廉等特點。普通車床適用于加工各種直徑、長度的軸類、齒輪、螺紋等零件。1.1.2數控車床數控車床采用計算機控制系統，具有自動化程度高、加工精度高、生產效率高等特點。數控車床適用于復雜形狀零件的大批量生產。1.1.3鏜床鏜床主要用于加工內孔，具有較大的加工范圍和較高的加工精度。鏜床可分為立式鏜床、臥式鏜床等類型。1.1.4多功能車床多功能車床集多種加工功能于一體，如車削、鏜孔、銑削等。具有加工范圍廣、操作簡便、生產效率高等特點。1.2車床主要部件及功能車床主要由以下部件組成，各部件具有不同的功能：1.2.1床身床身是車床的主體部分，用于支撐和固定其他部件。床身具有較高的剛性和穩定性，以保證加工精度。1.2.2主軸主軸是車床的核心部件，用于安裝工件和刀具。主軸通過齒輪箱實現不同轉速的調節，以滿足加工要求。（1）.2.3導軌導軌用于引導刀具和工件的相對運動，保證加工精度。導軌具有較高的精度和耐磨性。1.2.4刀架刀架用于安裝刀具，實現車削、鏜孔等加工過程。刀架可進行橫向、縱向、斜向等運動，以滿足加工要求。1.2.5絲杠絲杠用于傳遞動力和實現刀架的進給運動。絲杠具有較高的精度和耐磨性。1.2.6潤滑系統潤滑系統用于保證車床各部件的正常運行，降低磨損，延長使用壽命。潤滑系統包括油泵、油管、油嘴等部件。1.2.7電氣控制系統電氣控制系統用于控制車床的運行，實現各種加工功能。電氣控制系統包括電源、控制器、傳感器等部件。第二章車床安全操作規程2.1操作前的準備工作2.1.1檢查車床設備操作者應首先對車床設備進行全面檢查，保證各部件完整、緊固，無損壞現象。重點檢查以下項目：（1）主軸箱、床頭箱、尾座等主要部件是否完好；（2）導軌、絲杠、齒輪等運動部件是否清潔、潤滑良好；（3）電氣系統是否正常，接地線是否可靠；（4）防護裝置是否完好，安全防護措施是否到位。2.1.2準備工具和材料根據加工任務，準備相應的工具、量具、刃具、夾具等，并檢查其是否完好。同時準備好所需加工的原材料。2.1.3確認加工工藝操作者應熟悉加工工藝，了解加工過程中的關鍵參數，如轉速、進給量、切削深度等，并根據加工任務制定合理的加工方案。2.1.4操作人員培訓操作者應經過專業培訓，熟悉車床的結構、原理和操作方法，了解安全操作規程。2.2操作中的注意事項2.2.1保持操作現場整潔操作過程中，應保持操作現場整潔，不得有油污、水跡等，避免影響加工質量和安全。2.2.2穿戴勞動防護用品操作者應穿戴整齊的勞動防護用品，如工作服、工作鞋、防護眼鏡等，保證自身安全。2.2.3嚴格遵守操作規程操作過程中，嚴格遵守操作規程，不得擅自改變加工參數，保證加工過程安全、穩定。2.2.4定期檢查設備運行狀態操作過程中，應定期檢查設備運行狀態，發覺異常情況及時停車處理。2.2.5遵循緊急停車原則遇到緊急情況，立即按下緊急停車按鈕，切斷電源，保證人身和設備安全。2.3操作后的收尾工作2.3.1清理加工現場操作結束后，及時清理加工現場，將廢料、切屑等清理干凈，保證現場整潔。2.3.2檢查設備狀況檢查車床各部件是否正常，如有損壞或磨損，及時報修，保證設備處于良好狀態。2.3.3潤滑保養設備對車床進行潤滑保養，保證運動部件運行順暢，延長設備使用壽命。2.3.4收拾工具和材料將使用過的工具、量具、刃具、夾具等收拾干凈，放回原位，以便下次使用。2.3.5填寫操作記錄認真填寫操作記錄，記錄加工過程中的關鍵參數、設備運行狀況等，為后續生產提供參考。