擠壓車間品質管理制度一、總則（一）目的為確保擠壓車間生產的產品符合質量標準，提高產品質量穩定性，降低次品率，特制定本品質管理制度。本制度旨在規范車間生產過程中的各項操作，加強品質控制，保障公司產品在市場上的競爭力，維護公司的品牌形象，實現公司的可持續發展。（二）適用范圍本制度適用于擠壓車間全體員工，包括一線操作人員、班組長、質檢員以及車間管理人員等。涵蓋車間內所有與產品擠壓生產相關的活動，從原材料投入到成品產出的整個過程。（三）基本原則1.質量第一原則：始終將產品質量放在首位，全體員工應牢固樹立質量意識，將質量要求貫穿于生產的每一個環節。2.預防為主原則：強調事前控制，通過對生產過程的全面監控和數據分析，提前發現潛在的質量問題，并采取有效措施加以預防，避免問題的發生。3.全員參與原則：品質管理不僅僅是質量部門的工作，而是涉及到車間各個崗位和全體員工。每個人都對產品質量負有責任，應積極參與品質管理工作。4.持續改進原則：品質管理是一個不斷完善和提高的過程。鼓勵員工積極提出改進建議，對生產過程和質量管理體系進行持續優化，以適應市場需求和公司發展的要求。二、職責分工（一）車間主任職責1.全面負責擠壓車間的生產管理和品質管理工作，確保車間生產活動按照品質管理制度和生產計劃有序進行。2.組織制定和實施車間品質管理目標和計劃，將品質指標分解到各個班組和崗位，并監督執行情況。3.定期召開車間品質會議，分析解決生產過程中的質量問題，協調各部門之間的工作，確保品質管理工作的有效開展。4.負責車間員工的品質培訓和教育工作，提高員工的質量意識和操作技能。5.對車間的品質狀況進行定期評估，向上級領導匯報品質管理工作進展和存在的問題，并提出改進措施和建議。（二）班組長職責1.負責本班組的日常生產組織和品質管理工作，確保班組生產任務按時、按質、按量完成。2.組織班組成員學習和執行品質管理制度，對班組成員的操作規范進行監督和指導，及時糾正違規行為。3.每日對班組生產的產品進行首件檢驗和巡檢，發現質量問題及時處理，并向上級報告。4.協助車間主任開展品質改進活動，組織班組成員參與質量問題的分析和解決，提出合理化建議。5.負責本班組的質量記錄和統計工作，按時上報相關質量報表。（三）一線操作人員職責1.嚴格按照操作規程進行生產操作，確保產品質量符合工藝要求。2.對生產過程中出現的質量問題及時反饋給班組長或質檢員，不得擅自處理。3.做好本崗位的設備維護和清潔工作，保證設備正常運行，防止因設備問題影響產品質量。4.積極參與車間組織的品質培訓和質量改進活動，不斷提高自身的質量意識和操作技能。5.負責本崗位生產產品的自檢工作，對不合格品進行標識和隔離，防止流入下道工序。（四）質檢員職責1.負責車間產品的質量檢驗工作，按照檢驗標準和流程對原材料、半成品和成品進行檢驗。2.對檢驗過程中發現的質量問題進行記錄和分析，及時開具不合格報告，并跟蹤整改情況。3.協助車間主任和班組長開展品質管理工作，提供質量數據和分析報告，為質量決策提供依據。4.定期對檢驗設備進行校準和維護，確保檢驗結果的準確性和可靠性。5.參與車間的質量改進活動，對質量問題提出改進建議，并監督改進措施的實施效果。三、原材料質量管理（一）原材料采購1.采購部門應選擇具有良好信譽和質量保證能力的供應商，與供應商簽訂質量協議，明確雙方的質量責任和義務。2.采購的原材料應符合公司規定的質量標準，附有質量證明文件，如質量檢驗報告、合格證等。3.在原材料到貨前，采購部門應通知質檢部門做好檢驗準備工作。（二）原材料檢驗1.質檢部門應按照相關標準和檢驗規程對到貨的原材料進行檢驗，檢驗內容包括外觀、尺寸、性能等。2.對于關鍵原材料，應進行抽樣送外部權威機構進行檢測，確保原材料質量符合要求。3.檢驗合格的原材料應辦理入庫手續，不合格的原材料應及時通知采購部門進行退貨或換貨處理，并做好記錄。（三）原材料儲存1.原材料應存放在指定的倉庫區域，按照類別、規格、批次等進行分類存放，并有明顯的標識。2.倉庫應保持干燥、通風良好，防止原材料受潮、生銹、變質等。3.定期對原材料進行盤點和檢查，確保庫存數量準確，質量狀況良好。發現問題及時處理，并記錄相關情況。四、生產過程品質控制（一）工藝文件管理1.