項目十七裝載機工作裝置的檢測與修復任務1結構件的拆裝與調整一、結構件的分解ZL50C結構件分解示意圖如圖17-1所示。二、結構件的檢測與修復1、鏟斗斗齒的更換(1)啟動發動機，將鏟斗舉起。在鏟斗下放上墊塊，然后將鏟斗平放在墊塊上。鏟斗的墊塊高度不應超過更換斗齒所需要的高度。將發動機熄火，拉起停車制動器的按鈕。(2)從斗齒的卡環側面將銷拆出，拆下齒套和卡環(如圖17-2所示)。(3)清理齒體、銷和卡環，將卡環安裝在齒體側面的槽上(如圖17-3所示)。(4)將新齒套安裝在齒體上(如圖17-4所示)。(5)從卡環的側面將銷打入卡環、齒體和齒套內(如圖17-5所示)。ZL50C工作裝置分解示意圖

l-鏟斗；2、19-螺栓；3、20-墊圈；4-搖臂下銷軸；5-動臂；6-中搖臂銷軸；7、10、15、27-密封圈；8-搖臂缸套；9、17-動臂缸套；11-拉桿；12-齒套；13-斗齒固定銷；14-卡圈；16-拉桿缸套；18-油杯；21-搖臂；22-墊片；23-鏟斗缸套；24、25-鏟斗銷軸；26-搖臂上銷軸

拆出銷、齒套和卡環

安裝卡環

安裝新齒套

打入銷

2、鉸接軸承檢修(1)上鉸接軸承安裝(參見圖17-6)①先用二硫化鉬鋰基潤滑脂涂抹各孔內壁以及唇形密封圈的唇口少許，將唇形密封圈2按圖所示唇口朝下分別裝入蓋9、11內。②在下蓋11上均布安裝三個螺栓4，將軸承外圈3及軸承12冷卻到(-75±5)℃后，把下軸承外圈3裝入軸承座內，并使其與下蓋11接觸。③用油潤滑兩個軸承錐體后，將其裝入軸承座內，再在上面裝配已冷卻過的上軸承外圈，使軸承外圈與軸承錐體間有輕微的接觸壓力。④安裝調整墊10及上蓋9，擰緊三個螺栓4，其擰緊力矩為(120±10)N·m。⑤測量轉動軸承錐體所需的轉矩值，如果該轉矩值在2.3~13.6N·m，則裝上余下的三個螺栓并擰緊，如果轉矩值小于2.3N·m或大于13.6N·m，則通過減少或增加調整墊來達到正確的轉動轉矩值。上鉸接

下鉸接

(2)上鉸接銷安裝規程(參見圖17-6)①將軸襯8裝入上鉸接孔內。②將已冷卻過的軸承12裝入圖示孔中，軸承12上表面與車架鉸接面平齊。③如圖所示將軸1通過軸襯8、上鉸接軸承及軸承12裝入。④裝配上蓋板時，先以同值力矩擰緊對角兩個螺栓，然后再擰緊另外兩個螺栓，其擰緊力矩為(90±12)N·m。(3)下鉸接軸承安裝(參見圖17-7)①先用二硫化鉬鋰基潤滑脂涂抹各孔內壁以及唇形密封圈9和12的唇口少許，按圖示將唇形密封圈9唇口朝上裝入上蓋10內，唇形密封圈12唇口朝上裝入下蓋4內。②在下蓋4上均布安裝四個螺栓2，將軸承外圈5冷卻到(-75±5)℃后，把下軸承外圈5裝入軸承座內，并使其與下蓋4接觸。③用油潤滑兩個軸承錐體后，將其裝入軸承座內，再在上面裝配已冷卻過的上軸承外圈，使軸承外圈與軸承錐體間有輕微的接觸壓力。④安裝調整墊3及上蓋10，擰緊四個螺栓2，其擰緊力矩為(120±10)N·m。⑤測量轉動軸承錐體所需的轉矩值，如果該轉矩值在7.9~22.6N·m，則裝上余下的四個螺栓6并擰緊，如果轉矩值小于7.9N·m或大于22.6N·m，則通過減少或增加調整墊來達到正確的轉動轉矩值。(4)下鉸接銷安裝(參見圖17-7)①裝配隔套7。②通過下鉸接孔裝配隔套13。③將下鉸接銷8通過隔套7、下鉸接軸承及隔套13裝入。④裝配鎖板14，相隔180°安裝兩個螺栓1，其擰緊力矩為(68±14)N·m，環繞360°測量車架與鎖板14之間的間隙，在鎖板上面裝上調整墊3，其厚度為最小測量間隙減去0.25，裝上余下的所有螺栓并擰緊。調整鏟斗自動放平裝置示意圖1-磁鐵；2、3-接近開關；4-螺栓5、鏟斗限位裝置調整(1)調整鏟斗自動放平裝置①將機器停放在平坦的場地上，變速操縱手柄置于空擋位置。操作先導閥操縱手柄，將鏟斗平放在地面上，拉起停車制動器的按鈕，將發動機熄火；裝上車架固定保險杠。②松開圖17-8中的螺栓4，將接近開關總成3往前移動，使得接近開關2越過磁鐵1一段距離。