第三章車床加工基本操作3.1車削加工3.1.1準備工作在進行車削加工前，應保證以下準備工作已完成：（1）檢查車床各部分是否正常，包括主軸、導軌、刀具、卡盤等；（2）清潔車床表面，保證無油污、灰塵等雜物；（3）調整刀具與工件的位置，保證加工精度；（4）檢查刀具的磨損情況，必要時更換新刀。3.1.2操作步驟（1）啟動車床，調整主軸轉速；（2）將工件固定在卡盤上，調整工件位置；（3）安裝刀具，調整刀具位置；（4）啟動車床，進行車削加工；（5）根據加工要求，調整進給速度；（6）加工過程中，注意觀察刀具磨損情況，必要時更換刀具；（7）加工完成后，關閉車床，清理現場。3.1.3注意事項（1）加工過程中，嚴禁觸摸旋轉中的工件和刀具；（2）避免在加工過程中突然停車，以免損壞刀具和工件；（3）定期檢查車床各部件的磨損情況，及時更換磨損件；（4）保持車床清潔，避免油污、灰塵等雜物影響加工質量。3.2銑削加工3.2.1準備工作在進行銑削加工前，應保證以下準備工作已完成：（1）檢查銑床各部分是否正常，包括主軸、導軌、刀具、工作臺等；（2）清潔銑床表面，保證無油污、灰塵等雜物；（3）調整刀具與工件的位置，保證加工精度；（4）檢查刀具的磨損情況，必要時更換新刀。3.2.2操作步驟（1）啟動銑床，調整主軸轉速；（2）將工件固定在工作臺上，調整工件位置；（3）安裝刀具，調整刀具位置；（4）啟動銑床，進行銑削加工；（5）根據加工要求，調整進給速度；（6）加工過程中，注意觀察刀具磨損情況，必要時更換刀具；（7）加工完成后，關閉銑床，清理現場。3.2.3注意事項（1）加工過程中，嚴禁觸摸旋轉中的工件和刀具；（2）避免在加工過程中突然停車，以免損壞刀具和工件；（3）定期檢查銑床各部件的磨損情況，及時更換磨損件；（4）保持銑床清潔，避免油污、灰塵等雜物影響加工質量。3.3鉆孔加工3.3.1準備工作在進行鉆孔加工前，應保證以下準備工作已完成：（1）檢查鉆床各部分是否正常，包括主軸、導軌、刀具、工作臺等；（2）清潔鉆床表面，保證無油污、灰塵等雜物；（3）調整刀具與工件的位置，保證加工精度；（4）檢查刀具的磨損情況，必要時更換新刀。3.3.2操作步驟（1）啟動鉆床，調整主軸轉速；（2）將工件固定在工作臺上，調整工件位置；（3）安裝刀具，調整刀具位置；（4）啟動鉆床，進行鉆孔加工；（5）根據加工要求，調整進給速度；（6）加工過程中，注意觀察刀具磨損情況，必要時更換刀具；（7）加工完成后，關閉鉆床，清理現場。3.3.3注意事項（1）加工過程中，嚴禁觸摸旋轉中的工件和刀具；（2）避免在加工過程中突然停車，以免損壞刀具和工件；（3）定期檢查鉆床各部件的磨損情況，及時更換磨損件；（4）保持鉆床清潔，避免油污、灰塵等雜物影響加工質量。第四章車床刀具及其選用4.1刀具的類型及特點4.1.1按照加工要求分類車床上使用的刀具按照加工要求可分為車外圓刀具、車內孔刀具、螺紋刀具、切斷刀具等。各類刀具在材質、結構及用途上有所不同。4.1.2按照材質分類刀具材質主要分為硬質合金刀具、高速鋼刀具、陶瓷刀具、金剛石刀具等。硬質合金刀具具有高硬度和耐磨性，適用于高速切削；高速鋼刀具具有較好的韌性和可加工性，適用于一般切削；陶瓷刀具具有高硬度和高耐磨性，但韌性較差；金剛石刀具具有極高的硬度和耐磨性，適用于加工硬質合金等難加工材料。4.1.3按照結構分類刀具結構分為整體式、焊接式、機夾式等。整體式刀具結構簡單，制造容易；焊接式刀具通過焊接方式將刀片與刀桿連接，適用于特殊形狀和尺寸的刀具；機夾式刀具通過機械夾持方式將刀片固定在刀桿上，便于更換和調整。