技術部門應制定完善的擠壓生產工藝文件，包括工藝流程圖、操作規程、質量檢驗標準等，并確保工藝文件的準確性和可操作性。2.工藝文件應發放到車間相關崗位，操作人員應嚴格按照工藝文件進行操作。如有工藝變更，技術部門應及時通知車間，并對相關人員進行培訓。3.車間管理人員和班組長應定期對工藝文件的執行情況進行檢查，確保工藝紀律的嚴格執行。（二）首件檢驗1.在每班開始生產或更換產品型號、規格、模具后，操作人員必須進行首件生產，并提交給質檢員進行首件檢驗。2.質檢員應按照首件檢驗標準對首件產品進行全面檢驗，包括外觀、尺寸、性能等。檢驗合格后方可批量生產，不合格的首件產品應及時分析原因，采取措施進行整改，直至合格。3.首件檢驗合格后，應做好首件標識和記錄，記錄內容包括產品型號、規格、生產時間、操作人員、檢驗結果等。首件樣品應保留至該批產品生產結束。（三）巡檢1.質檢員應按照規定的頻次對生產過程進行巡檢，巡檢內容包括設備運行狀況、操作人員操作規范、產品質量狀況等。2.在巡檢過程中，發現質量問題應及時通知操作人員進行整改，并做好記錄。對于嚴重影響產品質量的問題，應立即停止生產，采取措施進行處理。3.巡檢結束后，質檢員應填寫巡檢記錄，對發現的問題和處理情況進行詳細記錄，以便進行質量追溯和分析。（四）自檢與互檢1.操作人員在生產過程中應進行自檢，對自己生產的產品質量負責。自檢內容包括外觀、尺寸、裝配等，發現問題及時進行調整和糾正。2.員工之間應進行互檢，下道工序的員工對上道工序的產品進行檢驗。互檢過程中發現的質量問題應及時反饋給上道工序的員工，共同分析原因，采取措施進行改進。3.通過自檢和互檢，形成全員參與品質控制的良好氛圍，提高產品質量的整體水平。（五）設備維護與保養1.設備部門應制定完善的設備維護保養計劃，定期對擠壓設備進行維護保養，確保設備正常運行。2.操作人員應正確使用和維護設備，按照操作規程進行操作，發現設備故障及時報告設備維修人員。3.設備維修人員應及時對設備進行維修和保養，確保設備精度和性能滿足生產要求。對于影響產品質量的設備問題，應優先處理，并做好記錄。（六）環境管理1.車間應保持良好的生產環境，地面清潔、無雜物，設備、工具擺放整齊。2.對生產過程中產生的廢棄物應進行分類收集和處理，防止對環境造成污染。3.控制車間的溫度、濕度、通風等環境條件，滿足產品生產的要求。對于對環境條件要求較高的產品，應采取相應的防護措施。五、成品質量管理（一）成品檢驗1.成品入庫前，質檢部門應按照成品檢驗標準對成品進行全面檢驗，檢驗內容包括外觀、尺寸、性能、包裝等。2.對于抽樣檢驗的成品，應按照規定的抽樣方法和比例進行抽樣，送實驗室進行檢測。檢測項目應涵蓋產品的關鍵性能指標，確保成品質量符合標準要求。3.檢驗合格的成品應辦理入庫手續，不合格的成品應進行標識和隔離，按照不合格品管理程序進行處理。（二）成品標識與追溯1.成品應在明顯位置標注產品型號、規格、生產日期、批次等信息，確保產品標識清晰、準確、完整。2.建立產品質量追溯體系，記錄產品從原材料采購到成品交付的全過程信息，包括原材料批次、生產過程中的各項參數、檢驗記錄等。以便在出現質量問題時能夠快速追溯到問題源頭，采取有效的措施進行處理。（三）成品包裝與儲存1.成品包裝應符合設計要求，能夠有效保護產品在運輸和儲存過程中不受損壞。包裝材料應選用質量合格、環保的材料。2.成品應存放在指定的成品倉庫，按照產品類別、規格、批次等進行分類存放，并有明顯的標識。倉庫應保持干燥、通風良好，溫度、濕度等環境條件應符合產品儲存要求。3.定期對成品進行盤點和檢查，確保庫存數量準確，質量狀況良好。發現問題及時處理，并記錄相關情況。六、不合格品管理（一）不合格品的識別與判定1.質檢員在檢驗過程中發現的不符合質量標準的產品，應判定為不合格品。操作人員在自檢和互檢過程中發現的質量問題，也應及時報告質檢員進行判定。2.不合格品的判定應依據相關的質量標準、檢驗規程和工藝文件進行，確保判定結果準確、客觀。（二）不合格品的標識與隔離1.對于判定為不合格品的產品，應立即進行標識，采用紅色標簽或其他明顯標識方式，注明“不合格品”字樣，并標明不合格原因。2.