第一章質量分析與控制概要第一節質量的概念與特性第二節質量分析概述第三節質量控制概述第四節質量控制的發展概況一、產品與質量ISO9000:2000標準中的產品是依據質量管理對象的特性和質量管理的特點來定義和分類，產品定義為：過程的結果。就是說，產品是活動或過程所產生的結果，沒有過程就不會有產品。產品定義對于產品概念的理解，總括起來應從以下幾個方面把握：產品包括有形產品（裝配型產品或流程型材料）和無形產品（性質、概念、服務等）。產品包括有意識的產品（即向顧客提供的，顧客所需要的產品）和無意識的產品（即人們所不期望得到的東西，如污染或副作用）。二、質量的定義

朱蘭博士認為，產品質量就是產品的適用性，即“產品在使用時能成功地滿足用戶需要的程度”。該定義有兩個方面的含義，即“使用要求”和“滿足程度”。

國際標準化組織（ISO）在ISO/FDISO9000:2000標準中，把質量定義為一組固有特性滿足要求的程度。田口玄一提出的質量概念是以否定的方式來定義質量的：產品從裝運之日起，直到使用壽命完結為止，給社會帶來的損失程度。美國質量管理學者克勞斯比（P.B.Crosby）將質量定義為：質量就是合乎標準。對于生產者來說，質量意味著同技術要求的一致性。三、質量特征（一）功能功能是產品在設計開發、研制階段綜合顧客和社會的需要對產品所規定的功能，并在制造過程和生產階段加以保證的。(二)可靠性產品的可靠性是指在規定的條件下和規定的時間內，完成規定功能的能力。(三)維護性產品的維護性是指產品在規定的條件下和規定的時間內,按規定的程序和方法進行維修時,保持或恢復到規定狀態的能力。(四)安全性安全性是指因產品的故障造成對人的傷害或損壞的風險,限制在可接受水平的范圍。(五)適應性適應性是指產品適應外界環境變化的能力。這里所說的環境包括自然環境和社會環境。(六)經濟性產品的經濟性是指合理的產品壽命周期費用。產品壽命周期費用包括開發研制過程、生產制造過程、流通使用過程,以及用后維修所需費用的總和。(七)時間性(八)環保性第二節質量分析概述分析產生質量問題的危害性2.分析產生質量問題的原因3.分析解決質量問題應采取的措施一、質量分析的內容第三節質量控制概述質量控制的7個步驟:(1)選定控制對象———控制什么;(2)配置測量設備;(3)確定測量方法;(4)建立工作標準;(5)判斷操作的正確性;(6)分析與現行標準的差距;(7)對差距采取行動。一、質量控制理論基礎質量控制是統計推斷的具體應用,它是在生產活動開始以后,如何根據統計推斷的理論在活動的全過程中適時地用度量、比較、糾正和復證的辦法來監督這種活動的進行。辯證唯物主義告訴我們,客觀世界中任何事物都具有一定的規律———必然性規律和偶然性規律。概率論與數理統計是人們在不斷的實踐過程中對偶然現象規律性認識的結晶。二、質量波動理論(一)質量因素1.按不同的來源按不同的來源可分為:操作人員、設備、原材料、操作方法、環境,簡稱4M1E。國際標準ISO9000則分得更細,除了上述因素,還有計算機軟件、輔助材料與水電公用設施等。2.按影響大小與作用性質(1)偶然因素偶然因素具有四個特點:對產品質量的影響微小;始終存在;每一件產品受到的影響不同;難以去除。(2)異常因素異常因素又稱為系統因素。異常因素與偶然因素相對應也有四個特點:對產品質量的影響大;有時存在;一系列產品受到同一方向的影響;較易去除。(二)質量波動1.偶然波動偶然因素引起的產品質量的偶然波動,又稱為隨機波動。偶然波動是由許多原因引起的,而每一個原因只起很小的作用。由于排除一個單一的原因只會對最終結果起到很小的影響,因此從經濟的角度考慮,減少偶然波動是非常困難的。2.異常波動異常因素引起產品質量的異常波動,又稱系統波動。異常波動能引起系統性的失效或缺陷。異常波動一般由單一的不明的原因造成,而這個原因能引起明顯的后果。因此,及時確定異常波動,檢驗并采取措施消除異常波動的后果是非常有意義的。3.偶然波動與異常波動的比較當一個過程只有偶然波動時會產生最好的結果。在有異常波動發生的情況下,想要減少過程的波動,第一步就是要消除異常波動。三、質量控制的任務

對產品質量實行統計控制時,生產者面臨兩個問題需要解決:一是如何穩定生產過程,使質量不合格的產品的百分數不過分大;二是如何使成批產品中不包括過多的不合格品。

因此,質量控制應該研究同一任務的兩個方面:生產過程的控制和成批產品的控制。

前者是用統計方法監督產品質量的惡化,減少不合格品。它是估計生產過程將來的動作,通常叫做過程控制或工序控制。后者是在生產過程完畢后,鑒定一批產品的質量是否合乎要求,它是鑒定生產過程過去的動作,叫做驗收檢查。四、過程控制以及驗收檢查(一)過程控制過程控制的主要目的是保證制造過程處于控制狀態,預防廢品出現。用統計方法確定控制限,要使監督制造過程的工人在發現點越出界限時,通常能找到過程受到嚴重破壞的原因,同時又不能錯誤地尋找原因。因此控制限的制訂要保持下列兩類錯誤之間的平衡:(1)當生產過程實際上并沒有受到破壞時,錯誤地找尋了過程受破壞的原因;(2)當生產過程實際上已受到破壞時,控制圖上沒有顯示出生產過程受破壞的信號,從而沒有找尋到被破壞的原因。(二)驗收檢查驗收檢查的目的是根據從一批產品(亦稱產品批)中抽取的一個或若干個樣本的信息來確定這批產品的質量,并做出接收或拒收該批產品的決定。驗收驗查的工具是抽樣驗收方案。這種方案的編制,至少要滿足下列要求中的兩個:(1)好的產品批次被拒收的概率不應大于某一確定的值琢,這個值叫做生產者風險;(2)壞的產品批次被接收的概率應該小于某一確定的值茁,這個值叫做消費者風險;經過抽樣檢驗后,產品的平均不合格品率應低于某一值;被檢驗的產品數量應該最小。需要指出的是,在控制圖上確定控制限的條件是與前兩個要求相似的。在一般形式下,上述兩類風險可以定義為:(1)拒絕正確假設的錯誤;(2)接收不正確假設的錯誤;這兩類錯誤的大小要達到可接受的平衡。五、質量控制的原則在質量控制中要采用一些基本原則,一切控制工具都是圍繞著這些原則解決問題的。1.預防原則質量控制的主要目的不是設立檢查站或關卡去發現或者找尋不合格品,而是設法預防不合格品的產生。因為產品的質量是制造出來的而不是檢查出來的,所以最有效的生產方針不是去找尋或去發現不合格品,而是如何設法使生產中不出或少出不合格品,這就是預防的原則。要預防就得考慮事件發生的概率和生產者或消費者所承擔的相應風險。所以質量控制同概率和風險有著密切的聯系。2.經濟原則預防的程度可以是無止境的,但是這里所指的預防不是無條件的預防,而是在滿足經濟效益的前提下采取一切合理經濟的預防措施。質量控制提供了我們許多有效的預防性的控制工具和辦法。這些工具在運用的時候除了要考慮產品方面有特殊的要求以外,還必須用運用經濟觀點考慮如何選用這些工具,切不可大材小用或小材大用。因此,有時我們也可以放松預防而采用事后抽查,這將取決于經濟核算的原則。質量控制是為生產服務的,必須在經濟核算的原則下采取各種控制措施。各種控制和檢查工具,每種都有它的經濟使用價值,以供各種不同生產的需要。3.協作原則現代化工廠的組織和分工是很細的,而提高和控制產品質量的責任又和許多部門的職責息息有關。要發揮控制產品的最大效能,不能單靠把關、加壓等壓迫式辦法,而應設法把各部門有關產品質量的職能有機地結合起來,使各職能單位在各自的崗位上發揮積極的效能,共同為生產優質產品而努力。六、質量控制的重要性可以確定生產過程的進行是否滿意。對處于統計控制的過程可認為是滿意的或穩定的過程。這時雖然也可能有少量的不合格品,但對今后的加工和使用并無多大影響。為制定產品規格提供合理的基準。如果查明正常情況下,質量特征值與公差限不符,則必須合理地修訂公差限。(3)如果生產過程處于控制狀態,則可減少成批產品檢查的費用。這時可以抽取小量樣品和從經濟觀點確定最有利的方案。(4)為給產品設計、實際制造和產品檢查三方面工作人員提供一種共同語言,使他們可以了解彼此間存在的問題,進而建立協同合作的關系。要保證產品質量,必須對每個環節按總計劃目標進行質量控制。(一)設計研制階段七、質量控制的保證1.產品的分析論證2.循序漸進,逐步開展,切忌企圖一蹴而就3.質量成本分析4.可靠性設計(二)產品制造階段按設計的技術要求,根據圖紙進行制造,務必使制造質量與設計質量一致,是質量控制的重要目標,所以產品的制造過程是質量控制的一個重要環節,其具體措施有以下幾方面。調查工序能力,務必使工序能夠穩定地生產合格產品,保證產品的質量影響工序能力的因素有人、機器、測量器具、原材料、加工方法以及加工現場環境等,有必要作逐項的檢查,并給以必要的控制。2.選擇適當的檢測器具和檢測方法,確保檢測結果的正確和可靠換言之,在控制產品制造質量的同時,必須注意檢測質量。由于檢測誤差而影響產品平均出廠質量,也是必須注意的問題。