4.2刀具的選用原則4.2.1選用合適的刀具類型根據加工零件的形狀、尺寸、材料及加工要求，選用合適的刀具類型。例如，加工外圓時選用車外圓刀具，加工內孔時選用車內孔刀具。4.2.2選用合適的刀具材質根據加工材料的性質、切削速度、切削力等因素，選用合適的刀具材質。如加工硬質合金時，選用硬質合金刀具；加工不銹鋼時，選用高速鋼刀具。4.2.3選用合適的刀具參數根據加工要求，合理選擇刀具的參數，如刀具直徑、刃口形狀、刃口角度等。這些參數對加工質量和切削效率有重要影響。4.3刀具的安裝與更換4.3.1刀具的安裝安裝刀具時，應保證刀具與刀桿連接牢固，避免在加工過程中脫落。具體操作步驟如下：（1）清潔刀桿和刀具接觸面；（2）根據刀具類型和尺寸，選擇合適的刀桿；（3）將刀具安裝在刀桿上，保證刀具與刀桿同心；（4）使用扳手固定刀具，保證連接牢固。4.3.2刀具的更換刀具更換時，應遵循以下步驟：（1）關閉車床電源，保證安全；（2）拆卸損壞的刀具；（3）清潔刀桿和刀具接觸面；（4）按照安裝步驟，安裝新的刀具；（5）開啟車床電源，檢查刀具是否安裝正確。在刀具更換過程中，要注意安全操作，避免劃傷手指。同時定期檢查刀具磨損情況，及時更換磨損嚴重的刀具，以保證加工質量和效率。第五章車床加工參數調整5.1車床轉速調整車床轉速的調整是保證加工質量和效率的關鍵環節。操作者應根據工件材料、刀具類型及加工要求選擇合適的轉速。調整步驟如下：（1）關閉車床電源，保證車床處于停止狀態。（2）根據工件材料、刀具類型及加工要求，查閱相關資料，確定合適的轉速。（3）操作車床控制面板，設置所需轉速。（4）啟動車床，觀察轉速表顯示，保證轉速符合設定值。（5）在加工過程中，如需調整轉速，應遵循上述步驟重新設置。5.2車床進給調整車床進給調整是指調整刀具在加工過程中的移動速度，以實現加工要求。調整步驟如下：（1）關閉車床電源，保證車床處于停止狀態。（2）根據工件材料、刀具類型及加工要求，查閱相關資料，確定合適的進給速度。（3）操作車床控制面板，設置所需進給速度。（4）啟動車床，觀察進給速度表顯示，保證進給速度符合設定值。（5）在加工過程中，如需調整進給速度，應遵循上述步驟重新設置。5.3車床切削深度調整車床切削深度調整是指調整刀具在加工過程中的切削深度，以實現加工要求。調整步驟如下：（1）關閉車床電源，保證車床處于停止狀態。（2）根據工件材料、刀具類型及加工要求，查閱相關資料，確定合適的切削深度。（3）操作車床控制面板，設置所需切削深度。（4）啟動車床，觀察切削深度表顯示，保證切削深度符合設定值。（5）在加工過程中，如需調整切削深度，應遵循上述步驟重新設置。注意：在調整車床加工參數時，操作者應嚴格按照操作規程進行，保證加工安全、順利進行。同時要密切關注加工過程中的參數變化，及時調整，以保證加工質量。第六章車床故障排除與維修6.1常見故障及其原因6.1.1機床啟動故障原因：（1）電源故障：電源線接觸不良、斷路或短路。（2）電機故障：電機損壞或繞組短路。（3）控制系統故障：控制系統內部元件損壞或接觸不良。6.1.2運行異常原因：（1）導軌磨損：導軌磨損導致運動阻力增大。（2）絲杠磨損：絲杠磨損導致運動精度降低。（3）潤滑不良：潤滑系統故障或潤滑油脂變質。6.1.3刀具故障原因：（1）刀具磨損：長時間使用導致刀具磨損。（2）刀具安裝不穩：刀具安裝不當或緊固件松動。（3）刀具選擇不當：刀具材質、形狀或尺寸不適合加工要求。