③將啟動開關沿順時針方向轉到第一擋，接通整車電源。將先導閥的轉斗操縱手柄向后扳至極后位置，被電磁力吸住。④將接近開關總成往后移動，使得接近開關2對準磁鐵1，此時先導閥的電磁力消失，轉斗操縱桿自動返回中位；擰緊螺栓4即可，接近開關2與磁鐵1的距離應保持在4~6mm。⑤完成后，拆除車架固定保險杠，啟動發動機，檢查所作調整是否合適。調整動臂舉升限位裝置示意圖1-磁鐵；2-接近開關；3-螺栓(2)調整動臂舉升限位裝置調整動臂舉升限位高度時要注意安全，非工作人員不得靠近機器，動臂附近區域不得站人。①將機器停放在平坦的場地上，變速操縱手柄置于空擋位置，拉起停車制動器的按鈕。操作先導閥操縱桿將動臂舉升到要求的卸料高度，將發動機熄火，裝上車架固定保險杠。②啟動開關沿順時針方向轉到第一擋，接通整車電源。將先導閥的轉斗操縱桿向后扳至極后位置，被電磁力吸住。③松開圖17-9中的螺栓3，快速轉動接近開關總成，使得接近開關2對準磁鐵1，此時先導閥的電磁力消失，先導閥的轉斗操縱桿自動返回中位，擰緊螺栓3即可。④接近開關2與磁鐵1的距離應保持在4~6mm。在轉動接近開關總成時，順時針方向轉動可降低限位高度，逆時針方向轉動可增加限位高度。⑤完成后，拆除車架固定保險杠，啟動發動機，檢查所作調整是否合適。任務2液壓系統零部件的檢測與修復一、工作泵的檢測與修復1、工作泵的分解CBG型齒輪泵分解示意圖如圖17-10所示。2、主要零件的檢測與修復(1)齒輪①若齒輪兩側端面僅僅是輕微磨損，則可用研磨法將磨損痕跡研去并拋光，即可重新使用。CBG齒輪泵分解圖

1-孔用彈性擋圈；2-滾珠軸承；3-O形密封圈；4-油封骨架；5-骨架油封；6-前泵蓋7-二次密封環；8-圓柱銷；9-螺塞；10-滾針軸承；11-側板；12-主動齒輪；13-被動齒輪；14-方形密封圈；15-泵體；16-后泵蓋；17-墊圈；18-螺栓②若齒輪端面已嚴重磨損，齒廓表面雖有磨損但并不嚴重(用著色法檢查，即指齒高接觸面積達55％、齒向接觸面積達60％以上者)。對此，可將嚴重磨損的齒輪放在平面磨床上，將磨損處磨去(若能保證與孔的垂直度，亦可采用精車)。但必須注意，另一只齒輪也必須修磨至同等厚度(即兩齒輪厚度的差值應在0.005mm以下)，并將修磨后的齒輪用油石將齒廓的銳邊倒鈍，但不宜倒角。③齒輪經修磨后厚度減小，為保證齒輪泵的容積效率和密封性，泵體端面也必須作相應的磨削，以保證修復后的軸向間隙合適，防止內泄漏。④若齒輪的齒廓表面因磨損或刮傷嚴重形成明顯的多邊形時，此時的嚙合線已失去密封性能，則應先用油石研去多邊形處的毛刺，再將齒輪嚙合面調換方位，即可繼續使用。⑤若齒輪的齒廓接觸不良，或刮傷嚴重，已沒有修復價值時，則應予以更換。(2)泵體