3.輔助生產的安排.如原材料的提供、工裝夾具的設計和制造、設備的配套及其精度的保持、外協件的質量、成本和交貨期等,都需周密籌劃、統籌考慮,甚至對產品的包裝、儲存、運輸,也需加以重視,以保證產品質量。(三)質量信息的反饋1.有關質量的資料數據應當齊全有些工廠資料(數據)殘缺不全,甚至一無所有,個別工廠連設備的說明書也不保存,要了解設備精度,答案是“還可以冶,究竟“可以冶到什么程度,無法以定量方式奉告,可見對有關質量的情報資料沒有累積和保存,這對產品質量的保證和提高是一大缺陷。為此,有強調建立質量檔案的必要,目前名牌產品廠家執行的“產品三保冶和“質量跟蹤冶,是值得提倡的做法。2.認真填寫質量調查表和質量控制圖為完成質量管理的要求,對質量表格和質量控制圖的填寫或畫點,必須認真對待,切勿敷衍應付。數據必須來自實踐,記錄要實事求是,來不得半點虛假。不準確或無把握的數據非但無濟于質量真實信息的反饋,而且有害于對真實質量的判斷。(四)質量控制體系第四節質量控制的發展概況一、質量控制發展(一)初級階段(二)質量檢驗階段(三)統計質量控制階段(四)全面質量管理階段二、中國質量控制發展簡介(一)研究宣傳階段(20世紀50—60年代)(二)有組織有領導的引進、推廣階段(20世紀60年代后期—70年代初期)(三)鞏固和發展階段(20世紀70年代后期至今)第二章質量分析與控制方法第一節質量分析的常用方法第二節質量控制的常用方法一、調查表法調查表是用于收集和記錄數據的一種表格形式，它便于按統一的方式收集數據并進行統計計算和分析。調查數據調查特點回答方式調查項目分析方式調查員條件運用效果數字數據定量描述封閉性多統計型一般合理非數字數據定性描述開放性少情理型特殊技巧有限調查表的應用范圍什么是調查表調查的目的調查的類型調查的方式調查表的應用程序二、水平對比法定義

水平對比法是把產品或服務的過程及性能與公認的領先水平進行比較，以識別質量改進機會的一種方法。應用范圍水平對比法的應用有助于認清目標和確定計劃編制優先順序，以便使應用者在市場競爭中處于有利的地位應用程序水平對比法的應用程序就是質量管理所提倡的科學工作程序——PDCA循環。

三、流程圖法流程圖是一種提供質量改進機會及改進措施的現代科學方法，而不是制圖方法。(一）定義

ISO9004.4:1994標準給出的定義：流程圖是用圖的方式將一個過程的步驟表示出來。通過對過程的實際情況的詳細了解來調查改進的機會；通過對各步驟之間關系的研究通常能發現故障的潛在原因。(二)工作研究簡介工作研究是工業工程(IE)中的一項重要內容。當接受某—工作任務時,不應急于去實施,而應采用科學方法研究和分析,才能達到事半功倍的效果,這就是工作研究的目的和任務。

材料庫

機床A55500件/h

中間庫

機床B5000件/h

成品庫某公司對加工工序流程(1)程序研究工作研究的內容（三）工作研究的適用范圍某產品加工工序如上圖，其中機床A的生產能力5500件/h，機床B的生產能力5000件/h，市場需求為5000件/h。經程序研究：問：機床A與機床B之間為什么要設中間庫？答：由于兩部機床功效不同，造成機床邊堆放大量半成品，所以設中間庫周轉。調查：機床A的工效為5500件/h，超過市場需求，機床B的工效為5000件/h，能夠滿足市場需求。從科學管理角度看問題，認為機床A的全效工作只能造成庫房積壓，是一種浪費，應讓機床A的工效有10%的停機，使其與機床B同步，則兩臺機床可以聯動。