將不合格品放置在指定的不合格品區域進行隔離，防止不合格品與合格品混淆，流入下道工序或交付給客戶。（三）不合格品的評審與處理1.由車間主任組織相關人員（包括班組長、質檢員、技術人員等）對不合格品進行評審，分析不合格原因，確定處理方式。2.不合格品的處理方式包括返工、返修、報廢、讓步接收等。返工是指對不合格品進行重新加工，使其符合質量標準；返修是指對不合格品進行局部修復，使其滿足使用要求；報廢是指對無法修復或修復后仍不符合質量標準的不合格品進行廢棄處理；讓步接收是指在不影響產品主要性能和使用功能的前提下，經客戶同意，對不合格品進行接收。3.對于返工、返修的不合格品，應制定詳細的處理方案，明確處理步驟、責任人、時間要求等，并跟蹤處理過程，確保處理后的產品質量符合要求。4.對于報廢的不合格品，應做好記錄，包括產品型號、規格、數量、報廢原因等，并按照規定進行處理，防止報廢品再次流入生產環節。5.對于讓步接收的不合格品，應與客戶簽訂讓步接收協議，明確雙方的責任和義務，并在產品標識和相關文件中注明讓步接收的情況。（四）不合格品的記錄與統計1.建立不合格品記錄臺賬，詳細記錄不合格品的型號、規格、數量、批次、不合格原因、處理方式、處理時間、責任人等信息。2.定期對不合格品記錄進行統計分析，找出不合格品產生的規律和主要原因，采取針對性的措施進行改進，降低不合格品率。七、品質數據管理（一）數據收集1.車間各崗位應按照規定及時、準確地收集與品質相關的數據，包括原材料檢驗數據、首件檢驗數據、巡檢數據、成品檢驗數據、不合格品數據等。2.數據收集應采用標準化的記錄表格和方法，確保數據的一致性和可追溯性。（二）數據分析1.質檢部門應定期對收集到的品質數據進行分析，運用統計方法和工具，如排列圖、因果圖、直方圖等，找出影響產品質量的主要因素和質量波動規律。2.通過數據分析，評估品質管理措施的有效性，發現潛在的質量問題和改進機會，為品質決策提供依據。（三）數據報告1.質檢部門應定期向上級領導匯報品質數據和分析結果，包括質量指標完成情況、不合格品率、質量問題分析及改進措施等。2.品質數據報告應采用圖表、文字相結合的形式，直觀、清晰地展示品質管理工作的進展和成效。（四）數據存檔1.對品質數據進行分類整理，建立電子和紙質檔案，妥善保存。品質數據檔案應包括各類檢驗記錄、質量報表、分析報告、改進措施等。2.品質數據檔案的保存期限應符合公司規定和相關法律法規要求，以便進行質量追溯和查詢。八、品質培訓與教育（一）培訓計劃制定1.人力資源部門會同質檢部門根據車間員工的崗位需求和質量狀況，制定年度品質培訓計劃。2.品質培訓計劃應明確培訓目標、培訓內容、培訓方式、培訓時間、培訓師資等，確保培訓計劃具有針對性和可操作性。（二）培訓內容1.質量意識培訓：提高員工對產品質量重要性的認識，樹立“質量第一”的觀念。2.質量管理知識培訓：包括質量管理體系、質量工具與方法、質量標準等內容。3.操作技能培訓：針對不同崗位的操作要求，進行工藝操作規程、設備操作技能、質量檢驗技能等方面的培訓。4.案例分析培訓：通過分析實際發生的質量問題案例，總結經驗教訓，提高員工解決實際質量問題的能力。（三）培訓方式1.內部培訓：由車間內部的技術骨干、質檢員等擔任培訓講師，采用集中授課、現場演示、小組討論等方式進行培訓。2.外部培訓：根據培訓需求，選派員工參加外部專業機構組織的質量管理培訓課程，拓寬員工的視野和知識面。3.在線學習：利用公司內部網絡平臺，提供在線學習資源，員工可以自主學習質量管理相關知識和技能。（四）培訓效果評估1.采用考試、實際操作、問卷調查、現場觀察等方式對培訓效果進行評估，了解員工對培訓內容的掌握程度和實際應用能力。2.根據培訓效果評估結果，對培訓計劃和培訓方式進行調整和改進，確保培訓質量和效果。九、品質考核與激勵（一）品質考核指標1.設立明確的品質考核指標，如產品合格率、不合格品率、客戶投訴率等，并將考核指標分解到各個班組和崗位。2.品質考核指標應與員工的績效獎金、晉升、評優等掛鉤，充分體現品質管理在員工績效考核中的重要地位。（二）考核方式1.采用定期考核與不定期考核相結合的方式，對員工的品質表現進行考核。定期考核每月或每季度進行一次，不定期考核根據實際情況