7.4.1工程概況

珠江鋼廠于1999年8月建成投產以來，到目前為止生產雖然還不是很

正常，但珠江鋼廠鋼卷銷路卻十分興旺。由于廣州鋼板市場需要量日

益劇增，為了滿足國家對薄板，特別是2nlm以下極薄板熱軋帶鋼的規

定，加快我國鋼鐵工業產品的調整和合理布局，珠江鋼廠續建是非常

必要的。

為增建一座2#150t電爐，煉鋼主廠房需向北延長126m（見附圖7.4.-

1）o結構形式仍同于原廠房。煉鋼主廠房為高聳建筑物，廠房結構為

全鋼結構，柱、吊車梁和部分重型平臺梁采用16Mn,其余構件均采用

Q235BF鋼，本次續建廠房（（7）?（12）線）鋼柱共計18根，最大

單重約70t,吊車梁共計20根，最大單重40t,屋架、屋面梁、托梁

等共計約75件，最大單重153此外尚有工作平臺，高位料倉等鋼結

構，鋼結構總重約7490t。

煉鋼主廠房的布置采用三跨平行式，即爐子跨，原料跨和精煉跨,

其中爐子跨，跨度31叫軌面標高33m,原料跨跨度12m,軌面標高

45.641,精煉跨跨度28m,軌面標高27m。廠房柱距為24nl（11—12線

為30m）,屋架間距為6m,安裝最高點為48.57m。主廠房安裝構件單

重大，長度長，安裝標高高，對構件的運送及安裝均有一定的難度（見

附圖7.4-2）。

7.4.2.煉鋼續建

工程鋼結構重要

名稱單位數量

工程量

序號

1柱子系統T1634

2吊車梁系統T1525

3屋蓋系統T971

4墻皮系統T490

5屋頂煙罩T170

6車間內鋼平臺T2700

7總重T7490

注：未看到設計圖紙，具體具體的施工內容及工程量不十分清楚。

7.4.3.17.4.3.施JL準備JL作

7.4.3.2組建珠鋼續建工程專業項目部，以指揮工程的施工準備和施

工。

7.4.3.3在指定的區域內增建一個構件制匕場，構件臨時堆場和施工

道路，修整原有職工食堂、浴室、材料倉庫以及輔助設施。

7.4.3.4組織施工人員熟悉圖紙，同時作好技術交底，使施工人員能

更全面掌握本工種的施工特點，做到對工程心中有數。

7.4.3.5積極準備施工必需的各種機具、工具、材料，保證工程順

利、有序進行。

搞好現場文明施工管理，布置好定量管理牌。同時嚴格執行*廣州市

建設工程文明施工標準＞＞,按規定在施工區域場地周邊設立高2nl的穩

固的封閉圍護。規劃好施工平面布置，認真執行業主＜＜施工現場平面管

理規定＞＞。

鋼結構安裝工程，必須認真執行《鋼結構工程施工及驗收規范》

GB50205-95、《建筑鋼結構焊接規范》JGJ81-91、《鋼結構高強螺栓

連接設計及驗收規范》JGJ82-91、《建筑防腐工程施工及驗收規范》

GB50212-91o

7.4.4施工部署

7.4.4.1由于續建的煉鋼車間采用“閉口施工”，因此,廠房柱基礎一

施工完畢即進行廠房結構的安裝。

根據主廠房結構特點，即構件單重大、長，特別是廠房鋼柱還須分段

安裝，故結構安裝提成以下幾個階段進行：

第一步：先分別安裝A.B.C列鋼柱，柱間支撐、托架、托梁，然

后安裝AB跨，CD跨吊車梁，安裝方向從⑺線向（12）線進行。

第二步：安裝BC跨鋼結構，水平安裝方向從（7）線至（12）線，

垂直方向從下向上進行安裝。

7.4.5第三步：安裝AB,CD跨屋蓋系統，采用“節間綜合吊裝”