材料庫

機床A

機床B

成品庫

料盒機床A工作中，半成品自動送入料盒，當料盒內滿100件時，機床A自動停止工作，當料盒內只剩10件半成品時，機床A開始工作，周而復始，而機床B則連續工作。改進效果為：①兩臺機床聯動，減少小間庫和送料及管理人員；②兩臺機床之間的料盒很小，節省大量生產面積；③節約半成品輸送時間和費用；④發生質量問題可以及時反饋質量信息；⑤生產周期縮短，滿足市場需求。(2)動作研究動作研究是以“動作的經濟原則冶進行流程中具體步驟(動作)的研究,達到以最低的勞動強度和勞動量,多快好省地完成工作任務的目的。在動作分析過程中,必須遵循動作的經濟原則,不斷改進操作,以提高工作質量和工作效率。1)動作的經濟原則2)為便于記憶將動作的經濟原則簡化2.工作研究的效果工作研究可以有效地提高勞動生產率,具體表現如下。一是企業獲得三高:高的工作質量,高的工作效率,高的經濟效益。二是有效地促進職工的勞動熱情:工作輕松不疲勞,滿負荷工作出效率,優質高產得效益。（四）流程圖的符號1.端點符表示一個流程的開始和結束。2.處理符表示一項活動或活動的說明,在工藝流程圖中表示一道工序(也可以是步驟、操作或動作)。3.判斷符表示檢驗、檢查、評審、審核、評價等判斷性活動。4.停頓符表示活動的暫時中止,如倉儲、代加工、等待處理等。5.流線符6.注釋符7.省略符（四）流程圖的符號(五)流程圖的應用程序1.描述現有過程的流程圖2.設計新過程的流程圖因果圖（一）因果圖的概念因果圖——是一種用于分析質量特性(結果)與可能影響質量特性的因素(原因)的一種工具。因果圖的作用：1、分析（特性及其影響因素之間的）因果關系2、表達（上述）因果關系3、通過識別癥狀、分析原因、尋找措施，促進問題解決一、因果圖因果圖的結構特性大骨主骨中骨小骨特性（結果）因素（原因）1953年日本質量管理專家石川馨首先提出了因果圖，現已成為應用最為廣泛的管理工具。因果圖又稱石川圖和魚刺圖。一、因果圖因果圖的繪制方法繪制方法特點邏輯推理法1、收集原因時采用行為邏輯推理法2、整理原因時由大骨—中骨—小骨發散整理法1、收集原因較多采用“頭腦風暴法”2、整理原因時由小骨—中骨—大骨在繪制因果圖時，兩種方法往往結合使用。因果圖主要用于分析質量特性與影響質量特性的可能原因之間的因果關系，通過把握現狀、分析原因、尋找對策來促進問題的解決。一、因果圖因果圖繪制的注意事項1.確定原因要充分發揚民主，集思廣益，做到“重要的因素不要遺漏”。2.確定原因要盡可能全面具體。3.質量特性與因果圖一一對應，有多少個質量特性就要繪制多少張因果圖。4.確定的原因要經過驗證。一方面原因要細分，直到能采取措施為止。另一方面去掉無關因素，做到“不重要的因素不要繪制”，最終的因果圖往往越小越有效。一、因果圖因果圖使用的注意事項1、在數據的基礎上客觀評價每個因素的重要性。2、因果圖使用時也要不斷改進。3、用因果圖分析質量特性時，需考察相關影響因素。第二節質量控制的常用方法一、直方圖二、排列圖三、散布圖法四、分層法定義：直方圖是描述定量數據分布情況的一種圖形技術，由一系列矩形組成。作用：通過對數據的加工整理，觀測并研究數據的取值范圍、集中和分散等分布的情況。直方圖可用于明確問題和把握現狀。直方圖的橫坐標是質量特性數據直方圖的縱坐標是數據的頻率（頻數）一、直方圖直方圖的類型及其特征1、標準型2、鋸齒型最常見的形狀由于分組過多、測量方法有問題或讀錯數據時出現的情況。一、直方圖

產品上限（或下限）受到公差等因素限制，加工時由于心理因素所造成。受下限限制呈右偏；如孔加工習慣于偏小。受上限限制呈左偏峰，如純度要求100%時。3、偏峰型4、陡壁型

工序能力不足，為找出合格品經過全數檢驗或過程存在自動反饋調整所得的數據圖形。一、直方圖一、直方圖直方圖的類型及其特征5、平頂型6、雙峰型7、孤島型幾種均值不同的分布混在一起，或過程出現緩慢劣化，如刀具磨損、操作者疲勞或數據分層不當等。兩種不同的均值相差大的分布混在一起，由于數據分層不當或人、機、料、法、環等因素的差異引起。工序異常、測量錯誤或混有另一分布的少量數據。常因為原材料變化或由不熟練工人替班引起。直方圖與公差之間的關系、并能做出基本判斷TLTUTLTU滿足公差要求，但不充分。或稱（過程能力已不充分）。措施是：減少波動（提高加工精度）。充分滿足公差要求。狀況良好，不需要調整。（1）直方圖符合公差要求的情況一、直方圖直方圖不符合公差要求的情況不滿足公差要求（過程能力已不足）措施是：使均值接近規格的中間值（減少偏移）。TLTUTLTUTLTU不滿足公差要求（過程能力已不足）措施是：減少波動（提高加工精度）。不滿足公差要求（過程能力已不足）措施是：使均值接近規格的中間值（減少偏移）,又要減少波動（提高加工精度）。一、直方圖二、排列圖排列圖的概念和作用田口玄一的質量思想——

質量問題是以質量損失的形式表現出來的，大多數損失往往是有幾種不合格引起的，而這幾種不合格又是由少數原因引起的。朱蘭“2080原則”

——

朱蘭博士最早運用巴雷特（或洛倫茲）的經濟理論將質量問題分為“關鍵的少數”和“次要的多數”，即多數的質量問題是由少數的關鍵原因引起的。二、排列圖排列圖是對發生的頻次從最高到最低的項目進行排列而采取的簡單圖示技術。排列圖的作用是找出影響問題中“關鍵的少數”原因。通過區分最重要和較次要的影響因素，用較小的努力獲得最佳的改進效果。二、排列圖排列圖的繪制方法第一步，確定所要調查的問題以及如何收集數據。（關鍵）需要考慮如下方面：1、調查的是何種問題？不合格項目、損失金額、事故等。2、確定問題調查的期限。3、對造成問題的方面或項目進行劃分或歸類；如按不合格類型、不合格位置、工序、機器設備、操作者、作業方法分等；不常出現的項目歸入“其他項”。（使用分層法進行分類，數據不分類就無法使用）