泵體的吸油腔區域內常產生磨損或刮傷。為提高其機械效率，該類齒輪泵的齒輪與泵體間的徑向間隙較大，通常為0.10~0.16mm，因此，一般情況下齒輪的齒頂圓不會碰擦泵體的內孔。但泵在剛啟動時壓力沖擊較大，壓油腔處會對齒輪形成單向的徑向推動，可導致齒頂圓柱面與泵體內孔的吸油腔處碰擦，造成磨損或刮傷。由于該類齒輪泵的泵體兩端面上開有卸載槽，故不能翻轉180°使用。如果吸油腔有輕微磨損或擦傷，可用油石或砂布去除其痕跡后繼續使用。因為徑向間隙對內泄漏的影響較軸向間隙小，所以對使用性能沒有多大影響。泵體與前、后泵蓋的材料無論是普通灰口鑄鐵還是鋁合金，它們的結合端面均要求有嚴格的密封性。修理時，可在平面磨床上磨平，或在研磨平板上研平，要求其接觸面一般不低于85％；其精度要求是：平面度允差0.01mm，端面對孔的垂直度允差為0.01mm，泵體兩端面平行度允差為0.01mm，兩齒輪軸孔軸心線的平行度允差為0.01mm。(3)軸頸與軸承①齒輪軸軸頸與軸承、軸頸與骨架油封的接觸處出現磨損，磨損輕的經拋光后即可繼續使用，嚴重的應更換新軸。②滾柱軸承座圈熱處理的硬度較齒輪的高，一般不會磨損，若運轉日久后產生刮傷，可用油石輕輕擦去痕跡即可繼續使用。對刮傷嚴重的，可將未磨損的另一座圈端面作為基準面，將其置于磨床工作臺上，然后對磨損端面進行磨削加工。應保證兩端面的平行度允差和端面對內孔的垂直度允差均在0.01mm范圍內，若內孔和座圈均磨損嚴重，則應及時換用新的軸承座圈。③滾柱(針)軸承的滾柱(針)長時間運轉后，也會產生磨損，若滾柱(針)發生剝落或出現點蝕麻坑時，必須更換滾柱(針)，并應保證所有滾柱(針)直徑的差值不超過0.003mm，其長度允差為0.1mm左右，滾柱(針)應如數地充滿于軸承內，以免滾柱(針)在滾動時傾斜，使運動精度惡化。④軸承保持架若已損壞或變形時，應予以更換。(4)側板側板損壞程度與齒輪泵輸入端的外連接形式有著十分密切的關系，通常原動機通過聯軸套(器)與泵連接，聯軸套在軸向應使泵軸可自由伸縮，在花鍵的徑向面上應有0.5mm左右的間隙，這樣，原動機在驅動泵軸時就不會對泵產生斜推力，泵內齒輪副在運轉過程中即自動位于兩側板間轉動，軸向間隙在裝配時已確定(0.05~0.10mm)，即使泵運轉后溫度高達70℃時，齒輪副與側板間仍會留有間隙，不會因直接接觸而產生“啃板”現象，以致燒傷端面。但是軸與聯軸套(器)的徑向間隙不能過大，否則，花鍵處容易損壞；因CBG泵本身在結構上未采取有效的消除徑向力的措施，在泵運行時軸套會跳動，進而會導致齒輪與側板因產生偏磨而“啃板”。修理側板的常用工藝：①由于齒輪表面硬度一般高達62HRC左右，故宜選用中軟性的小油砂石將齒輪端面均勻打磨光滑，當用平尺檢查齒輪端面時，須達到不漏光的要求。②若側板屬輕微磨損，可在平板上鋪以馬糞紙進行拋光；對于痕跡較深者，應在研磨平板上用粒度為W10的綠色碳化硅加機油進行研磨，研磨完后應將黏附在側板上的碳化硅徹底洗凈。③若側板磨損嚴重，但青銅燒結層尚有相當的厚度，此時可將側板在平面磨床上精磨，其平面度允差和平行度允差均應在0.005mm左右，表面粗糙度應優于Ra0.4μm。④若側板磨損很嚴重，其上的青銅燒結層已很薄甚至有脫落、剝殼現象時，應更換新側板，建議兩側側板同時更換。(5)密封環CBG系列齒輪泵中的密封環是由銅基粉末合金燒結壓制而成的，具有較為理想的耐磨和潤滑性能。該密封環的制造精度高，同軸度也有保證，且表面粗糙度優于Ra1.61μm。密封環內孔表面與齒輪軸軸頸需有0.024~0.035mm的配合間隙，以此作為節流阻尼的功能來密封泵內軸承處的高壓油，以提高泵的容積效率，保證達到使用壓力的要求。當泵的輸入軸聯軸器處產生傾斜力矩或滾柱軸承磨損產生松動時，均會導致密封環的不正常磨損。若液壓油污染嚴重，顆粒磨損會使密封環內孔處的配合間隙擴大，此間隙若超過0.05mm時，容積效率將顯著下降。修復密封環的常用方法：①縮孔法。車制一個鋼套2(見圖17-11)作為縮孔套，其內徑比密封環3的外徑小0.05mm，在壓力機上將密封環壓入套2內并保持12h以上，或在200~230℃電熱爐內定形保溫2~3h，然后用壓出棒壓出，密封環的內徑即可縮小0.03mm左右。在采用此法修復密封環時，要注意密封環凸肩的外圓柱面和內端面均不能遭到損傷或形成凸塊狀，因為此處若出現高低不平的狀態，可造成泵的容積效率和壓力下降。②鍍合金法。在有刷鍍或電鍍設備的地方，可采用內孔鍍銅或鍍鉛鋅合金的方法，以加大內孔厚度尺寸。電鍍后因其尺寸精度較差，故須經精磨或精車，以保證其配合尺寸。車、磨加工時最好采用一個略帶錐形的外套，將密封環推進套內再上車床或磨床加工，以避免因直接用三爪卡盤夾持而引起變形。縮孔法修復密封環