7.4.6第四步：安裝墻皮系統及廠房內梯子平臺等其它附屬結構

件。

7.4.7在整個安裝過程中，為了不干擾煉鋼車間的正常生產，原有

的(7)線山墻和D列墻皮暫不拆除，僅對本次續建工程中，需

與新增構件相連的部位進行局部拆除。等圍護結構安裝完畢后再

行所有拆除。

7.4.8鋼結構制作

7.4.5.1廠房鋼柱制作

1)制作依據及技術標準

a)參考原廣州珠江鋼廠煉鋼主車間柱子系統施工詳圖，圖號為ZG-

J4A-0?39

b)GBJ50205-95《鋼結構工程施工及驗收規范》

c)GBJ81-91《建筑鋼結構焊接規程》

d)GB1519-94《低合金結構鋼》

e)GB5117-95《低合金鋼焊條》

f)GB5021291《建筑防腐工程施工及驗收規范》

g)YB9254-95《鋼結構制作安裝施工規程》

h)Q/YY.J08.05.03-91《結構、設備制作與安裝安全技術操作規程》

i）GB50221-95《鋼結構工程質量檢查評估標準》

2）構件材質及焊接材料

鋼柱材質采用16Mn,當用手工焊時焊材采用E5001-E5014型焊條,

自動焊時采用II08MnA焊絲，并配以相應的焊劑HJ431。

3）構件表面解決及涂裝規定

a）構件表面解決方法：采用噴砂除銹，除銹等級為Sa2。

b）高強螺栓連接面不得涂刷油漆。

c）柱腳外包徑處不得刷油漆（即距柱底3.3m處不刷油漆）。

4）鋼柱制作工藝

鋼柱制作工藝流程圖見附圖7.4-13o

a）配料：

b）根據供應組提供的鋼板規格合理排料，并應滿足以下技術規

定：

柱的H型鋼翼緣及腹板的對接縫不應設在同一截面上，應互

相錯開200mm以上，亦應與筋板等零件錯開200mm以上，并避開鉆

孔部位。

號料：所有鋼板必須有材質證明，其表面不允許有裂紋、氣泡、結

疤、夾層等缺陷。號料前應用九輻平板機對每塊鋼板進行矯平，每1m

范圍內的撓曲矢高不得大于Imnu

柱的H型鋼號料應注意留出焊縫收縮量和加工余量，此量按下式進

行。

上柱II型鋼號料長度=設計長度+5mm+加工余量

下柱H型鋼號料長度=設計長度+14皿.+加工余量

加工余量，可參考

下表進行。加工方法余量值（mm）

余量種類

切口氣切厚度在11~19nlm2

切口氣切厚度在20?60mm3?5

刨邊氧切后刨邊b

c）切割

I.切割前，應將鋼材表面切割區域內的鐵銹、油污等清除干凈。

d）鋼板厚度小于13毫米的用剪板機切割，鋼板厚度大于或等于13毫

米的鋼板均用半自動切割機切割，切割后，斷口卜.不得有裂紋和〉

1.Omni的鐵棱，并應清除邊沿上的熔瘤、飛濺物等。

e）切割截面與鋼材表面不垂直度不得大于鋼材厚度的10覽且不得大

于2.0mmo

f）邊沿加工

I.所有坡口用半自動切割機或刨邊機加工。

g）所有需刨平的加勁板，應用刨邊機刨邊。其表面粗糙度不得＞3.0mm,

傾斜度不得大于l/1500o

h）鋼板拼接：

i）根據配料圖進行拼接，拼接時應采用引、熄弧板，（其材質、厚

度、坡口與主材相同），并保證焊透。引入及引出的焊縫長度應不少

于50mmo

j）引、熄弧板割去，應用砂輪磨平接縫兩端的焊疤。

k）零件矯平：

所有零件卜完料后，應進行矯平，允差為每1米范圍內的撓曲矢高不得

大于Inini,未矯平的鋼板不得流入下道工序。

上柱與肩梁部位連接，需開槽，此槽應按下圖進行切割，端部暫留一小

段（30~40mm）不切割，待裝配時切去。

1）翼腹板組裝：

I.組裝前，應沿翼板焊縫中心線40?50而范圍內進行打磨，達成

清除鐵銹、油污等雜質的目的。

m）在翼板上畫出組裝定位線，并沿線間斷點焊定位塊，然后上胎空對,

組對后腹板中心偏移不得＞1mm,上、下翼緣與腹板的組裝間隙不

得＞1mm。

n）組裝點焊時用的焊材應與正式施焊的焊材相同，點焊高度不宜超過

設計高度的2/3,點焊間距300?500nlm。

o）矯正

I.將已焊接完畢的II型鋼在翼緣矯直機進行矯正，然后進行火焰矯

角度。

矯止后允差：

上翼緣不平直度：Vlmm

翼緣板傾斜度：＜2mm

P）腹板不平直度：＜1.5mm

q）組裝

I.組裝應在已測平的平臺上進行，組裝時，嚴格控制兩柱肢的軸線

距離，組裝綴條時，其軸線交點允差不得大于3.0mm。

r）嚴格控制柱肩梁處的刨平頂緊部位，其接觸面應有80%的面積緊貼,

用0.3塞尺檢查，其塞入面積不得大于總面積的20%,邊沿最大問

隙不得大于0.8m門。

s）焊接、矯正完畢后，要打出安裝定位中心線的洋銃眼及標出+1000

標高。

t）成品檢查：

I.成品應進行全面檢查，其重要控制尺寸允差如下：

II.ZC長度：±7mm,下柱長度：

III.ZB的上段柱長度：±9mm,下段柱：±6mm

IV.柱底面到肩梁支承面的距離：±8mm

V.柱截面（任一處）幾何尺寸：±3mm

VI.肩梁面的翹曲：2.0mm

VII.柱腳底板平面度：3.0mm

VIII.翼緣板對腹板的垂直度（連接處）：＜1.5mm

IX.腹板局部不平直度每米＜2.Omni

X.矩形幾何尺寸對角線之差1.5mm

u）安全技術措施：

鋼柱又長又重，不僅超過了額定起重量，并且運送也有困難，因

此需分二段制作，ZC柱分段位置在距肩梁1.2m處，其下柱重約451,

須在第一制作場組對，ZI3柱分段位置見《施工技術交底單》。每段柱

的吊運嚴格按《安全技術措施方案》執行。

5）焊接工藝

a.焊工資格

所有參與焊接的焊工必須取得從事建筑鋼結構焊接的焊工合格證,

且施焊項目必須與合格項目相符。

b.重要焊接部位

H型鋼柱的角焊縫B柱子翼緣板和腹板的拼接C肋板等其它角焊

縫。

c.焊接方法

d.柱子翼緣板和腹板拼接采用埋弧焊，H型鋼組合、截面柱、角

焊縫采用埋弧自動焊船形焊接，肋板等其它焊接采用手工電弧焊或

二氧化碳氣體保護焊。

e.焊接材料

f.手工焊采用E5016或E5003①4或①5的焊條，埋弧焊采用

HO8MnA04或中5的焊絲配JH431焊劑，Co2氣體保護焊采用

H08Mn2SiAO1.2或61.6的焊絲。

g.以上焊接材料均應具有出廠合格證，E5016必須以擴散氫復驗

合格。

h.焊接環境管理

i.在焊接部位周邊1m范圍內，若風速超過8m/s以及相對濕度大

于90%,要采用好的保護措施，否則不得進行焊接。

焊接材料管理:

j.焊絲表面應無油、銹蝕等污物。焊劑使用前必須通過250C溫度下

烘焙2小時，焊接時未熔化的焊劑可收集起來再次使用，但收集時

必須過篩，除去過細的粉末和雜質，新領用的焊劑應當天用完。

E5016焊條應經380℃溫度下烘培1.5小時，然后置于100?150℃

恒溫箱中，隨用隨取，領用焊條不得超過3小時的用量，超過時應

按原烘干規定重新烘干，反復烘干次數不應超過兩次。

k.Co2氣體純度不應低于99.5%,氣體使用前應進行放水解決。所有焊

接材料應存放在專用的焊材庫，焊材庫應保持干燥，相對濕度不得

大于60%o

坡口形式：

翼緣板和腹板的拼接坡口按JGJ81-91《建筑鋼結構焊接規程》附表二,

采用X型或K型坡口。坡口尺寸如下:

35；55。

935小955G

8=20~40mm

51=(8-8)/3

X型K型

1.用火焰切割的坡口表面不應大于1.0mm的缺棱，機加工的坡口

表血不應出現臺階。

焊接規范：焊接電流焊接電壓焊接速度焊材規格

備注

焊接方法(A)(V)(m/min)(mm)