4、確定收集數據的方法、時間。二、排列圖第二步，收集數據并填入數據統計表中第三步，將數據統計表轉化成排列圖用數據表，表中依次包括不合格項（或造成損失金額項，將其按數據大小從大到小排列）；不合格數項（或損失金額數項）；累計數項；各項所占百分比項；累計百分比項。第四步，依據數據表畫出排列圖。第五步，在圖上記錄有關必要事項，如排列圖名稱、數據、單位、作圖人姓名以及采集數據的時間、主題、數據合計數等等二、排列圖鑄件不合格項目排列圖102030405060708090100204060801001201401601802001446102042104527383889193彎曲擦傷砂眼斷裂污染裂紋其它不合格數累計百分數N=200調查鑄件總數：5000件4月1日至7月31日（%）關鍵的少數橫坐標：不合格項目左右縱縱坐坐標標不累合計格百數分數排列圖的橫坐標應是定性數據，如不合格項目，造成金額損失的原因項（或時間）。排列圖的縱坐標應是定量數據，如每個不合格項目造成的不合格數、損失金額數等。排列圖的種類1、分析現象用排列圖用來發現造成質量、成本、交貨期、安全等方面不良結果的主要問題。2、分析原因用排列圖用來發現因操作者、機器設備、原材料、作業方法等過程因素造成的主要問題。二、排列圖排列圖繪制的注意事項1、分類不同得到的排列圖不同，分類要準確，目的是能夠確定真正的“關鍵少數”。2、“其他項”占的百分比過大，說明分層不夠。3、質量損失是定量數據，應放在排列圖的縱坐標上。4、把排列圖上累計比率分為三類：0%-80%間的因素為A類因素—主要因素；80%-90%間的因素為B類因素—次要因素；90%-100%間的因素為C類因素—一般因素；其中A類因素可確定為“關鍵的少數”。二、排列圖排列圖使用的注意事項1、排列圖可以分析影響質量問題的主要原因，即抓住“關鍵的少數”。但它只在影響問題的數量上體現主要原因，在考察影響因素的重要性和安全性等方面表現不足。2、排列圖可用來確定采取措施的順序。3、對采取措施前后的排列進行對照，可以驗證措施的有效性。二、排列圖排列圖和因果圖結合使用案例不合格項排列圖尺寸不合格砂眼擦傷斷裂彎曲其它10050501001508832281391048.8966.6782.2289.4494.44(N=180)6月1日至7月31日頻數累計百分比1、選題：使用排列圖確定主要項:右圖為某零件使用不合格現象調查表統計所得的排列圖。通過排列圖確認尺寸不合格為主要不合格項。需要進行原因分析。二、排列圖2、分析：使用因果圖將影響主要項的所有原因列出來：速度排列直徑尺寸形狀材料的質量貯存成分尺寸不合格機器操作者操作方法零件與材料速度動作角度安裝材料位置程序定位順序擰緊程度檢驗項目零件方法夾具工具操作失恒變形穩定磨損精神集中注意力健康素質疲勞經驗疾病培訓教育因果圖列出了所有影響零件尺寸波動的因素，通過現場調查和其它方法對各種原因進行驗證，找到主要原因，制定對策并實施。二、排列圖3、驗證改進效果：重新搜集數據制作排列圖，將前后排列圖進行對照以驗證改進的效果。不合格項排列圖尺寸不合格砂眼擦傷斷裂彎曲其它10050501001508832281391048.8966.6782.2289.4494.44(N=180)6月1日至7月31日頻數累計百分比不合格項排列圖尺寸不合格砂眼擦傷斷裂彎曲其它100505010015025232017151621.5541.3858.6273.2886.21(N=180)9月1日至10月31日頻數累計百分比總改進效果改進效果二、排列圖三、散布圖法(一)散布圖的基本概念散布圖是研究成對出現的數據(每對數據在平面直角坐標系中與一個點一—對應)即兩組變量之間相關關系的圖示技術。2.兩組變量之間的關系(1)函數關系(2)沒有關系此類關系呈現非常弱的內在關聯性,呈現混亂狀態。(3)相關關系(二)散布圖的應用范圍(三)散布圖的應用程序1.收集數據三、散布圖法2.建立平面直角坐標系根據數學規則,應將自變量x置于橫坐標,因變量y置于縱坐標。3.坐標軸合理刻度三、散布圖法4.作散布圖將數據表中成對的數據,一一在坐標系中打點,即完成散布圖的作圖。5.圖形分析(四)作散布圖應注意的事項1.數據要分層三、散布圖法散布圖分層與否的影響2.要有適宜的取值范圍散布圖取值范圍的影響三、散布圖法四、分層法(一)分層法的概念所謂分層法就是把混雜在一起的不同類型數據按其不同的目的分類,把性質相同、在同一種條件下收集的數據歸并成一類,即將數據分類統計,以得出數據的統計規律。(二)分層原則(三)分層方法分層的目的在于使同一層內的數據波動盡可能小,而使層與層之間的數據差異盡可能大地反映出來,以顯示出分層法的作用和效果,否則就說明分層無效頭腦風暴法頭腦風暴法的概念頭腦風暴法又稱暢談法、集思法。1941年美國奧斯本博士提出。它的特點是采用會議形式，圍繞主題廣開言路、激發靈感，在與會者頭腦中掀起風暴，毫無顧忌、暢所欲言地發表個人獨立見解的一種創造性思考的方法。頭腦風暴法的用途1、用以識別存在的問題并尋求解決的方法。2、用以識別潛在的質量改進的機會。

3、引導參與者進行創造性思維頭腦風暴法常與因果圖、樹圖、親和圖結合使用。頭腦風暴法b.頭腦風暴法應用的三個階段1、準備階段本階段關鍵在確定有能力的會議組織者和有積極參與意識的與會者。2、引發和產生創造思維階段應注意的問題：1、與會者人人平等；2、與會人員依次發表意見；3、意見互補，不批評、不贊揚；4、提倡奔放不羈的創意；5、每人的觀點都應完整地記錄下來6、持續到無人發表意見為止；7、將每個人的意見重復一遍。本階段是頭腦風暴法的主要階段。整理去重，對各種觀點進行評價論證并進一步歸納總結1、是否還有另外更好的方法2、是否可借用過去相似的創意3、是否可變更或代替3、整理階段第三章控制圖第一節控制圖概要第二節計量值控制圖第三節計數值控制圖第四節標準化控制圖(通用控制圖)第五節控制圖的觀察分析與使用第六節控制圖的經濟設計第一節控制圖概要一、控制圖的重要性二、產品質量的統計觀點產品質量的統計觀點是質量管理的基本觀點之一。包括這個基本觀點的質量管理就是現代的質量管理,否則就是傳統的或老式的質量管理。產品質量的統計觀點包括兩方面的內容。產品的質量特性值是波動的產品質量特性值的波動具有統計規律性3.控制圖的基本形式控制圖：也稱休哈特圖，是美國質量專家休哈特在1924年首創。是對過程質量特性值進行測定、記錄、評估，并監視過程是否處于控制狀態的一種用統計方法設計的圖。通過控制圖可以區分過程質量的異常波動和正常波動，從而判斷過程是否處于受控狀態。第一節控制圖概要控制圖的基本格式

中心線CL(CentralLine)——用細實線表示；上控制界限:UCL(UpperControlLimit)——用虛線表示；下控制界限:LCL(LowerControlLimit)——用虛線表示。UCL●●●●●●●●●●CLLCL樣本號質量特性數據第一節控制圖概要所謂控制圖的基本思想就是把要控制的質量特性值用點子描在圖上，若點子全部落在上、下控制界限內，且沒有什么異常狀況時，就可判斷生產過程是處于控制狀態。否則，就應根據異常情況查明并設法排除。通常，點子越過控制線就是報警的一種方式。第一節控制圖概要4.利用控制圖進行工序質量控制步驟抽樣檢驗、測量需要控制的質量特性值數據；用點描在控制圖相應的位置上，用線連接坐標點，得到一條反映質量特性值隨時間波動狀況的折線；分析折線的形狀和變化趨勢以及折線與三條控制線之間的關系，便可知道工序的質量狀態。第一節控制圖概要5.控制圖的基本功能(1)工序分析利用控制圖分析工序是否處于失控狀態，判斷工序的質量狀態。(2)控制工序質量狀態通過工序分析，若發現工序出現異常現象，查找原因(5M1E)，采取相應控制，消除異常，使工序始終處于受控狀態，以防止不良品的產生。(3)為質量評定積累數據控制圖可為質量評定、產品和工藝設計積累數據。第一節控制圖概要6.控制圖原理控制圖中的上、下控制界限是判斷工藝過程或工序是否失控的主要依據。一般是用“三倍標準偏差法”(又稱3σ法或3σ原理)把中心線確定在被控制對象(如平均值、極差、中位數等)的平均值上。再以中心線為基準向上或向下量3倍標準偏差，就確定了上、下控制界限。質量特性質服從正態分布變化范圍：μ±3σ合格品率：99.73%(過程基本實現受控)不合格品率：0.27%(小概率事件)3σ原理：7.控制圖控制限值的計算中心線：CL=μ上控制界限：UCL=μ+3σ下控制界限：LCL=μ-3σ一般表達式：X—樣本統計量；E(X)—X的平均值；D(X)—X的方差。8.控制圖的解釋(一)控制圖原理的第一種解釋(二)控制圖原理的第二種解釋(三)控制圖原理的第三種解釋9.按控制圖的用途分類(1)分折用控制圖利用控制圖對已完成的生產過程進行分析，以此來評估該過程是否穩定，也可用來確認改進的效果。(2)控制用控制圖對正在進行的生產過程實施質量控制，以保持過程的穩定狀態所采用的控制圖。分折用控制圖轉化(界限延長)

