氧化反應的安全技術要點1狹義的氧化反應是物質與氧化合的反應是氧化。廣義的氧化反應是失去電子的作用是氧化，得到電子的作用是還原。氧化還原反應是電子的傳遞，電子得失的數目必須相等。常用的氧化劑有：空氣、氧氣、雙氧水、氯酸鉀、高錳酸鉀、鉻酸酐、硝酸鹽等。氧化反應的安全技術要點1432（1）乙烯氧化制環氧乙烷；（3）對二甲苯氧化制備對苯二甲酸；（2）甲醇氧化制備甲醛；（4）異丙苯經氧化-酸解聯產苯酚和丙酮；典型的氧化工藝（5）環己烷氧化制環己酮；（7）丁烯、丁烷、C4餾分或苯的氧化制順丁烯二酸酐；（6）天然氣氧化制乙炔；（8）鄰二甲苯或萘的氧化制備鄰苯二甲酸酐；典型的氧化工藝典型的氧化工藝01（9）均四甲苯的氧化制備均苯四甲酸二酐；（10）苊的氧化制1，8-萘二甲酸酐；（11）3-甲基吡啶氧化制3-吡啶甲酸（煙酸）（12）4-甲基吡啶氧化制4-吡啶甲酸（異煙酸）；@@分析（13）2-乙基已醇（異辛醇）氧化制備2-乙基己酸（異辛酸）；（14）對氯甲苯氧化制備對氯苯甲醛和對氯苯甲酸；（15）甲苯氧化制備苯甲醛、苯甲酸；典型的氧化工藝（16）對硝基甲苯氧化制備對硝基苯甲酸；（17）環十二醇/酮混合物的開環氧化制備十二碳二酸；（18）環己酮/醇混合物的氧化制己二酸；（19）乙二醛硝酸氧化法合成乙醛酸；（20）丁醛氧化制丁酸；（21）氨氧化制硝酸等。典型的氧化工藝8危險因素被氧化的物質大部分是易燃易爆物質。物質火災危險性，有可能生成危險性較大的過氧化物氧化反應需要加熱，反應過程又會放熱。特別是催化氣相氧化反應一般都是在250～600℃的高溫下進行。反應條件溫度被氧化物氧化劑氧化產品具有很大的火災危險性。某些氧化過程中還可能生成危險性較大的過氧化物，如乙醛氧化生產醋酸的過程中有過醋酸生成，性質極不穩定，受高溫、摩擦或撞擊便會分解或燃燒。典型的氧化工藝氧化反應釜內溫度和壓力；氧化反應釜內攪拌速率；氧化劑流量；反應物料的配比；氣相氧含量；過氧化物含量等。重點監控工藝參數①氧化反應需要加熱，反應過程又會放熱。特別是催化氣相氧化反應一般都是在250～600℃的高溫下進行。有的物質的氧化（如氨、乙烯和甲醇蒸氣在空中的氧化），其物料配比接近于爆炸下限，倘若配比失調，溫度控制不當，極易爆炸起火。②列管式固定床反應器防止反應失控而產生飛溫的措施有：在原料氣中加入微量抵制劑，使催化劑部分毒化；在原料氣入口處附近的反應管上層，放置些被惰性載體稀釋的催化劑或已被部分老化的催化劑；采用分段冷卻法，提高換熱速率。③流化床反應器內設置的U形冷卻管要有足夠的冷卻面積，要確保連續供給冷卻劑，同時可通過原料氣的預熱溫度來調節反應溫度。④當液相氧化反應器的單位體積所需傳熱面很大時，不宜將傳熱裝置設置在反應器內，應采用外循環冷卻器，尤其在大規模生產中應采用。1.氧化溫度控制（是氧化反應器主要控制參數）（1）被氧化的物質：大部分是易燃易爆物質。如乙烯氧化制環氧乙烷，乙烯是易燃氣體；甲苯氧化制苯甲酸，甲苯是易燃液體；甲醇氧化制甲醛則甲醇是易燃液體，其蒸氣與空氣的爆炸極限為6～36.5%。（2）氧化劑：具有很大的火災危險性。如氯酸鉀，高錳酸鉀、鉻酸酐等具有很強的助燃性，遇高濕或受撞擊、摩擦以及與有機物、酸類接觸，均能引起燃燒或爆炸；有機過氧化物不僅具有很強的氧化性，而且大部分是易燃物質，有的對溫度特別敏感，遇高溫則爆炸。