0.27-

埋弧焊750?85034?3804/05

0.33

CO?氣保焊280?30027?300.501.2

手工焊160-20025?289?12①4

m.工藝措施

n.翼緣板和腹板拼接及船型焊須加引弧板、熄弧板，其坡口形式

和材質與母材相同，以保證焊縫端頭焊透。

o.當板厚大于36mm時應進行100?150℃的預熱，預熱區在焊縫

兩側各80^100mm范圍內。

p.焊縫質量規定

T.焊縫金屬表面焊波要均勻，不得有裂紋、夾渣、焊瘤，弧坑及針

裝氣孔等有害缺陷。

II.加勁肋端部轉角處應連續施焊，起落弧點不應在端部，應縮進至

少10mm。

q.焊工焊接完畢，應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫

外觀質量，合格后在規定的部位打上焊工鋼印。

r.H型截面柱子的焊縫外觀檢查應符合二級質量標準，翼緣和腹板拼

接的焊縫外觀檢查和無損檢查均勻應符合二級質量標準，H型鋼對

接縫外觀檢查和無損檢查均應符合一級質量標準。

s.焊縫返修制度

經無損探傷不合格的部位必須進行返修，返修工藝同原工藝，當同一

部位返修次數超過兩次時，返修方案必須總工批準方可實行。

6）檢查工藝

a構件制作時，每道工序須填寫“工序過程卡”，各專業工程對各自

的質量控制點進行嚴格把關。

b各專業責任工程師和檢查人員如發現施工質量和技術問題應向制作

人員提出解決意見，若不予執行，有權先令其停工，并上報質保工

程師進行解決。

C質量檢查的依據是《鋼結構工程施工及驗收規范》，施工圖紙及工

藝指導書。

d構件制作的每步工序都必須遵循先自檢、互檢，后專檢的原則，每

道工序完后，應填寫“自檢記錄”并交工段專檢員，工段專檢員對

實物進行檢查，簽字認可后，才干轉下道工序。自檢記錄應填寫及

時、準確、齊全。

e所有計量器具均應有計量檢查合格證書方可使用。

7.4.5.2構件出廠前須經公司專檢員檢查、認可，并在產品合格證上蓋

章后方可出廠。

7.4.5.3構件制作交工資料由工藝責任工程師匯總交專檢和廠技術主管

工程師審核，簽發產品合格證書。

7.4.5.4廠房吊車梁制作

制作依據及技術標準

a參考原廣州珠江鋼廠煉鋼廠吊車梁系統施工詳圖，圖號為97T0-

02.08-10o

bGB50205-95《鋼結構工程施工及驗收規范》

cGB151994《低合金結構鋼》

dGB5117-95《低合金鋼焊條》

eGBJ81-91《建筑鋼結構焊接規程》

fYB9254-95《鋼結構制作安裝施工規程》

gQ/YY.J08.05.03-91《結構、設備制作與安裝安全技術操作規程》

構件材質焊接材料

吊車梁材質采用16Mn,焊接材料當用手工焊時采用5016或5015

型焊條，當用自動焊時采用H08MnA焊絲，并配合高錦焊劑HJ431。

構件表面解決及涂裝規定

a構件表面解決方法：采用噴砂除銹，除銹等級為Sa2。

b吊車梁底漆刷H06-1環氧富鋅漆，中間漆刷H530-6環氧云鐵防銹

漆。雨大或構件表面結露時，不得涂刷。涂后四小時內嚴防雨淋。

c刨平面不得涂刷油漆。

d高強螺栓連接面（寬度范圍120mm）內不得涂刷油漆。

吊車梁制作工藝

吊車梁制作工藝流程圖見附圖7.4-14o

a.配料

b.根據供應組提供的鋼板規格合理排料，應滿足以下技術規定：

c.吊車梁的上下翼緣板在跨中1/3跨長范圍內不應有拼接縫，

上、下翼板及腹板的對接縫不應在同一截面上，應互相錯開200mm

以上，與加勁肋亦應錯開200nlm以上。腹板的拼接縱縫應在中性軸

以上。

d.號料

所有鋼板必須有材質證明，其表面不允許有裂紋、汽泡、結疤、

夾層等缺陷。

號料前應對每塊鋼板進行矯平，每1m長范圍內的撓曲矢高不大于

1mm,用九根矯正時應清除表面的雜物。

吊車梁的H型鋼號料應注意留出焊縫收縮量和加工余量。此量按

下式進行。

24m梁的號料長度=設計長度+15mm

腹板預起拱量=15m

吊車梁的其

它零件應留出加

工余量，此量可加工方法余量值（mm）

下表進行。

余量種類

切口氧切厚度在2

氧切厚度在20-50inm3?4

刨邊氧切后刨邊5

號料公差:

長度：±lmm

寬度：±0.5mm

e.矩形對角線之差：L5mm

f.切割

I.切割前，應將鋼材表面切割區域內的鐵銹、油污等清除干凈。

g.鋼板厚度小于13毫米的用剪板機切割，鋼板厚度大于或等于13毫

米的用半自動切割機切割，切割后，斷口上不得有裂紋和〉

LOmni的缺棱，并應清除邊沿上的熔瘤、飛濺物等。

h.切割截面與鋼材表面不垂直度不得大于鋼材厚度的10%,并且不得

大于2.Omnio

i.邊沿加工

j.吊車梁腹板與上翼緣連接一側坡口用刨邊機加工，加工后其寬度允

差為：±lmnu

k.所有需刨平的加勁板，應用刨邊機刨邊。其表面平面度不得＞0.3mm,

對軸線的垂直度不得大于L/1500o

1.鋼板拼接

m.根據配料圖進行拼接，拼接時應采用引、熄弧板（其材質、厚度、

坡口與主材相同），并保證焊透。引入及引出的焊縫長度應少于

50mm。

n.引、熄弧板割時,應用砂輪磨平接縫兩端的焊疤。

o.零件矯平

p.所有零件下完料后，應進行矯平，允差與下料時對鋼板的規定

相同，未矯平的鋼板不得流入下道工序。

q.翼腹板組裝

I.組裝前，應沿翼板焊縫中心線40?50nlm范圍內進行打磨，達成

清除鐵銹、油污等雜質的目的。

r.在翼板上畫出組裝定位線，并沿線間斷點焊定位塊，然后上胎蛆對,

組對后腹板中心偏移不得＞1mm,上、下異緣與腹板的組裝間隙

不得＞1mm。

s.組裝點焊時用的焊材應與止式施焊的焊材相同，點焊高度不宜超過

設計高度的2/3,點焊間距300?500mi。

t.矯正

I.將已焊接完畢無損檢測合格的H型鋼在異緣矯直機上進行矯正，

然后進行火焰矯角度。

矯正后允差：

上翼緣不平直度：Vlmir

異緣板傾斜度：＜2mm

u.腹板不平直度：＜2mm

v.組裝加勁板

凡刨平頂緊面及勁板上的孔均以上翼緣上平面為基準線來嚴格控

制定位尺寸。

W.成品矯正及定尺切割

X.所有焊接完畢，且焊縫質量合格后，方可進行成品矯正，允差

按《規范》執行。

y.成品鉆孔

a、用劃針劃出孔的定位尺寸線，再用樣銃打出孔的定位眼。

號孔允差：

相鄰兩孔：±0.5mm

z.孔眼心位移：±0.5mm

aa.號孔經檢查合格后，方可進行鉆孔。

bb.成品檢查

成品應進行全面檢查，其重要控制尺寸允差如下：

梁全長：0,-5

梁端最外側安裝孔距離：±3.0mni

梁端部高度：±3.0mm

起拱度：0-12.00mm

腹板局部不平直度每米W4.0mm

異緣板對腹板的垂直度：^3.Omni

70°

上異緣與軌道接觸面平面度＜1.Omni

焊接工藝

a.梁所用鋼材

吊車梁由16Mn材料制作

b.焊接方法及材料選用

c.所有的H型鋼上下翼緣與腹板的焊接以及翼緣、腹板的拼接采

用埋弧自動焊焊接，電源采用交直流均可，直流時焊絲接正極，焊

絲用H08MnA°焊劑采用HJ431。

d.所有肋板等零件的焊接采用手工電弧焊焊接，梁焊接采用5015

或5016焊條。

e.母材坡口型式及尺寸

f.組焊措施

I.焊接位置

II.所有H型鋼的焊接采用船形焊，板拼接采用平焊，肋板興用

平角焊。

III.工裝胎具

IV.焊接II型鋼時,采用專用胎具，使焊縫成船形焊接位置。其

胎具結構如下圖一。

V.焊接順序

H型鋼的焊接，重要是防止其撓曲變形，適當安排焊接順序，可通

過焊縫自身的收縮達成互相抵消上下撓曲變形的作用，焊接順序如

下圖二。

圖一圖二

腹板拼接時，如存在縱橫兩方向拼接時.，總的原則是盡量使所有焊

縫在自由狀態下收縮，以減少焊接殘余應力。具體順序如下圖。

VI.施焊規定

①焊接前，必須將焊接區域內油、銹等雜物清理干凈。厚度大

于36mm的板應進行預熱和后熱。

g.②翼板與腹板的角接，以及無余量的拼接焊縫必須加引弧熄

弧板，其材質和坡口型式須與焊件類同，焊接完畢用氣割切除并修

磨平整，不得用錘擊落。

h.③拼接縫的焊接，先用手工電弧焊進行打底焊接，然后用埋

弧自動焊焊接，焊接完畢，在反面氣刨、打磨清根。

i.重要工藝參數

I.3=20nim對接(焊條直徑為中4mli1)

焊速

層次焊接方法焊接電流(A)焊接電壓(V)

(cm/min)

1手工電弧焊160?18024?2610?15

2-3埋弧焊600?65030?3230?45

反1埋弧焊650?75032?3435?50

11.5=45mm對接(焊條直徑為①4nm1)

焊速

層次焊接方法焊接電流(A)焊接電壓(V)

(cm/min)

1手工電弧焊190-25032?3510-15

2-4埋弧焊650-70035?3845~50

反1.2埋弧焊680?80038?4045~50

III.腹板§=20mm與翼板穿透角接

j.焊接材料管理

焊絲表面應無銹、油等雜物。

k.焊劑使用前，必須經250℃溫度下烘焙2小時。埋弧焊時，未

熔化的焊劑可收集起來再次使用，但收集時，必須避免氧化鐵及熔

渣混入，并應過篩，除去過細的粉末和雜質，所領用的焊劑必須當

天用完。

1.所用焊條均應經350?400溫度下烘焙1小時，然后置于100?