1-壓出棒；2-套；3-密封環3、檢查要點和裝配順序檢查CBG系列齒輪泵時應注意下列事項。（1）拆開后須重點檢查的部位1)檢查側板是否有嚴重燒傷和磨痕，其上的合金金屬是否脫落或磨耗過甚或產生偏磨；若存在無法用研磨方法消除上述缺陷，應及時更換。2)檢查密封環與軸頸的徑向間隙是否小于0.05mm，若超差應予以修理。3)測量軸和軸承滾柱之間的間隙是否大于0.075mm，超過此值時，應更換滾柱軸承。（2）操作順序與裝配要領1)齒輪泵的轉向應與機器的要求相一致，若需要改變轉向，則應重新組裝。2)切記將前側板上的通孔放在吸油腔側，否則高壓油會將旋轉油封沖壞。3)清洗全部零件后，裝配時應先將密封環放入前、后泵蓋上的主動齒輪軸孔內。4)將軸承裝入前、后泵蓋軸承孔內，但須保證其軸承端面低于泵蓋端面0.05~0.15mm。5)將前側板裝入泵體一端(靠前泵蓋處)，使其側板的銅燒結面向內，使圓形卸載槽(即盲孔a，見圖17-12)位于泵的壓油腔一端，側板大孔與泵體大孔要對正，并將O形密封圈裝在前側板的外面。6)將帶定位銷的泵體裝在前泵蓋上，并將定位銷插入前泵蓋的銷孔內，輕壓泵體，使泵體端面和側板壓緊，裝配時要注意泵體進、出油口的位置應與泵的轉向一致。7)將主動齒輪和被動齒輪輕輕裝入軸承孔內，使其端面與前側板端面接觸。前側板