6.1.4機床噪音原因：（1）機床部件松動：部件間的連接松動導致噪音。（2）機床基礎不穩定：機床安裝基礎不牢固，導致機床振動。（3）傳動系統故障：傳動帶磨損、齒輪損壞等。6.2故障排除方法6.2.1機床啟動故障（1）檢查電源線接觸是否良好，排除斷路或短路現象。（2）更換損壞的電機或修復電機繞組。（3）檢查控制系統內部元件，修復或更換損壞的元件。6.2.2運行異常（1）檢查導軌磨損情況，必要時更換導軌。（2）檢查絲杠磨損情況，必要時更換絲杠。（3）檢查潤滑系統，清洗油路，更換潤滑油脂。6.2.3刀具故障（1）更換磨損的刀具。（2）檢查刀具安裝情況，保證安裝穩固。（3）選擇適合加工要求的刀具。6.2.4機床噪音（1）檢查機床部件連接，緊固松動的部件。（2）加強機床基礎，保證安裝牢固。（3）檢查傳動系統，更換磨損的傳動帶、齒輪等。6.3車床維修保養6.3.1定期檢查（1）對機床各部件進行檢查，保證連接牢固、運動正常。（2）檢查電氣系統，保證電源穩定、控制系統正常工作。（3）檢查潤滑系統，保證潤滑良好。6.3.2清潔保養（1）定期清理機床表面、導軌、絲杠等部件，保持清潔。（2）清洗油路，更換潤滑油脂。（3）清理電氣箱，保證內部元件清潔。6.3.3零部件更換（1）定期更換易損件，如刀具、導軌、絲杠等。（2）更換損壞的電氣元件，如繼電器、接觸器等。（3）更換磨損的傳動帶、齒輪等。6.3.4故障維修（1）對發生的故障進行及時維修，保證機床正常運行。（2）針對故障原因，采取相應的維修措施。（3）故障排除后，進行試運行，保證機床恢復正常。第七章車床精度檢測與調整7.1車床精度檢測方法7.1.1概述車床精度檢測是保證車床加工精度的重要環節，主要包括幾何精度、運動精度和加工精度三個方面。以下為常用的車床精度檢測方法。7.1.2幾何精度檢測幾何精度檢測主要包括床身導軌的直線度、水平度、垂直度、導軌間隙等項目的檢測。具體方法如下：（1）使用水平儀檢測床身導軌的水平度；（2）使用直角尺檢測導軌的垂直度；（3）使用塞尺檢測導軌間隙。7.1.3運動精度檢測運動精度檢測主要包括主軸旋轉精度、導軌運動精度、絲杠運動精度等項目的檢測。具體方法如下：（1）使用百分表檢測主軸旋轉精度；（2）使用百分表檢測導軌運動精度；（3）使用絲杠檢測儀檢測絲杠運動精度。7.1.4加工精度檢測加工精度檢測主要包括加工零件的尺寸精度、形狀精度和位置精度等項目的檢測。具體方法如下：（1）使用卡尺、千分尺等測量工具檢測尺寸精度；（2）使用圓度儀、輪廓儀等測量工具檢測形狀精度；（3）使用三坐標測量儀等測量工具檢測位置精度。7.2車床精度調整方法7.2.1幾何精度調整根據檢測結果，對床身導軌的水平度、垂直度、間隙等進行調整。具體方法如下：（1）調整床身導軌的水平度，使其達到規定的要求；（2）調整導軌的垂直度，保證導軌與床身垂直；（3）調整導軌間隙，保證導軌運動平穩。7.2.2運動精度調整根據檢測結果，對主軸旋轉精度、導軌運動精度、絲杠運動精度進行調整。具體方法如下：（1）調整主軸軸承間隙，提高主軸旋轉精度；（2）調整導軌間隙，提高導軌運動精度；（3）調整絲杠間隙，提高絲杠運動精度。7.2.3加工精度調整根據檢測結果，對加工零件的尺寸精度、形狀精度和位置精度進行調整。具體方法如下：（1）調整刀具補償值，保證加工尺寸精度；（2）調整刀具路徑，提高加工形狀精度；（3）調整機床坐標系，提高加工位置精度。7.3車床精度保證措施7.3.1定期檢測為保證車床精度，應定期進行精度檢測，以便及時發覺并解決問題。