控制用控制圖控制對象的質量數據性質分類計量值→計量值控制圖計數值→計數值控制圖（1）計量值控制圖均值—極差控制圖(-R圖)均值—標準差控制圖(-S圖)中位數—極差控制圖(-R圖)單值—移動極差控制圖(x–Rs圖)計量值控制圖一般適用于以計量值為控制對象的場合。計量值控制圖對工序中存在的系統性原因反應敏感，所以具有及時查明并消除異常的明顯作用，其效果比計數值控制圖顯著。計量值控制圖經常用來預防、分析和控制工序加工質量，特別是幾種控制圖的聯合使用。（2）計數值控制圖不合格品率控制圖(p圖)不合格品數控制圖(np圖)單位缺陷數控制圖(u圖)缺陷數控制圖(c圖)計數值控制圖則用于以計數值為控制對象的場合。離散型的數值，比如，一個產品批的不合格品件數。雖然其取值范圍是確定的，但取值具有隨機性，只有在檢驗之后才能確定下來。計數值控制圖的作用與計量值控制圖類似，其目的也是為了分析和控制生產工序的穩定性，預防不合格品的發生，保證產品質量。10.應用控制圖應考慮的問題(1)應用控制圖的條件控制對象應符合下述三個條件：定量化的描述：能定量描述的數字數據；數據分布的可重復性：具有統計特征；控制對象的單一性：一張控制圖只能控制一個受控對象。(2)控制對象和控制圖類型的選擇控制對象：質量特性、質量指標、工藝參數等。選擇主要的、對產品質量有較大影響的關鍵項目實施質量控制。根據控制對象的數據性質及樣本狀況選擇適宜的控制圖類型。單值—移動極差控制圖不合格品率控制圖不合格品數控制圖單位缺陷數控制圖缺陷數控制圖11.控制圖的應用程序明確應用控制圖的目的確定受控對象的質量特性選擇控制圖類型繪制分析用控制圖繪制控制用控制圖進行日常工序質量控制修訂控制界限12.控制界限的確定由統計學原理可知，統計特征參數μ和σ是相互獨立的μ反映了隨機變量的集中情況σ反映了隨機變量的分散情況所以控制圖要由2個圖來聯合使用控制界限是判定生產過程是否穩定的主要依據，合理確定控制界限是繪制控制圖的關鍵。一般用±3σ原理來確定上下控制界限。1.-R控制圖x~N(μ,σ)服從正態分布n個樣本：x1,x2,……xn的平均值,極差R

的期望值：E()=μR的期望值：E(R)=d2σ

的標準差：R的標準偏差：-R控制圖(二)d2，d3由n確定的系數（查表）n個樣本，分成k組

—的平均值，—R平均值-R控制圖第二節計量值控制圖一、-R控制圖一、2.控制圖界限(1)圖的控制圖界限-R控制圖一、(2)R圖的控制界限-R控制圖一、3.其他控制圖控制界限的確定幾種常用控制圖控制界限已標準化國標：GB4091-2001計算公式見教材應用中只需查表計算。-R控制圖一、計量值控制圖的應用由概率統計原理：和是相互獨立計量值控制圖實際應用時，要2個圖聯合使用用圖、圖、圖—控制數據分布中心用R圖、S圖、RS圖—控制數據的標準差圖檢出力最強，X圖最弱S圖檢出力最強，RS圖最弱二、

控制圖的應用是計量值控制圖中最常用、最基本的一種控制圖，常用于控制對象為長度、重量、強度、純度、時間和生產量等計量值的場合。特點：適用范圍廣，計量值X常服從正態分布；靈敏度高，圖檢出異常能力強。

例：某汽車發動機制造廠要求對活塞環零件的制造過程建立控制圖以進行質量控制。(1)預備數據的收集(2)計算統計量(3)計算圖和R圖的控制界限(4)作分析用控制圖(5)作控制用控制圖(6)記入有關事宜(類似表頭內容)=對圖的討論：如何聯合應用圖查找異常情況

圖R圖判斷一告警未告警變化二未告警告警變化三告警告警

變化至于是否發生變化應視具體情況而定四未告警未告警正常控制界限，規范界限（公差范圍）圖的控制界限與規范界限毫無關系，規范界限（公差范圍）是技術要求所決定的，而控制界限則是由過程的以標準差度量的自然容差界限所決定的，二者不可混為一談。其他計量值控制圖的用途

圖與圖相似，只是用S圖代替了R圖，極差計算簡便，所以R圖應用廣泛，但當樣本量n>10時，用極差估計總體標準差的效率減低，這時需用S圖。

圖

─中位數，指一組按大小順序排序的數列中居中的數，奇數個數據即中間位數，偶數個數據為中間兩個數的均值。與圖相似，計算簡單，用于現場需要把測定數據直接記入控制圖進行控制的場合，一般規定為奇數個數據。計數值控制圖計件值控制圖─主要用來控制不合格的數（np圖）和不合格品率（p圖），數據服從二項分布計點值控制圖─主要用來控制缺陷數（c圖）和單位缺陷數（u圖），數據服從泊松分布第三節計數值控制圖1.不合格品數控制圖（pn圖）設n為樣本大小，p為不合格品率，則pn為不合格品數。pn圖主要用來控制生產過程中可能出現的不合格品數，設置不合品數控制界限，當不合格品數超過這個界限，就需對生產過程進行調整。

例

某廠生產一種零件，規定每天抽100件(每組)為一個樣本，試用pn控制圖對其質量進行控制。2.不合格品率控制圖（p圖）不合格品率p控制圖是每組樣本不固定時，利用不合格品率進行質量控制的一種圖形。例某產品驗收的交驗批量不等，試用不合格品率控制圖對其批質量進行控制。注：由于不合格品率越小越好，一般不畫出下控制界限LCLpn圖與p圖比較：p圖計算、做圖均較復雜，上、下控制界限必須單獨計算，且圖上界限為折線。pn圖更方便。p圖和pn圖，實際起控制作用的是上控制界限，中心線只表示平均水平，而下控制界限只用來檢查生產過程中是否發生好的變化，點越出下界，說明過程更穩定。可不畫出下控制界限。3.缺陷數控制圖（c圖）c圖是計點值類型的控制圖，用于檢測對象樣本容量相同或近似的缺陷數控制問題。如控制一部機器、一個部件、一定的長度、一定的面積或任何一定的單位中所出現的缺陷數目。例某鑄件產品缺陷（砂眼、氣孔）數控制圖的應用（一共檢查20個鑄件）。注：LCL=-1.97（無意義）4.單位缺陷數控制圖（u圖）屬計點值類型的控制圖，檢測對象大小差異較大時即樣本容量n不固定，用u圖。例