8)將后側板裝入泵體的后端后，再將O形密封圈裝在后側板外側。9)將后泵蓋裝入泵體凹緣內，使其端面與后側板的端面接觸。10)將泵豎立起來，放好銅墊圈后穿入螺釘擰緊，其擰緊力矩為132N·m。11)將內骨架旋轉油封背對背地裝入前泵蓋處的伸出軸頸上。12)將旋轉油封前的孔用彈性擋圈裝入前泵蓋的孔槽內。13)裝配完畢后，向泵內注入清潔的液壓油，用手均勻轉動時應無卡阻、單邊受力或過緊的感覺。14)泵的進、出油口用塞子堵緊，防止污染物質侵入。4、修復、裝配及試驗修復裝配時的注意事項：(1)仔細地去除毛刺，用油石修鈍銳邊。注意，齒輪不能倒角或修圓。(2)用清潔煤油清洗零件，未退磁的零件在清洗前必須退磁。(3)注意軸向和徑向間隙。各類齒輪泵的軸向間隙是由齒厚和泵體直接控制的，中間不用紙墊。組裝前，用千分尺分別測出泵體和齒輪的厚度，使泵體厚度較齒輪大0.02~0.03mm，組裝時用厚薄規測取徑向間隙，此間隙應保持在0.10~0.16mm。(4)對于齒輪軸與齒輪間是用平鍵連接的齒輪泵，齒輪軸上的鍵槽應具有較高的平行度和對稱度，裝配后平鍵頂面不應與鍵槽槽底接觸，長度不得超出齒輪端面，平鍵與齒輪鍵槽的側向配合間隙不能太大，以齒輪能輕輕拍打推進為好。兩配合件不得產生徑向擺動。(5)須在定位銷插入泵體、泵蓋定位孔后，方可對角交叉均勻地緊固固定螺釘，同時用手轉動齒輪泵長軸，感覺轉動靈活并無輕重現象時即可。齒輪泵修復裝配以后，必須經過試驗或試車，有條件的可在專用齒輪泵試驗臺上進行性能試驗，對壓力、排量、流量、容積效率、總效率、輸出功率以及噪聲等技術參數一一進行測試。而在現場，一般無液壓泵試驗臺的條件下，可裝在整機系統中進行試驗，通常叫做修復試車或隨機試車，其步驟如圖17-13所示。二、分配閥的檢測與修復1、分配閥的分解以FPF32分配閥為例，如圖17-14所示。2、主要零件的檢測與修復(1)用煤油或柴油清洗閥體、閥桿及所有零件后，用不起毛的干凈布擦干或用壓縮空氣吹干。(2)檢查閥孔和閥桿拉溝、劃傷、磨損情況。閥孔與閥桿配合的標準間隙為0.015~0.025mm，修理極限(即間隙極限)為0.04mm。閥桿裝在相應的閥孔內，用手輕壓不應感覺到間隙。如果閥桿明顯磨損、劃傷、損壞，或閥孔磨損，拉溝損壞，應更換新的閥體、閥桿。分配閥分解示意圖1-轉斗回位套；2-定位座；3-彈簧壓座；4-復位彈簧；5-主安全閥；6-閥體；7、9、12、29-O形密封圈；8、10、28-螺塞；11-單向閥；13、34、37-彈簧座；14-O形圈；15-套；16、32、35-墊圈；17、22-螺釘；18-轉斗滑閥；19-防塵圈；20-動臂滑閥；21-銘牌；23、25、36-螺栓；24-螺母；26-墊板；27-蓋；30-擋圈；31-擋板；33-單向閥彈簧；38-彈簧；39-鋼球；40-定位套；41-動臂回位套若閥桿外徑磨損，可采用鍍鉻的方法加粗，經光磨后再與閥孔研配。研磨劑可采用氧化鉻磨膏加適量煤油或機油。研磨后應符合下列要求：①表面粗糙度達到Ra0.3~0.2μm，不允許有任何毛刺。②圓柱度誤差不大于0.005mm。③配合間隙要求為0.020~0.045mm。

(3)檢查導閥錐面與導閥座接觸的密封性，如果因破損、壓潰、缺口而使接觸不良影響密封性，應研磨修復，嚴重的應換新。

(4)檢查閥桿內單向閥與閥座接觸的密封性，若因變形、磨損影響密封，應研磨閥座，更換新的單向閥。

(5)主閥芯與主閥套配合的標準間隙為0.017~0.023mm，修理極限(間隙極限)為0.03mm。3、裝配及注意事項(1)裝配動臂滑閥，在動臂閥桿組件上依次裝上擋板、擋圈、新O形密封圈。在閥孔內涂上適量的液壓油后，將動臂滑閥裝入動臂閥孔，在裝的過程中要找準平衡位置，慢慢旋轉組件進入，在彈簧座內依次裝入鋼球、彈簧、鋼球，然后裝上動臂回位套，動臂回位套的小孔方向向上。