150低溫箱中存放，隨用隨取，領用焊條時，不得超過4小時的用

量，超過時，應直新按原規定烘干，反復烘干次數不應超過3次。

m.焊縫質量規定

I.吊車梁所有貼角焊均應呈凹形或直線，所有焊縫外型尺寸都應符

合圖紙規定。

焊縫金屬表面焊波均勻，不得有裂紋、夾渣、焊瘤、弧坑及針狀氣孔

等缺陷。

吊車梁翼緣、腹板拼接焊縫按I級，上翼緣與腹板連接焊縫接n級，

其它焊縫外觀按II級檢查。

6）檢查工藝

a吊車梁制作時，各專業工程師對各自的每道工序質量控制點進行嚴

格把關。

b各專業責任工程師和檢查人員如發現施工質量和技術問題應向制作

人員提出解決意見，若不予執行，有權先令其停工，并上報質保工

程師進行解決。

c質量檢查的依據是《鋼結構工程施工及驗收規范》，施工圖紙及工

藝指導書。

d吊車梁制作的每步工序都必須遵循先自檢、互檢，后專檢的原則，

每道工序完后，應填寫“自檢記錄”并交工段專檢員，工段專檢員

對實物進行檢查，簽字認可后，才干轉下道工序。自檢記錄應填寫

及時、準確、齊全。

e所有計量器具均應有計量檢查合格證方可使用。

吊車梁出廠前須經公司專檢員檢查、認可，并在產品合格證上蓋章后

方可出廠。

吊車梁制作交工資料由工藝責任工程師匯總交專檢和廠技術主管工程

師審核，簽發產品合格證書。

7.4.5.3廠房鋼屋面制作

1）施工操作工藝

a.制作工藝流程

原材料矯正一放樣、號料一下料（剪切或氣割）一零件加工（焊

接、鉆孔、小裝配件焊接）f焊定位擋（架）一裝配（裝屋架桿件）

f焊接f支撐連接板、楝條支托等的裝配焊接f成品檢查。

b.放樣、下料

I.按照施工圖紙、屋架設計尺寸的長和高，在操作平臺上放1:1

實樣，并預留合理的焊接受縮余量及氣割余量，一般放至公差上

限，并按起拱情規定劃出屋架起拱實樣，作為裝配胎膜線，底樣

上應劃好角鋼寬度線和節點連接板尺寸線，經檢查人員復驗后，

辦理預檢核定手續。

II.根據所放實樣制作樣板，樣桿，用于劃線、下料，其上應標明零

件號規格、數量、孔徑等。

III.鋼材下料前應先進行矯正，矯正后的偏差不應超過規范規定的允

許偏差值，加熱矯正時，加熱溫度不得超過900C。

c.屋架上、下弦下料時不號孔，其余零件都應號孔。熱加工的型鋼可

先熱加工，待冷卻后再號孔。

d.鋼材下料，當在二廠制作多用剪切機切割，在現場制作多用砂輪鋸

（或無齒鋸）或氧氣切割。機械切割剪切面有裂紋及大于1mm的缺

棱，并應清除毛刺。氧氣切割前鋼材切割區域內的鐵銹、油污應清

理干凈，切割后斷口處邊沿熔瘤、飛濺物應清除。

e.零件加工

I.焊接

II.上下弦型鋼長度不夠需接長時，先焊接頭，再矯直，采用

型鋼接頭時，為使接頭型鋼與桿件型鋼貼緊，應按規范規定鏟除

楞角。對接連接，對受壓部位和壓桿桿件，可用直焊縫，對受部

位和拉桿桿件，應用斜切接口，一般為45度斜接。肢部較厚的

接頭處，應開坡口焊透。焊縫焊接時應在焊接的兩端點焊上引弧

板，其材質和坡口形式應與焊件相同，焊后用氣割切除并修磨平

整。承重桿件應對接頭焊口進行無損傷檢查，檢查合格后，方可

使用。

III.小裝配件焊接

IV.屋架端部T型基座、天窗架支承板預先拼焊組成部件，經矯

正后再拼裝到屋架上，為避免過大變形，部件焊接宜采用成對背

靠背，用夾具夾緊后再焊接。

V.鉆孔

f.屋架腹桿及連接板上的螺栓孔可采用一般劃線法鉆孔，屋架兩

端基座板上的螺栓孔應用鉆模鉆孔，以保證孔距準確。鉆孔采用鉆

床或手抬壓杠鉆進行，鉆孔完后應清除毛刺。

g.總裝配

I.屋架的裝配多采用仿形裝配法，其優點是焊接變形小，裝配

方便，效率高，質量好，便于流水作業，應用廣泛，最適于截面

及兩側對稱的屋架及桁架制作，方法是：

II.先按照實（地）樣將上弦、下弦、腹桿等定位角鋼（擋）搭焊在

裝配臺上。

III.將連接板和墊板放在實樣上，對號入座，然后再將上、下弦角鋼

疊在連接板上，找正對齊和卡緊，依次進行定位焊。待所有定位

焊完畢之后，將屋架翻轉180。，即成為第一根單（半）片屋架，

也是以后裝配屋架的基準底模。

IV.以底模為準，在它上面用同樣方法進行復制，裝配第二桶單

（半）片屋架。第二根單片屋架在定位焊之后翻面180卸下底模,

在它的上面對稱裝配完所有弦桿與腹桿，使型鋼背對齊，用夾具

夾牢，施加定位焊，即完畢一桶屋架的裝配工作。

V.仍以第一根單片屋架原位不動為底模（樣），依上面方法順序繼

續裝配其余屋架，應注意的是不要其它屋架為底模（樣），以免

產生誤差積累，因此第一桶屋架也是最后完畢的屋架。

h.基座底板及屋架天窗支座，應用帶孔的定位板在組裝時用螺栓固定，

以保證構件尺寸的準確。

i.對于大型屋架（跨度27m以上）,當場地狹窄，屋架側向剛度差，

翻身困難時，亦可采用先組裝桿件，再進行總裝配的方法。本法構

件焊接內應力小，但桿件單獨焊接，容易變形，僅在特殊情況下應

用。

j.焊接

k.焊接前應檢查裝配質量和焊縫區的尺寸及間隙等情況如有問題，經

解決修整后方能施焊。

1.屋架焊接順序是：先焊接下弦桿及腹桿與下弦連接板的焊縫，先外

側后內側一焊上弦桿及腹桿與上弦連接板連接的焊縫，先外側后內

側一焊接腹桿墊焊縫及其它部位焊縫一屋架焊完一側面后翻轉

180°,焊接另一面焊縫，其焊接順序相同。

m.支撐連接板、模條角鋼的裝配與焊接

n.采用樣桿分別劃出支撐連接板和楝條角鋼的位置，將支撐連接

板和楝條角鋼放在裝配位置上進行定位點焊。所有裝配完后，即開

始焊接支撐連接板和楝條角鋼。焊完應清除焊渣及飛濺物，并在焊

縫附近打上焊工鋼印代號備查。

o.鋼支撐制作焊接

p.屋蓋結構支撐截面形式，一般拉桿類（如交叉斜撐和直桿支撐）多

采用角鋼制作，桿桿件涉及鋼性系桿，多采用兩個角鋼組成1廠形

或形FL截面。

Q.直桿角鋼支撐一般是角鋼兩端帶連接板構造，支撐一般是由角鋼交

叉組成交叉桿四端帶連接板，中間交叉處亦設連接板。其制作方法

同“鋼柱制作”的柱間支撐。

r.檢查、油漆、編號

I.屋架焊接所有完畢，應按照設計規定和施工規范規定，檢查外形

幾何尺寸、焊縫質量、進行驗收，逐棉屋架做好記錄。

II.成品經質量檢查合格后，進行除銹刷油。涂料品種、漆膜厚度及

出廠涂漆遍數，應符合設計規定或施工規范的規定。安裝焊縫

50mm以內及高強螺栓磨擦面（用高強螺栓連接時）不得誤涂油

漆。

III.在構件規定位置上標注構件編號。

2）質量標準

a.保證項目

I.鋼材的品種、規格、型號和質量，必須符合設計規定及施工規范

的規定。

II.鋼材切割面必須無裂紋、夾層和大于1mm的缺棱。

III.焊條的選用應符合設計規定。

b.基本項目

I.屋架應所有作焊縫外觀檢查，并做出記錄。I、II級焊縫應進行

超聲波探傷。

c.用高強螺栓連接時，磨擦面必須進行噴砂解決，并做六組試件，其

中三組出廠時發至工地，供復驗使用。

d.構件外觀表面無明顯凹面和損傷，劃痕不大于0.5mm。

e.允許偏差

鋼屋架制作的允許偏差及檢查方法見卜表。

鋼屋架制作的允許偏差及檢查方法

項允許偏差

項目檢查方法

次(mm)