試用單位缺陷數控制圖（u圖）對某電子儀器組裝車間的焊接質量進行控制。第8點和第18點臨界或超出控制界限，說明焊接過程有異常因素。第四節標準化控制圖（通用控制圖）一、統計量的標準化（一）正態分布統計量的標準化（二）二項分布統計量的標準化（三）泊松分布統計量的標準化二、標準化控制圖第四節標準化控制圖（通用控制圖）例3-7某市一品牌手機售后維修記錄的統計數據見表。試繪制序號123456789樣本大小805365705560516659維修號101112131415161718樣本大小908271695462686570維修數91131282681一、控制圖的兩類錯誤和檢出力（一）控制圖的兩類錯誤用控制圖判斷生產過程是否穩定，主要依據圖上點的分布狀況，而點又是通過抽樣檢驗得來的，因此，就有不確定性（風險）存在。第五節控制圖的觀察和分析1.虛發警報（FalseAlarm）也稱第Ⅰ類錯誤(ErroroftheFirstType)正常情況誤判為出現異常，生產正常，點子出界按3原理，這類錯判概率：=0.27%第五節控制圖的觀察和分析2.漏發警報(AlarmMissing)也稱第Ⅱ類錯誤(ErroroftheSecondType)異常情況誤判為正常，生產出現異常，質量特性己嚴重偏離，但抽樣的點子仍在控制界內錯判概率：第五節控制圖的觀察和分析αβUCLCLLCL

兩類錯誤往往不可避免，α減少而β增大，反之，β減少而α增大。因此，只能根據兩類錯誤造成的總損失最小來確定上下的控制界限。實踐證明：3原理確定控制界限，總損失較小。（二）控制圖的檢出力是控制圖的重要質量特性，它是指當生產過程出現異常時，控制圖可以把這種異常狀況正確地檢測出來的概率。用P表示：

P=1-據概率論原理，犯Ⅱ類錯誤的概率：第五節控制圖的觀察和分析─正態分布概率密度函數；k─控制界限系數；用3σ原理時，k=3；─產品質量特性均值的偏移系數；f─產品質量特性標準差變動系數；n─抽樣檢驗的樣本大小。控制圖的檢出力：

P=1-=第五節控制圖的觀察和分析第五節控制圖的觀察和分析用控制圖識別生產過程的狀態，主要是根據樣本數據形成的樣本點位置以及變化趨勢進行分析和判斷，判斷生產過程（工序）是處于受控狀態還是失控狀態。受控狀態─是指生產過程只受到偶然性因素的影響，其產品的質量特性值基本上不隨時間變化的狀態。失控狀態─過程受到系統因素的影響，產生系統變異。（三）受控狀態的判斷工序是否處于受控狀態（或穩定狀態），其判斷的條件有兩個：(1)控制圖上沒有點越出控制界限外（所有樣本點全部落在控制界限之內）；(2)在控制界限內的點子排列是隨機的（無缺陷）。第五節控制圖的觀察和分析對于處于良好的受控狀態，再增加三個條件：點子分布均勻，位于中心線兩側的點子各占50%左右；靠近中心線的點子約占2/3；靠近控制界限的樣本點極少。第五節控制圖的觀察和分析在滿足了條件(2)的情況下，對于條件(1)，若點子的排列是隨機地處于下列情況，則可認為工序處于受控狀態。連續25個點子沒有1點在控制界限以外；連續35個點子中最多有1點在控制界限以外；連續100個點子中最多有2點在控制界限以外。（四）失控狀態的判斷根據控制圖判斷失控狀態的依據：“小概率原理”─即小概率事件一般是不會發生的，但一旦發生，這就意味著生產過程中有異常情況發生。1.表示失控狀態的控制圖的典型特征：(1)控制圖上的點子超出控制界限外或恰好在在界限上；(2)控制界限內的點子排列方式有缺陷，呈現非隨機排列（有明顯規律或傾向）。對于第一個特征，可參考受控狀態的要求進行分析與判斷。對于第二個特征（大量的）要進行詳細分析。2.控制圖分區

將控制圖中心線兩側到控制限劃方為A、B、C，3個區。3.判斷過程失控的準則（1）有一個點在控制線的外部原因：測量誤差、設備出錯。（2）連續三個點中有兩個點在A區原因：設備不穩定、操作有誤或過程調整等。（3）連續五個點中有四個點在B區和B區以外原因：過程偏移、量具需調整、設備不穩定（4）連續九個點在中心線的一側（9點鏈）原因：不變的量具、舊的鋼模或過程發生漂移（5）連續六個點穩定的上升（或下降）原因：設備逐漸的損壞、操作者疲勞、工具磨損等（6）連續十四個點交互上升下降原因：由于過程的調整（7）連續十五個點在中心線的上方或下方（點子密集在控制線附近）原因：不適當的量具改進、改進流程、量具不變等（8）連續八個點在中心線兩側（但未在C區）原因：在一張控制圖上有兩個或更多的過程或循環的影響根據“小概率原理”，上述情況均屬小概率事件（如7鏈點的概率僅為0.008），通常是不可能發生，一旦發生說明生產過程中有異常情況出現，工序處于失控狀態。這時應查找原因采取措施，消除異常因素，使工序恢復到正常狀態。第四章SPC與SPCD第一節過程控制與SPC概述第二節統計過程控制的發展第三節統計過程控制的實施第一節過程控制與SPC概述一、過程控制過程控制的主要目的是保證制造過程處于控制狀態,預防廢品出現。這種統計控制方法的典型工具是控制圖,在圖上描繪出按一定時間間隔抽取的序列樣本的數字特征。二、SPC概述(一)統計過程控制的含義是為了貫徹以預防為主的原則,應用有關的統計方法(如控制圖等),在過程中的各個階段捕捉異常質量波動的先兆,并對其進行評估和監察,為質量管理提供信息和依據,建立并保持過程處于可接受的并且穩定的水平,從而保證產品與服務符合規定要求的一種質量管理技術。(二)SPC的特點(1)SPC是全系統的、全過程的,要求全員參加,人人有責。這點與全面質量管理的精神完全一致。(2)SPC強調用科學方法(主要是統計技術,尤其是控制圖理論)來保證全過程的預防原則。(3)SPC不僅用于生產過程,而且可用于服務過程和一切管理過程。(4)企業現場最需要SPC工程。這點與可靠性學科類似,企業現場最需要可靠性工程而非可靠性數學。(三)統計過程控制的重要意義1.現代質量管理的要求2.ISO9000標準的要求3.SPC獲益一、統計過程控制的理論發展(一)SPC階段(二)SPCD階段第二節統計過程控制的發展SPC是美國休哈特博士在20世紀二三十年代所創造的理論,它能科學地區分出生產過程中產品質量的偶然波動與異常波動,從而對過程的異常及時告警,以便人們采取措施,消除異常,恢復過程的穩定。這就是所謂質量控制。這一理論直到80年代,依然是過程控制實施的重要指導。SPCD即統計過程控制與診斷。(三)SPCDA階段SPCDA是“統計過程控制、診斷與調整”英文的字首簡稱。二、控制圖的圖種發展(一)常規控制圖(二)新型控制圖1.累積和控制圖2.小批量生產控制圖3.選控控制圖4.多元控制圖第三節統計過程控制的實施一、共同原因與特殊原因1.共同原因制造過程中變異因素是在統計的管制狀態下,其產品特性有固定的分布。2.特殊原因制造過程中變異因素不在統計的管制狀態下,其產品的特性沒有固定的分配。二、SPC的推行步驟及注意事項(一)推行步驟(二)注意事項三、SPC的成功條件(一)高層管理者的大力支持(二)中層干部有能力分析各種SPC圖形,在有良好品質觀念的基礎上及時分析圖形(三)做一份詳盡、全面、系統的SPC系統規劃(四)必須用專業軟件來做(五)數據收集要真實、適時第四節統計過程控制與診斷SPCD是英文StatisticalProcessControlandDiagnosis(統計過程控制與診斷)的字首簡稱。SPCD是SPC的進一步發展,是SPC的第二個發展階段。SPC雖然能對過程的異常進行告警,但是它并不能告知是什么異常,發生于何處,也即不能進行診斷。一、兩種質量診斷理論(一)生產線的分析方法傳統的休哈特分析方法是道道工序把關,即上道工序只允許把合格品送往下道工序加工,這樣就可以保證產品的最終質量。(二)兩種質量1.工序綜合質量,簡稱總質量總質量不但包括第n道工序的加工質量,而且綜合了所有上道工序的加工質量在內。總質量就是通常意義下的產品質量,不過強調一個“總冶字而已。總質量的特點是:它由用戶直接感受到。2.工序固有質量,簡稱分質量分質量是指該工序本身的加工質量,不包括上道工序的影響。分質量是一種新的質量概念,但它是客觀存在的。分質量的特點是:它反映了該工序的工作質量。總質量是在上道工序提供的半成品(它的質量特征值反映了上道工序的影響水平)的基礎上,經過本工序的加工綜合而成的產品質量。分質量與上道工序無關,如果能夠針對每道工序的分質量進行控制,那么就在分析方面切斷了下道工序與上道工序的聯系,從而達到簡化分析的目的。(三)兩種質量診斷理論的思路由于分質量與上道工序無關,它只決定于該工序的人、機、法、環(“料冶屬于上道上序)各個條件,是固有質量,所以分質量反映了標準值。而總質量是包含了上道工序影響與分質量在內的綜合質量,故它反映了測量值。將此幾者進行比較即可對上道工序影響進行診斷,故稱之為兩種質量診斷理論。當然,把上道工序影響看作其他質量故障也一樣可以診斷。(四)兩種控制圖的診斷1.總質量由休圖度量工序總質量要受到本工序的異常因素和上道工序的異常因素兩方面的影響,即該工序全部可能的異常因素的影響。而休哈特控制圖的實質是區分由偶然因素引起的偶然波動和由異常因素引起的異常波動,即區分偶然因素和異常因素這兩類因素。里異常因素包括全部可能發生的異因,從這個意義上講,休圖也可稱為全控圖,故總質量可以用全控圖來進行度量。休圖、累積和控制圖、驗收控制圖,乃至多元T2控制圖等都是全控圖。2.分質量由選控圖度量工序分質量只是工序總質量的一部分,它與上道工序的影響無關,所以分質量只受到一部分異常因素的影響,我們稱這部分異常因素為欲控異因,其余的為非控異因。因此,度量分質量需要一種能夠選擇部分異因加以控制的新型控制圖,稱之為選控控制圖(簡稱選控圖或選圖)。