7.3.2嚴格執行操作規程操作人員應嚴格執行車床操作規程，避免因操作不當導致的精度損失。7.3.3定期保養定期對車床進行保養，包括清潔、潤滑、緊固等工作，保證機床正常運行。7.3.4加強設備維修發覺車床故障或精度異常時，應及時進行維修，保證設備正常運行。7.3.5提高操作人員技能加強操作人員培訓，提高操作技能，降低人為誤差。第八章車床清潔與保養8.1車床清潔方法8.1.1清潔前的準備工作在進行車床清潔前，應保證以下準備工作已完成：關閉車床電源，保證設備停止運行；拆除加工件，清理工作臺及周圍環境；準備清潔工具，如抹布、清潔劑、毛刷等。8.1.2清潔步驟以下為車床清潔的具體步驟：用抹布擦拭車床表面，去除灰塵和油污；使用清潔劑擦拭難以去除的污漬，注意不要讓清潔劑流入設備內部；使用毛刷清理設備內部的灰塵和雜質，特別注意導軌、絲杠等易積灰的部位；清潔完畢后，用干凈的抹布擦拭設備表面，保證無水跡和清潔劑殘留。8.2車床保養周期及內容8.2.1日常保養每天檢查車床各部位是否正常，如有異常，及時處理；每天清潔車床表面，保持設備整潔；檢查并潤滑導軌、絲杠等運動部位。8.2.2周期性保養每周檢查車床電氣系統，保證無異常；每周檢查冷卻系統，保證冷卻液清潔、充足；每月檢查車床精度，保證設備加工精度符合要求；每季度對車床進行深度清潔，包括內部清潔和外部清潔；每半年對車床進行一次全面檢查，包括機械部件、電氣系統、控制系統等。8.3車床保養注意事項8.3.1保養人員要求保養人員應具備一定的專業知識和技能，熟悉車床的結構和原理；保養人員應嚴格按照保養規程進行操作，保證設備安全運行。8.3.2保養過程中的注意事項在保養過程中，應避免對設備造成損壞，特別是精密部件；保養過程中，要注意安全，避免觸電、燙傷等；保養完畢后，應檢查設備是否恢復正常，保證設備正常運行。8.3.3保養記錄與反饋保養過程中，應詳細記錄保養內容、時間、發覺的問題及處理措施；保養結束后，及時向上級領導反饋保養情況，以便及時掌握設備運行狀態。第九章車床操作人員培訓與管理9.1操作人員培訓內容9.1.1基本知識培訓操作人員需接受車床的基本知識培訓，包括車床的結構、功能、工作原理及操作方法。培訓內容應包括以下方面：（1）車床的種類、型號及特點；（2）車床的主要部件及其作用；（3）車床的操作流程及注意事項；（4）車床的安全操作規程；（5）車床的維護保養方法。9.1.2操作技能培訓操作人員需掌握車床的操作技能，包括以下方面：（1）掌握車床上各種工具和附件的使用方法；（2）熟悉車床上各種加工工藝的操作步驟；（3）掌握車床的故障排除方法；（4）具備一定的編程能力，能根據加工要求進行編程。9.1.3安全培訓操作人員需接受安全培訓，了解車床操作過程中可能存在的危險因素，掌握以下內容：（1）車床操作過程中的安全注意事項；（2）緊急情況下的應對措施；（3）個人防護裝備的正確使用；（4）安全操作規程的遵守。9.2操作人員考核與評價9.2.1考核內容操作人員的考核內容應包括以下方面：（1）基本知識的掌握程度；（2）操作技能的熟練程度；（3）安全意識的強弱；（4）工作態度及團隊合作能力。9.2.2考核方式操作人員的考核方式可采取以下形式：（1）理論考試：測試操作人員對基本知識的掌握程度；（2）實操考核：評估操作人員操作技能的熟練程度；（3）安全評估：評價操作人員的安全意識及安全操作規程的遵守情況。9.2.3評價體系根據考核結果，對操作人員進行等級評價，分為優秀、良好、合格、不合格四個等級。評