2.氧化物質的控制2.氧化物質的控制（3）氧化產品有些具有火災危險性：性質極不穩定，受高溫、摩擦或撞擊便會分解或燃燒。如乙醛氧化生產醋酸有過氧醋酸生成。某些強氧化劑如環氧乙烷是可燃氣體，硝酸是強氧化劑，含37.6%的甲醛水溶液是易燃液體。①在接近爆炸極限條件下進行的氧化反應，應嚴格控制原料氣與空氣或氧氣的混合比例。空氣進入反應器之前應經過氣體凈化裝置，清除使催化劑活性↓的雜質（灰塵、水汽、油污等），使起火和爆炸的危險↓。②氧化反應器有立式和臥式2種，一般采用立式。對于放熱反應，應控制防止超T、超p、混合氣處于爆炸范圍。在反應器前后管道及放空管上安裝阻火器，反應器應有泄壓裝置。生產裝置要采用自動控制，組分分析的安全聯鎖警報裝置。③固體氧化劑應粉碎后最好呈溶液狀態使用，反應時要不間斷地攪拌。④使用氧化劑氧化無機物，如使用氯酸鉀氧化制備鐵藍顏料時，應控制產品烘干溫度不超過燃點，在烘干之前用清水洗滌產品，將氧化劑徹底除凈。特別要注意有機物在高溫下的氧化反應可能在設備及管道內產生焦化物，應及時清除以防自燃，清焦一般在停車時進行。3.氧化過程的控制⑤氧化反應使用的原料及產品，應按有關危險品的管理規定，采取相應的防火措施，如隔離存放、遠離火源、避免高溫和日曬、防止摩擦和撞擊等。⑦反應釜溫度和壓力的報警和聯鎖；反應物料的比例控制和聯鎖及緊急切斷動力系統；緊急斷料系統；緊急冷卻系統；緊急送入惰性氣體的系統；氣相氧含量監測、報警和聯鎖；安全泄放系統；可燃和有毒氣體檢測報警裝置等。⑥如是電介質的易燃液體或氣體，應安裝能導除靜電的接地裝置。在設備系統中宜設置氮氣、水蒸汽滅火裝置，以便能及時撲滅火災。將氧化反應釜內溫度和壓力與反應物的配比和流量、氧化反應釜夾套冷卻水進水閥、緊急冷卻系統形成聯鎖關系，在氧化反應釜處設立緊急停車系統，當氧化反應釜內溫度超標或攪拌系統發生故障時自動停止加料并緊急停車。3.氧化過程的控制還原反應的安全技術分析知識目標：能陳述還原反應的安全技術要點能力目標：能針對具體的反應崗位制定合理的安全技術措施還原反應的安全技術1996年，山東省某制藥廠新開發的山梨醇于7月15日開始投料生產。8月12日零時山梨醇車間乙班接班，氫化崗位的氫化釜處在加氫反應過程中。氫化釜在加氫反應過程中，氫氣不斷的加入，調壓閥處于常動狀態(工藝條件要求氫化釜內的工作壓力為4MPa)，由于尾氣緩沖罐下端殘糖回收閥處于常開狀態，氫氣被送3號高位槽后，經槽頂呼吸管排到室內。因房頂全部封閉，又沒有排氣裝置，致使氫氣沿房頂不斷擴散集聚，與空氣形成爆炸混合氣，達到了爆炸極限。二層樓平面設置了產品質量分析室，常開的電爐引爆了混合氣，發生了空間化學爆炸。1號、2號液糖高位槽封頭被掀裂，3號液糖高位槽被炸裂，封頭飛向房頂，4臺沉降槽封頭被炸擠壓入槽內，6臺尾氣分離器、3臺緩沖罐被防爆墻掀翻砸壞，室內外的工藝管線、電氣線路被嚴重破壞。一、案例事故原因：安全技術操作規程沒有論證審定，沒有尾氣緩沖罐回收閥操作程序規定；工藝設計不符合規范要求；沒有按“三同時”要求進行安全衛生初步設計、審查和竣工驗收。一、案例二、還原反應的安全技術要點011．