屋架最外端+3

L24m

兩個孔或兩-7

1用鋼尺檢查

端支座端面+5

L>24m

最外側距離-10

2屋架或天窗架中點高度±3用鋼尺檢查

+10

設計規定起拱用拉線、鋼尺

3屋架起拱0

檢查

設計不規定起拱±1/5000

L/1000,且

用拉線、鋼尺

4屋架弦桿在相鄰節點間平直度不大于5

檢查

5固定楝條的連接件距±5用鋼尺檢查

固定楝條或孔組距±3

6其它構件的用鋼尺檢查

組內孔距±1.5

孔中心距

支點徙固定上、下弦桿的安裝

7±2用鋼尺檢查

孔距離

8支承面到第一個安裝孔距±1用鋼尺檢查

桿件節點桿件幾何中心線交匯劃線后用鋼尺

93

點檢查

3）注：L為屋架長度；1為弦桿在相鄰節點間距離。

4）成品保護

a構件堆放場地應平整、堅實，并有排水措施。屋架應立放，支撐處

應設墊木，多根屋架排放兩側應用方木綁扎在一起或在側向設立支

撐，以防傾倒變形。

b構件吊放吊點應合理，上下墊木應在同一垂直線上，以保證不發生

變形損壞。

5）構件在吊運放過程中，不得隨旨在構件上開孔或切斷任何構件，不

得遭受任何撞擊。

6）鋼結構防銹底漆，編號應采用措施加以保護，防止污染和損壞。

7）施工注意事項

a鋼屋架制作所用鋼材必須矯正后才干使用。

b下料所用的樣板、樣桿應放樣制作，不得用計算方法推算，放樣時

要按設計尺寸預放收縮量。

c為防止屋架受力時產生向下彎曲變形，在制作屋架裝配時，應按設

計規定的起拱值預起拱。當設計無規定是，按跨度的尺寸比例起

拱。屋架按跨度的1/5000起拱，以防下撓。

d鋼屋架起拱應將卜弦和上弦同時向上抬高（起拱后的立腹村仍保持

與地面垂直），假如只將下弦抬高而上弦未抬高，會使裝配成的屋

架截面高度低于設計高度，而導致質量事故。

e屋架上、下弦桿件上的孔眼，要待屋架焊接完后鉆孔，以防變形和

收縮。

f屋架端部T型焊接板應預反變形解決。屋架下弦端板的刨平頂緊支

承面，應預先刨平加工。

裝配時，應注意裝配平臺的水平面，在裝配前用水準儀找平調平，以

防止裝配的屋架出現側向彎曲。

7.4.6屋架裝配時，應考慮運送和工廠起吊的便利。跨度較大的屋架

運送和工廠起吊不便時，應在工廠分段制作，工地拼裝。

7.4.7本次鋼結構件的制作所有在我公司珠鋼現場的制作場地進

行，在露天的環境下，因產品質量規定較高，故需采用相應的

防風，防雨等措施。具體辦法見圖7.4-7、圖7.4-8、圖7.4-

9o

7.4.8鋼結構安裝

7.4.6.1安裝吊機的選擇：

依據主廠房中構件的最大單重及安裝高度的分布情況，選擇吊機

如下：

1)在AB跨布置一臺3000t-m塔吊，重要負責AB跨結構安裝，同時

兼顧C列柱子及BC跨屋面和部分大型構件吊裝，主桿選用54m,付桿

36mo由于本次廠房擴建的(12)軸線已達成煉鋼北路邊沿，且在此

處設有目前生產用的各種介質管道，故當廠房結構安裝到(11)軸線

后，3000t-m塔吊需沿廠房橫軸線平移至(D)列外側。平移后，仍由

3000t-m完畢(11)?(12)軸線以上范圍內的廠房結構的吊裝。

2)在CD跨布置一臺150t坦克吊，負責CD跨吊車梁及屋蓋系統結構

件吊裝，主桿選用48.77m,付桿選用18.29m。該吊機吊裝到(11)