(2)裝配轉斗閥桿，依次將墊圈、擋板、擋圈、新O形密封圈裝入閥桿組件上，在閥孔內涂上適量的液壓油后，將動臂滑閥裝入座孔，在裝的過程中要找準平衡位置，慢慢旋轉組件進入，裝上轉斗回位套，裝好后的轉斗回位套平面應與閥體面貼緊，應檢查回位套是否壓住墊圈，在壓住墊圈的情況下上緊回位套會造成回位套拉裂或閥桿卡緊。

(3)依次將螺栓放入回位套螺栓孔內，使用套筒扳手對角交替擰緊。

(4)將新O形密封圈套入動臂閥桿，并沿閥桿放入孔內。將擋圈套入動臂閥桿，并沿閥桿放入孔內，與O形密封圈靠緊。將套套入動臂閥桿并靠緊閥孔。

(5)使用同樣方法依次將新O形密封圈、擋圈、套放入轉斗閥孔。

(6)依次將螺栓放入螺栓孔內，使用套筒扳手對角交替擰緊。

(7)工作裝置分配閥裝配完后，應分別拉動動臂和轉斗閥桿進行檢驗。要求動臂閥桿在各位置應靈活、無卡滯現象，并能定位；轉斗閥桿也應靈活、無卡滯現象，且能自動回位。

工作裝置操縱閥應在試驗臺上或裝車后，對液壓系統的工作壓力進行調整。首先將壓力表安裝到工作裝置操縱閥上，啟動柴油機，保持額定轉速。然后扳動轉斗操縱桿，使鏟斗上翻至極限位置時，觀察壓力表所顯示的數值是否為16MPa。若壓力過低，應將調整螺桿沿順時針方向轉動，使壓力升高；若壓力過高，則逆時針轉動調整螺桿，使壓力降低。當系統工作壓力調整至額定數值后，擰緊固定螺母和護帽。三、轉斗油缸大小雙作用安全閥的檢測與修復1、檢查閥芯與閥體、單向滑閥與閥體座接觸的密封性，如果損壞，影響密封性能，則損壞的零件應更換新件。2、檢查各O形橡膠密封圈，如有切皮、損壞，影響密封性能，應更換新件。3、檢查彈簧變形，當彈簧壓縮到長度為49.4mm時，施加的力應大于660N，如有斷裂或狀態不良，應更換新彈簧。四、工作缸的檢測與修復

1、工作缸的分解動臂油缸分解如圖17-15所示。轉斗油缸分解如圖17-16所示。

動臂油缸分解示意圖1-活塞桿；2、9-支承環；3、12—O形圈；4-螺釘；5-活塞；6-組合密封環；7-AY防塵圈；8-U形圈；10-組合圈；11-導向套；13-油缸體；14-螺栓；15-墊圈2、主要零件的檢測與修復(1)密封件當密封件出現老化、磨損、斷裂、變質等現象時應更換。(2)活塞檢查有無磨損(尤其單面)或裂紋。如單面磨損嚴重，將影響密封圈的密封效果。應進行鍍鉻或更換；如有裂紋，應更換。(3)活塞桿表面應光潔無傷。當其彎曲量大于0.15mm時，應校正。無法校正時應更換。如活塞桿表面出現溝槽、凹痕，輕微時，可用膠黏劑修補或用細油石修磨；如果嚴重或鍍鉻層剝落、有縱向劃痕時，應換用新品。(4)缸體