全控圖的實質是區分偶然因素和異常因素兩類因素,而選圖的實質是區分三類因素,即偶然因素、欲控異因和非控異因。與全控圖相對應,選圖可以有選控休圖、選控累積和控制圖、選控驗收控制圖,乃至選控多元T2控制圖等。3.選控圖的任務選控圖需要完成的任務如下。(1)只選擇欲控異因加以控制(選控),而對于非控異因,則即使它實際上發生了,也不加以反映。(2)區分偶因與欲控異因。

在完成上述選控圖的任務(1)后,剩下的只有分質量,影響它的只有偶因與欲控異因。故選控圖的第二個任務即區分偶因與欲控異因。4.選控圖是如何完成任務的選控圖是如何完成其第一項任務(即選控)的呢?為了達到選控,使選圖對非控異因x不加反映,對y應用標準變換,并記變換后的y為ycs,則式中:符號ycs稱為選控值,下標“cs”表示選控(cause-selecting),符號表示估計值。現在討論如何完成選控圖的第兩項任務,即區分偶因與欲控異因。這與一般控制圖的原理相同。(五)兩種控制圖診斷的典型情況由于任何一道工序都存在兩種質量,即總質量與分質量,總質量由全控圖度量,而分質量由單選圖(單因素選控圖)度量,這里非控異因指上道工序影響。上道工序與下道工序的接口處是上道工序總質量,故也用全控圖度量。這樣就構成一個診斷系統,如圖4-7所示根據全控圖與選圖是否顯示異常,上下道工序三張圖的組合共有23=8種典型情況.二、兩種質量多元診斷理論簡介(一)多工序、多指標系統多元情況在現場是普遍存在的。嚴格地講,幾乎每一個工廠的生產線都是一個多工序、多指標系統。(1)多工序系統是指產品經過多于一道工序的生產線加工的系統;產品只經過一道工序加工就完成的情況是罕見的。(2)多指標系統是指至少有一道工序的指數數目多于一個的系統。這里,質量指標和技術指標統稱指標。由于每道工序至少有一個技術指標和一個質量指標,故多指標系統總是成立的。(二)在多工序、多指標系統中進行質量控制與診斷存在的問題(1)多工序生產線存在上道工序影響的問題。(2)多指標工序存在指標相關性的問題。(3)在多工序、多指標體系中,既有縱的聯系———上影,又有橫的聯系———指標相關性。(三)在多指標工序中如何診斷相關指標(1)在多指標工序中診斷相關指標主要應用張公緒在1996年提出的兩種質量多元診斷理論。(2)多指標生產線中至少有一道工序具有多指標,而多指標之間往往存在相關性。因此,在多元情況下要考慮變量間的相關性,這是多元情況的一個重要特點,也是一元情況所沒有的新特點。由此可知,將多元問題簡單化地分解成若干個一元問題來處理的作法沒有考慮變量間的相關性,可能導致錯誤的結論。這是現場極易犯的錯誤。要想在指標相關的條件下進行SPC與SPCD,必須應用張公緒在1996年提出的兩種品質多元逐步診斷理論,這樣才能把所有參數都控制住。所以我們必須強調多元情況下的一個重要事實,即多元問題不能簡單地分解為若干個一元問題來處理。這樣做將會導致錯誤的結論。對于多指標生產線需要應用兩種質量多元逐步診斷理論(或稱兩種T2控制圖的診斷理論)在指標相關的條件下去診斷出引起工序異常的指標。1.多元控制圖2.一元控制圖和多元控制圖的控制與穩態(1)一元控制圖的控制與穩態(2)多元控制圖的控制與穩態3.多元控制圖的判異一元控制圖的判異很簡單,最基本的一條是:點出界就判異。4.T2控制圖的優缺點T2控制圖的優點是:(1)能全面地反映各變量間的相關性;(2)在變量相關的條件下,能精確地給出第一類錯誤的概率。5.多工序、多指標生產線的情況對于多工序、多指標的生產線,既有上影,又有指標間的相關性,情況就格外復雜,這里需要應用張公緒教授的上述兩種質量多元逐步診斷理論。1.兩種質量診斷理論的理論價值(四)兩種質量診斷理論的理論價值與應用價值2.兩種質量診斷理論的應用價值第五章工序質量控制第一節工序控制概述第二節工序能力分析第三節工序質量控制的革新第四節工序質量控制系統第一節工序控制概述工序質量控制就是對影響工序質量水平的因素進行分析、控制和管理的過程。在產品生產過程中,監控工序質量因素的變化及其規律,使產品質量特性在允許范圍內波動,達到能夠穩定地生產出合格品的目的。一、主導因素的分析所謂主導因素是指在眾多影響最后質量的因素中,起決定全局和占支配地位的因素。在制造過程中,常見的主導因素有以下幾種。(一)定位裝置是主導因素(二)機器是主導因素(三)操作人員是主導因素(四)零部件等是主導因素二、控制影響工序的因素人、機器,材料、方法、環境等是影響工序質量的五大因索(一)人的管理(1)企業領導要牢固樹立質量意識,領導的質量意識會潛移默化地影響職工,從而影響整個企業的質量意識。另一方面,只有領導真正樹立質量第一的思想,才能嚴格質量紀律,使整個企業的質量管理工作落到實處。(2)建立健全質量責任制把每一項質量工作落實到人,并要切實可行,嚴格執行。(3)合理安排人員。充分發揮每個人的專長與作用,對關鍵崗位要定機、定人、定責。(4)制定合理的獎懲制度。(5)進行教育培訓。提高職工的質量意識和技術技能。(6)開展質量管理小組活動。開展群眾性的質量管理活動,發揮廣大職工的積極性和聰明才智。機器設備是保證產品質量的重要手段。許多質量問題的產生,往往是由設備因素造成的。對設備的管理要做好以下工作。(1)合理選擇設備。