軸線后，要待3000tm塔吊平移后再吊裝(11)-(12)軸線范圍內

的廠房結構。

7.4.8.23）BC跨布置一臺80t坦克吊，重要負責高層框架平臺梁，

平臺板安裝，主桿43m,付桿15.25m。

7.4.8.35）此外選用一臺25t汽車吊，一臺25t膠輪吊和50t坦克

吊作為輔助吊機，負責構件倒運及拼裝等。除塵系統管道支架

等輔助設施也采用50t坦克吊安裝完畢。

7.4.8.4安裝工藝

結構件安裝通過綁扎，起吊，就位，臨時固定和最后固定等工藝

過程。

1）鋼柱安裝（見附圖7.4-4）

a.一方面按附圖7.4-3擺放好鋼柱，準備好吊索具，鋼楔，千斤頂

等。檢查柱總長度，柱底至牛腿面的長度，在柱身三面彈出安裝中心

線并復測基礎中心及杯底標高，并根據復測結果配置墊板。

f.b.下柱吊裝采用在柱身上焊四個吊鼻吊裝，鋼絲繩直徑選用

043mmo

g.c.柱腳插入杯口時，柱底離杯底約10—2.nim進行對位，同時把鋼楔

從四周楔住鋼柱，并用撬桿撬動柱腳，使柱子安裝中心對準杯口上

面的中心線，再月大錘將楔子略加楔緊，緩慢放松吊鉤，讓柱子靠

重力落入杯底，再觀測中心線是否對準，符合規定后將楔子用大錘

打緊，然后四周月019..mm鋼絲繩作纜風繩拉緊作臨時固定。

h.柱子校正用“無纜風繩校正法”進行垂直校正，若垂直度超差時用

液壓千斤頂放在杯口特制的支座上，千斤頂頭部在柱子的夾箍上，

轉動千斤頂手柄校正柱子。

2）柱子找正后，澆注細石碎進行最后固定，澆注分兩次進行，第一次

澆注到杯口并搗實，待碎強度達成75%時拔出鋼楔，再用細石碎將

鋼楔所留孔洞灌實。

3）上柱吊裝需在下柱最后固定后方可進行，上柱吊裝前應將4根繩

（019.5鋼絲繩每根各配一臺5t倒鏈）綁在柱頭上，吊裝就位先

對好上、卜柱中心線并拉好纜風繩，經檢查中心線無誤后，在兩邊

翼緣中心處用電焊點焊好，以防中心移動，然后用經緯儀三面找正,

找正用“纜風繩校正法”，垂直度達標后，拉緊四周纜風繩，把連

接處的角鋼用螺栓擰緊，再次復檢垂直度，無誤后，立即施焊，焊

完后方可拆下纜風繩。上柱吊裝在柱頂的水平板靠重心位置焊兩個

吊鼻吊裝，吊裝鋼絲繩056mm。

4）吊車梁安裝（見附圖7.4-5）

a.吊車梁吊裝均采月自制鋼板的卡具配以鋼絲繩進行，四個卡具同時

分別對稱卡于梁上翼緣的兩側，鋼絲繩夾角60度，AI3跨吊車梁安

裝，鋼絲繩選用060.5mm（170公斤力/平方毫米），CD跨吊車梁

安裝鋼絲繩也選月060.5mmo

b.吊車梁吊起后應基本保持水平，吊鉤應對準梁的重心，在梁的兩端

應綁扎溜繩以控制梁的轉動。

C.吊車梁對位時，應緩慢落鉤，使吊車梁端部與柱牛腿面的橫軸線對

準，在對位過程中，不宜用撬桿順縱軸方法撬動吊車梁，如橫軸線

未對準，應將吊主梁吊起，再重新對位，因此，在安裝過程中，應

用經緯儀或線錘校正柱子的垂直度，若產生豎向偏移，應將吊車梁

吊起重新對位，以消除柱子的偏移。

5）吊車梁吊裝后，需校正標高，平面位置和垂直度，吊車梁校正應在

屋蓋系統吊裝后進行。檢查吊車梁中心編差用“通線法”進行檢查,

在檢查及撥正吊車梁中心線同時，可用垂球檢查吊車梁垂直度，若

發現有偏差，可在吊車梁兩端支座上，加斜墊板糾正。

6）吊車梁校正完后，立即按圖紙規定作最終固定。

7）托架、屋架、天窗系統吊裝（見附圖7.4-5）

托架、屋架均為平行弦式桁架，其支座與柱子連接均為焊接。

24nl托架整體出廠，吊裝綁扎兩點，對于28m、31m跨屋架采用分詼段

出廠，現場拼裝成整體吊裝。吊裝也綁扎兩點。安裝采用綜合安裝法，

從7線開始向12線方向逐節間安裝兩極屋架及所有構件，使形成穩定

的具有空間剛度單元。由于屋架平面剛度差，在側向綁扎柵木桿進行

加固。吊裝時在屋架兩端拴溜繩，防止任意轉動。當7線屋架吊裝到

位后，用線墜校正垂直度，無誤后與原屋架間用柵木桿臨時固定，吊

車卸鉤后，再與柱頭作永久固定。第二槁屋架用同樣的辦法安裝，卸

鉤后安裝支撐系統及楝條。以后每根屋架安裝后則采用在上弦綁扎水

平柵木桿與已安裝的前屋架連接，保持穩定。

a.屋架的拼裝，在現場自制的馬鏡上進行。拼裝時要保持屋架在

同一水平面上，月水平儀進行馬鏡的找平，還要注意保證屋架的起

拱度。

8）對于屋面系統中重約15t的托架或屋面梁吊裝選用039m鋼絲

繩，對十屋架選用028mm鋼絲繩吊裝。

9）天窗系統采用組合吊裝，即二桶天窗架在地面拼成一個整體吊裝，

具體做法是：在地面用兩根足夠長的工字鋼或H型鋼，按照屋架設

計坡度在地面做一個拼裝架，寬度與同于屋架之間的間距，然后用

輔助吊機將二桶天窗架按設計距離排放好，并校正好垂直度，再裝

上支撐及榜條，使之成為一個整體并焊完，然后用本跨內的主吊機

將其吊裝上去。

10）屋頂煙罩吊裝

屋頂煙罩位于屋架上部，其下方就是2#煉鋼電爐，氏25m、寬

18m、高8膜通過煙罩梁與屋架連接。煙罩制作成散件進場，到現場后

按煙罩長邊方向，拼裝成半個整體煙罩吊裝。

先吊裝煙罩梁，與屋架固定后，再吊裝煙罩，與煙罩梁固定。煙

罩與煙罩梁運用螺栓加焊接的形式連接，因而，吊裝前煙罩梁上順梁

的方向滿搭設操作平臺。煙罩拼裝時一定要保證兒何尺寸的準確，吊

裝前在煙罩板上焊四個吊耳，吊裝鋼絲繩選用643mm（見附圖7.4-

7）o

7.4.6.3施工測量方案

1）概述

煉鋼主廠房續建廠房自7線至12線，為保證整個廠房結構安裝的

順利進行和安裝質量符合設計及相關規范規定，測量人員必須及

時、準確地配合指導施工，提供施工需要的各種數據。

2）編制依據

a.本施工測量方案的編制重要依據下列相關技術，技術規范：

b.國家標準GB50026-93-《工程測量標準》。

c.國家標準GB50205-95-《鋼結構工程施工及驗收規范》。

3）重要測量工作內容

a.本工程結構安裝施工過程中測量工作大體涉及以下兒方面的內容：

b.鋼柱吊裝前的柱網定位軸線復測和基礎標高檢測;