應主要檢查缸體內壁的磨損情況，有無拉傷、偏磨、銹蝕等現象。如拉傷、銹蝕不嚴重時，可用砂紙加潤滑油進行打磨；如有為數不多的縱向溝槽時，可用膠黏劑修補；如拉傷、偏磨或磨損嚴重時應更換。其次，還應檢查缸體外表面有無嚴重傷痕。(5)導向套檢查是否有破裂，尤其外端最易產生裂紋。如有裂紋，應更換。檢查導向套筒內孔有無拉傷，與活塞桿的配合間隙超過1mm時，應更換導向套。3、工作油缸的裝配工作油缸裝配的順序和方法如下：(1)將零件用洗油清洗干凈，用壓縮空氣吹除，并擦拭干凈，然后將缸體內壁、活塞桿等摩擦表面涂抹少量液壓油。(2)先將O形密封圈裝上，密封環、支撐環加熱并用專用工具安裝在活塞上。(3)將防塵圈(唇邊向外)依次裝入導向套筒內孔的密封圈槽內，將大O形密封圈裝在導向套筒外圓的密封圈槽內。將導向套筒裝上活塞桿。(4)再裝上O形密封圈、活塞、軸用卡鍵、卡鍵帽、擋圈。(5)將活塞和活塞桿一起裝入缸筒內。(6)用螺栓固定導向套筒并擰緊。