技術部門要根據產品質量的要求和工藝特點,綜合考慮質量、數量、成本等多方面因素,合理配置設備。(2)合理使用設備操作人員要嚴格按操作規程操作,維護設備的精度。并且要按設備的保修制度對設備進行定期檢修、更新。要做好備品配件的供應。(3)加強工具的管理。對測量器具的維護、保養、檢修要做出明確的規定,做好測量器具的檢定工作。(二)設備的管理工藝是產品制造的具體方法,對產品質量形成的影響很大。工藝管理主要要做好以下幾點工作。(1)制定工藝操作規程,包括操作要領、檢查手段和方法、記錄要求等。對關鍵工序應配備相應級別的技術工人。(2)嚴格工藝紀律。任何人都必須嚴格執行生產工藝,要加強工藝檢查。(3)配備完整的測試手段,做到測試器具穩定、準確、示值一致,測試方法正確。(4)建立自檢責任制。每道工序都要檢查人員檢查是不現實的,建立自檢制也是實現全員參加質量管理的好辦法。(三)工藝的管理(四)原材料的管理企業要為各道工序提供合格的原材料或零部件。操作人員在使用前必須進行核對。(五)環境的管理生產現場的環境與產品質量、生產效率、安全事故等都有直接關系。所以,要保證生產所必須的環境,要抓好精神文明建設。三、質量控制點(一)確定控制點的原則正確設立控制點是實行工序質量控制的前提。對一個產品來講,究竟要設置多少個控制點,在哪些工序設置控制點,需要在分析設計圖和整個工藝流程之后,才能加以確定。控制點的設置要適當,確定控制點的原則如下。(1)關鍵零件的關鍵工序。(2)特殊的工藝加工項目,并且該工藝對下道工序有重大影響,或該工藝項目為新工藝,尚未被廣大工人所熟悉。(3)質量不穩定,出不合格品較多的加工部位和工序。(4)質量信息反饋中問題較多的零件部位和工序。對于質量控制點,必須明確重點控制的對象,控制的手段、方法和工具,還必須采取一定的管理措施,以達到設置控制點的目的。對質量控制點,主要可以采取以下管理措施。(1)編制質量控制點明細表。明確各控制點的名稱、技術要求、檢查方式、檢測工具、檢測頻率、特性重要程度及控制手段。(2)明確控制目標控制點的控制項目和特性值要具體化,并盡可能用定量化數據表示。(3)實行控制點的“三定冶即定操作者、定設備、定工藝。(4)開展工序分析。找出影響工序質量特性的主導因素,并對這些主導因素規定控制范圍和管理要求。(5)編制作業指導書將加工過程中的控制辦法、注意事項、異常情況的處理方法等做詳細說明。作業指導書可與工序卡合并在一起。(6)建立控制手段。根據工序的特點和生產實際的需要,建立相應的控制手段。工序能力分析和控制圖是工序控制的常用手段。(7)開展自檢活動。所有控制點上的操作者都應當進行自檢,并認真填寫有關記錄。(8)制定責任條例。將操作者的責任條例納入企業的責任制,并與獎懲掛鉤。(二)對應量控制點采取的管理措施四、工序質量控制的內容(一)對生產條件的控制(二)對關鍵工序的控制(三)對計量和測試條件的控制(四)對不良品的控制五、工序質量控制實踐中亟待解決的問題(1)工序能力分析理論簡單粗糙,難以有效指導生產實踐。(2)如何改變傳統的檢驗方式,實現質量控制的高效化和經濟性有效結合。(3)如何充分利用產品質量的信息,分析了解設備的運行狀態。即作為設備運行狀態表現形式的產品質量信息,如何用其進行反饋控制。(4)先進的工序質量控制方法如何有效地與現代制造技術結合。(5)統計過程控制與自動化技術如何在理論和實踐上有機結合。(6)在敏捷制造方式下,質量控制與診斷如何適應產品更新快、生產批量小的特點。(7)如何充分調動工人在加工過程中的積極性,以使工序質量和產品質量不斷有新的突破。第二節工序能力分析一、工序能力工序能力是指工序處于穩定狀態下的實際加工能力,也稱過程能力或者工藝能力。它是衡量工序質量的一種標志。對加工工序的工序能力進行分析,可使我們隨時掌握制造過程中各工序質量的保證能力,從而為保證和提高產品質量提供必要的信息和依據。對于任何生產過程,產品質量特性值的波動總是存在的。實踐經驗表明,工序能力越高,產品質量特性值的波動就越小;工序能力越低,產品質量特性值的波動就越大。二、工序能力指數為了能夠反映和衡量工序能力滿足技術要求的程度,我們有必要引進一個新的指標,這就是通常說的工序能力指數。工序能力指數定義為產品的技術要求與工序能力之比,即工序能力指數的值越大,說明工序能力越能滿足技術要求,產品質量越有保證。(一)雙側技術標準,分布中心無偏移當產品的技術標準確定之后,T就為定值,反映的是產品質量特性值的波動大小,

越大,波動就越大,因而工序能力就越低,而工序能力指數的值越小;反之,

越小,工序能力就越高,而工序能力指數的值越大。(二)雙側技術標準,分布中心有偏移如果產品仍具有雙側技術標準,但其分布中心如圖5-1所示的那樣,已經偏離標準中心,那么就須對式(5.2)進行修正,此時,工序能力指數的計算公式是(三)技術標準為單側時在許多場合下,產品的質量特性只規定了單側標準。工序能力指數的計算定義如下。三、工序能力的判斷工序能力指數的值越大,表明產品的離散程度相對于技術標準的公差范圍越小,因而工序能力就越高;工序能力指數值越小,表明產品的離散程度相對于公差范圍來講越大,因而工序能力就越低。因此,可以從工序能力指數的數值大小來判斷工序能力的高低。從質量和經濟