C.鋼柱垂直度校正測量及±0標高控制檢測；

d.吊車梁安裝定位控制軸線的沒設和吊車梁找正配合測；

e.吊車軌道安裝及竣工測量；

f.廠房沉降觀測；

g.其它零星配合測量。

4）測量人員安排及測繪儀器配置

a.人員安排及職責

b.本工程施工過程中的所有測量工作由一常駐現場的不少于三人的測量小組承擔，具體負責

人由項目部選派，施工科負貢編制施工測量力案，對現場測量工作進行指導，監督和檢查。

c.測量儀器配置

序器具名稱規格精度數量備注

1經緯儀菜卡WILDT2/21'1臺定位軸線，吊車梁定

位軸線測設，鋼柱校正

2經緯儀蘇光J2/2"1臺鋼柱校正

3水準儀萊卡WILDN2/3MM/KM1臺所有工程標高測量

4水準儀萊卡WILDN3/1MM/KM1臺沉降觀測

（含錮鋼水準尺一副）

5鋼卷尺50m1把檢查合格，精密量距

6彈簧稈lokg1把精密量距

7水銀溫度計1支

8塔尺3m,5m各1把

9鋼卷尺5m1把

10水平尺250m2把

11繪圖工具1套

12計算器1臺

13排筆，鉛筆若干支

14紅?白油漆各2kg

15線錘1kg,2kg各1個

5）測量方法

a.按現有廠房的文獻資料，將B列軸線作為主軸縱向控制線。用正倒鏡

法將儀器架設在B列軸線上，將儀器視線投測在B列基礎上，并作明

顯標志，即得B列基礎縱向定位中心線。用甲方提供的控制點做垂直

直線，這條直線HH作為主軸橫向控制線〔詳見附圖7.4T0）。

b.鋼柱安裝定位中心線及標高測量

c.將縱向控制線（B列軸線）向A列方向精確平移31m,即得到A列軸線;將

HH線按圖示尺寸向7線方向精確平移相應尺寸即得12線、11線……8

線、7線橫向軸線。因地質因素上述軸線在鋼柱吊裝前后要經常檢

測，防止基礎出現偏移，發現情況及時報技術負責人。

d.各杯口基礎杯底標高測量采用WILDN2水準儀進行，所測成果提交

技術負責人。

e.鋼柱安裝垂直校正測量及±0標高控制測量

I.鋼柱吊裝前應刻劃校正用標志點。對雙肢柱應至少在其橫向兩個

面和縱向一個面作出標志點，此外，應根據牛腿面標高擬定ti土

0標高點的位置。鑒于本工程鋼柱分段吊裝，吊裝前要結合鋼柱

對焊所產生的伸縮值來擬定±0標高點的具體位置，保證牛腿標

高符合規范規定。

II.鋼柱垂直度校正采用兩臺經緯儀雙向校正，其校正誤差應控制在

0.3H/1000mm（H為鋼柱長度，以m計）。當該鋼柱校正完后，對

雙腳柱，應將經緯儀移至另一橫向方向檢查該方向的垂直偏差，

若偏差不大于11/1000則合格，否則需將該柱柱身扭曲值按平均分

派后予以重新找正（扭曲值的大小等于兩個小面垂直度之差）。

III.高層框架柱分段校正，當進行上段柱校正時應顧及下段柱垂直度

偏差的大小及方向，以保證整段柱的最終垂宜度偏差符合規范規

定。

IV.鋼柱校正完后±0標圖應滿足-3~+2麗限差。

f.鋼柱校正合格固定后，測量人員應及時對其縱橫位移進行檢測并作

好記錄。因地質因素，當吊裝縱、橫主梁時對柱的垂直度、位移進

行檢測，以便安裝順利。

g.吊車梁安裝定位控制點的測設

I.a、當吊車梁吊裝就位并臨時固定后，測量人員應將柱列縱軸線

及標高，準確引測至吊車梁面標高的固定位置，便于安裝人員據

此進行吊車梁找正。所有這些中心線點和標高點的投測誤差不得

大于±2mma

h.b、測設各列中心線控制點時均可用平移該列基礎軸線后用經緯儀正

倒鏡排直法進行。當這些點測設完后，在吊車梁面標高處，其相應

兩點的跨距誤差入得大于±4麗。

i.c、吊車梁安裝找正用標高點的測設是用懸掛鋼尺法引測兒個控制點

到梁面標高處，然后在梁面安裝水準儀，以引測的這些標高控制點

為依據在各鋼柱上測出安裝找正用標高點。在用懸掛鋼尺法引測標

高時，注意不得加入溫度改正數。

j.吊車軌道安裝、竣工測量

I.吊車軌道安裝，竣工測量涉及軌頂標高測量和軌間跨跨測量

兩個方面的內容。

k.軌頂標高竣工測量，根據已引測的標高控制點用水準儀直線測量其

頂面標高。

1.軌間跨距竣工測量，用鋼尺精密量跨的方法進行丈量，丈量成果應

符合國標（GB5025-95和冶標YBJ212-88相關條款規定。若出現超差及

時告知技術負責人，直至合格后填寫竣工測量成果資料。

m.其它工序間的施工配合測量

工序間的施工配合測量是根據工程需要對其所需的各種中心線、

點、標高點進行測設和對隱蔽工程進行竣工測量。

n.沉降觀測

I.考慮到地質較差，所有鋼柱均設立沉降觀測點。其聯測位置

詳見附圖7.4-Uo

II.儀器選擇

采用瑞士萊卡公司生產的WILDN3型精密水準儀配錮鋼水準尺一

副。

IH,點位設立

IV.每根廠房柱設立一個觀測點，設立標高+0.250m。

V.觀測精度及技術規定

VI.參照三等精密工程水準測量方法及技術規定，精度指標進

行。

VII.水準基點

以甲方勘移交水準點為起始點。

VIII.觀測時間及周期

①.對A-B路跨、C—D跨柱子安裝固定二次灌漿后進行初次觀測，星架

安裝后進行二次觀測，以后如變化不大，每月一次，總次數不得少

于五次。

②.對B-C高層框架部分，每一次觀測定于各層平臺主梁安裝完后進

行。

如水平位移或垂直位移變化較大，要不定期進行觀測，將觀測結果告

知技術負責人。

6）質量保證措施

a整個工地施工測量過程中除嚴格按照了YBJ212-88、GB50205-

95和公司質量保證體系的相應條款進行外，還應遵照以下質量措施

以保證工程施工測量工作的有序進行和測量成果的真實可靠性和可

追溯性，保證工程質量滿足業重規定。

b整個工程施工測量所使用的各種測繪儀器必然滿足相應測量項目的

精度規定，并為按擬定的計量周期檢定儀器。

C測量任務的一次執行“測量任務單”制度。

每次測量應做好記錄，測量資料的提出應經主管人員審核、認可，并

做好適當的標志和記錄，保證測量成果的可追溯性。

7）安全保證措施

測量人員在施工現場進行測量作業時，嚴格執行《測量工安全操作規

程》，同時遵守珠鋼項目部編制的有關安全面的有關文獻。

7.4.6.4高強螺栓施工

1）本工程吊車梁系統中，吊車梁與制動板連接為高強螺栓連接，

按下列環節進行：

2）摩擦面解決：經工廠解決的摩擦面上，如有氧化鐵皮、毛刺、焊疤

泥土或油脂、應解決掉，大體略呈赤銹時為宜。吊車梁與制動板接觸

面應平直，板邊、孔邊應無手刺，以保證磨擦面的緊密接觸。

3）安裝臨時螺栓：吊車梁與制動板連接時先用臨時螺栓，用板手擰

緊。臨時螺栓的數量不得少于安裝孔總數的1/3,不能使用高強螺栓代

替臨時螺栓。

4）安裝高強螺栓：當吊車梁找正完畢，制動板與吊車梁連接的臨時螺

栓拔緊后，即可安裝高強螺栓。本工程采用扭剪型高強螺栓，其墊圈

應安裝在螺母一側，并注意螺母和墊圈的安裝方向，不得裝反。遇有

高強螺栓不能自由投入孔內時?，不能強行打入，應用錢刀進行擴孔，

再穿入。螺栓穿入方向應一致，以便操作。用扳手緊固高強螺栓完畢，

再將臨時螺栓卸卜逐個以高強螺栓替換，也用扳手擰緊。

7.4.9高強螺栓的緊固：分二次擰緊，第一次擰緊到螺栓標準預拉力

的60%—80%；第二次緊固終擰，扭剪型高強螺栓以擰掉尾部梅

花卡頭為終擰結束。每組擰緊順序，從吊車梁長度的中心部位

開始逐步向兩端施擰。

7.4.10成品保護：高強螺栓終擰后，在板面、螺頭、螺母、墊圈周邊

分別涂抹快干紅丹漆封閉，兩層防腐和防銹解決與該車間鋼結

構相同。

7.4.11安裝措施：扭剪型高強螺栓終擰扭下的梅花卡頭應放在工具袋

內，不能隨意亂扔，防止從高空掉下傷人。使用的機具經常檢

查，防止漏電和受潮。嚴禁在雨天或潮濕條件下使用。安裝臨

時螺栓時，先用銃子對準孔位，不得用手指插入連接栓孔對

正。高空操作應使用呆搬手，如用活板手時，要用繩子栓牢。

操作人員要系安全帶。

7.4.12構件運送

7.4.7.1為滿足鋼結構工程順利進行,合理組織構件運送至關重要,因

此成立構件運送專門機構，負責運送的協調和運送的實行。

本次續建工程的鋼結構制作均在珠鋼現場的制作場地進行。為了使安

裝工作能連續的進行，運送前應將運送道路情況了解清楚，錯開煉鋼

生產的運送車輛運營時間。除“三超”構件外，在新辟的制作場制作

構件均考慮從珠鋼1#或2#橋運抵安裝現場。

7.4.7.3根據目前制作場地的具體情況和運送的方便，煉鋼主廠房

的柱子系統、吊車梁系統在原一冶公司的制作場進行。車間內鋼平臺

及主廠的屋蓋系統，墻皮系統、煙罩等在一冶公司新開辟的制作場進

行。

7.4.7.4運送車輛上設立專門的支承架和轉運胎架，保證構件運送

過程中有足夠的支承，使構件不產生變形。（見附圖7.4-6）

7.4.7.5廠房柱在制作場分兩段出廠，運送采用拖車，柱子裝車后

靠低點至地面不宜