轉斗油缸分解示意圖1-活塞桿；2、9-支承環；3、12-O形圈；4-螺釘；5-活塞；6-組合密封環；7-AY防塵圈；8–U形圈；10-斯特封；11-導向套；13-油缸體；14-螺栓；15-墊圈4、工作油缸的試驗工作油缸安裝好后要進行試驗。試驗項目一般有以下幾項：(1)運動平穩性檢查在最低壓力下往復運行5~10次，檢查活塞運動是否平穩、靈活，應無卡滯現象。(2)負荷試驗在活塞桿上加最大工作負荷，此時缸中的壓力P為最大工作壓力。在P作用下，運行5次全行程往復運動。此時，活塞桿移動應平穩、靈活，且缸的各部分部件沒有永久變形和其他異常現象。(3)液壓缸的外部泄漏試驗負荷作業5~10min，各密封和焊接處不得漏油。(4)液壓缸內部泄漏試驗在活塞桿上加一定的靜負荷(裝載機鏟斗裝滿料)，在10min內，活塞移動距離不超過額定值。(5)試驗后再度緊固在以上各項試驗之后，可能出現缸的緊固松弛現象。為慎重起見，在試驗后再度擰緊緊固壓蓋螺栓等。否則，在耐壓試驗后直接使用，由于各螺栓上荷重的不均勻，而使螺栓逐個破壞，最終造成嚴重的故障。五、輔助元件的檢測與修復1、油箱(1)油箱拆下后要洗凈，油箱內外要去掉油跡。(2)檢查油箱是否有裂紋、孔洞或銹蝕，如果有這類現象，必須焊接好，且應遵守安全操作規則。箱壁如出現凸起或凹陷，應進行修整。如果損壞嚴重，應予更換。(3)檢查油箱的密閉性，將油箱放入水池內通入壓力0.5Mpa的壓縮空氣2min，不允許水中出氣泡。(4)檢查油箱的注油口，不允許有裂紋等現象。油口的濾網損壞時，應予更換。2、液壓油過濾器液壓油過濾器安裝在低壓油管上，用來過濾從油缸回來的油，分解后必須用汽油清洗濾網，吹干后再進行檢查。濾網上有小孔洞或焊料脫落時，應重焊修復。焊層厚度不應低于3mm，應無焊瘤。損壞的密封圈應予更換。3、連接管裝載機液壓系統由油導管并利用螺紋接頭、聯管螺母和螺栓將相應的部分連通。油管分為橡膠軟管和無縫鋼管兩種。油管最容易脫落或損壞的地方是油管接頭和折彎的地方。(1)橡膠高壓軟管。橡膠管外層橡膠因龜裂和脹大而失效。損壞的和密封性不良的應予以更換。(2)橡膠軟管爆裂，多數是由于彎折、扭轉和終端固定不良的結果。在修理時，可去掉軟管的損壞部分，將合格部分用可拆或不可拆方法連接起來。修好的軟管不應有滲漏油的現象。(3)壓緊環和導管端部，應沒有裂紋。(4)當鋼管出現無法修復的損壞時，應予更換。如果有局部裂紋，可進行補焊，也可將損壞部分鋸掉，再焊上一段新鋼管。(5)聯管接頭之間應裝有鋁或銅的密封墊，密封墊應平整，不應有凹陷。(6)油管有以下缺陷時應更換：①管子彎曲部分內、外壁有鋸齒形，曲線不規則，內壁扭壞或壓壞及波紋凹凸不平。②管子表面凹入達管子直徑的20％以上。③管子彎曲部分的直徑差與原直徑比值大于10％。④扁平彎曲部分的最小外徑為原管外徑的70％以下。六、工作液壓系統的檢查和調整工作裝置液壓系統可通過對動臂提升、下降及鏟斗前傾時間，分配閥、雙作用安全閥的釋放壓力，動臂沉降量等參數的測定來檢查。1、時間檢查鏟斗裝滿額定載荷降到最低位置，柴油機和液壓油在正常的操作溫度下，踩大油門，使柴油機以額定轉速運轉，操縱分配閥的動臂閥桿，使動臂提升到最高位置所需時間應不大于規定值(ZL50C型為7.5s)。柴油機怠速運轉，操縱分配閥動臂閥桿到浮動或下降位置，鏟斗空載從最高位置下降到地面的時間應不大于規定值(ZL50C型為4.0s)。在相同于鏟斗提升的條件下鏟斗從最大后傾位置翻轉到最大前傾位置所需時間應不大于規定值(ZL50C型為5.0s)2、操作壓力檢查(1)檢查系統最大工作壓力擰下分配閥進油接頭上的螺塞，裝上25Mpa量程的壓力表，然后將工作裝置動臂提升到水平位置，柴油機和液壓油在正常的操作溫度下，柴油機以額定轉速運轉，操縱分配閥轉斗滑閥，使鏟斗后傾直到壓力表顯示最高壓力(ZL50C型為16~17Mpa)，擰下螺母，然后轉動調整絲桿，順時針轉，壓力增加，逆時針轉，壓力減少，轉一整圈調整絲桿，ZL50C型改變壓力大約4.1Mpa)。當調整正確后，用螺絲刀握住調整絲桿，擰緊螺母，保證絲桿鎖緊，然后裝上鎖緊螺母，力矩為50N·m。重復鏟斗動作，以便復查調整壓力的正確性。(2)雙作用安全閥壓力的檢查與調整①大腔雙作用安全閥壓力的檢查與調整擰下分配閥至轉斗油缸大腔油路中的彎管接頭上的螺塞(或液壓系統上右邊的接頭體上的螺塞，接上一個三通接頭)。三通接頭的一端接25Mpa量程的壓力表，提升動臂到最高位置，柴油機和液壓油在正常操作溫度下，柴油機以怠速運轉，操縱分配閥轉斗滑閥，使鏟斗轉到最大后傾位置后，回復中位，然后操縱分配閥動臂滑閥到下降位置，動臂下降，此時壓力表的最大壓力應為規定值(ZL50C型為20Mpa)。如壓力不符，則按下列步驟進行調整。a.拆下鎖緊螺母和銅墊，擰松螺母。b.轉動調壓絲桿時，擰進時壓力將增加，擰出時壓力將減少。c.再檢查轉斗油缸雙作用安全閥，調整閥直到壓力為規定值為止。調整正確后，用內六角扳手固定調整絲桿，擰緊螺母，保證絲桿鎖緊，然后裝上鎖緊螺母。重復鏟斗動作，以便復查調整壓力的正確性。②小腔雙作用安全閥壓力的檢查與調整擰下接分配閥至轉斗油缸小腔油路中的彎管接頭上的螺塞，裝上25Mpa量程的壓力表，提升動臂到水平位置，柴油機和液壓油在正常溫度下，柴油機怠速運轉，操縱分配閥轉斗滑閥，使鏟斗轉到最大前傾位置，此時壓力表顯示壓力應為22Mpa，如壓力不符，應按上述方法調整分配閥的轉斗小腔過載閥。注意：在擰下分配閥至轉斗油缸大小腔油路中的彎管接頭上的螺塞之前，應將動臂、鏟斗降至地面，然后關閉發動機，反復幾次操作先導操縱桿，直到確認管路內的殘余壓力已完全消除。3、動臂沉降量檢查在鏟斗滿載時，柴油機和液壓油在正常操作溫度下，將動臂舉升到最高位置，分配閥置于封閉位置，然后發