利用初生態氫還原的安全技術鐵粉和鋅粉在潮濕空氣中遇酸性氣體時可能引起自燃，在儲存時應特別注意。反應時酸、堿的濃度要控制適宜，反應溫度也不宜過高，反應過程中應注意攪拌效果，以防止鐵粉、鋅粉下沉。防止造成沖料。反應結束后，反應器應放入室外儲槽中，加冷水稀釋并導出氫氣，再加堿中和。不要急于中和以防燃燒爆炸。@@@①有機合成等過程中，催化劑雷尼鎳（是一種鎳鋁合金固體催化劑，最早由美國工程師莫里·雷尼在植物油的氫化過程中使用。其制備過程是把鎳鋁合金用濃氫氧化鈉溶液處理，大部分的鋁會和氫氧化鈉反應而溶解掉，留下了很干燥的活化后的雷尼鎳）和鈀炭在空氣中吸潮后有自燃的危險。鈀炭更易自燃，平時不能暴露在空氣中，而要浸在酒精中。反應前必須用氮氣置換反應器的全部空氣，經測定證實含氧量降低到符合要求后，方可通入氫氣。反應結束后，應先用氮氣把氫氣置換掉，并以氮封保存。2．在催化劑作用下加氫的安全技術②無論是利用初生態氫還原，還是用催化加氫，都是在氫氣存在下，并在加熱、加壓條件下進行。操作中要嚴格控制溫度、壓力和流量。廠房的電氣設備必須符合防爆要求，且應采用輕質屋頂，開設天窗或風帽，使氫氣易于飄逸。尾氣排放管要高出房頂并設阻火器。加壓反應的設備要配備安全閥，反應中產生壓力的設備要裝設爆破片。2．在催化劑作用下加氫的安全技術3.使用其他還原劑還原的安全技術常用還原劑中火災危險性大的還有硼氫類、四氫化鋰、氫化鈉、保險粉（連二亞硫酸鈉Na2S2O4）、異丙醇鋁等。①硼氫化鉀通常溶解在液堿中比較安全。它們都是遇水燃燒物質，在潮濕的空氣中能自燃，遇水和酸即分解放出大量的氫，同時產生大量的熱，可使氫氣燃爆。要儲存于密閉容器中，置于干燥處。在生產中，調節酸、堿度時要特別注意防止加酸過多、過快。3.使用其他還原劑還原的安全技術3.使用其他還原劑還原的安全技術01②四氫鋰鋁有良好的還原性，但遇潮濕空氣、水和酸極易燃燒，應浸沒在煤油中儲存。使用時應先將反應器用氮氣置換干凈，并在氮氣保護下投料和反應。反應熱應由油類冷卻劑取走，不應用水，防止水漏入反應器內發生爆炸。@@3．使用其他還原劑還原的安全技術01③用氫化鈉作還原劑與水、酸的反應與四氫化鋰鋁相似，它與甲醇、乙醇等反應相當激烈，有燃燒、爆炸的危險。④保險粉（連二亞硫酸鈉Na2S2O4）是一種還原效果不錯且較安全的還原劑。它遇水發熱，在潮濕空氣中能分解析出黃色的硫磺蒸氣。硫磺蒸氣自燃點低易自燃。使用時應在不斷攪拌下將其緩溶于冷水中，待溶解后再投入反應器與物料反應。@@3．使用其他還原劑還原的安全技術01⑤異丙醇鋁常用于高級醇的還原，反應較溫和。但在制備異丙醇鋁時須加熱回流，將產生大量氫氣和異丙醇蒸氣，如果鋁片或催化劑三氯化鋁的質量不佳，反應就不正常，往往先是不反應，溫度升高后又突然反應，引起沖料，增加了燃燒、爆炸的危險性。⑥在還原過程中采用危險性小而還原性強的新型還原劑，如用硫化鈉代替鐵粉還原，可避免氫氣產生，同時也消除了鐵泥堆積問題。@@硝化反應安全技術2003年，江蘇省某廠三硝基甲苯(TNT)生產線硝化車間發生特大爆炸事故。爆炸事故發生后，該車間及其內部40多臺設備蕩然無存，現場留下一個方圓約40m2、深7m的鍋底形大坑，坑底積水2.7m深，據估算這次事故爆炸的藥量約為40tTNT當量。爆炸不僅使工房被摧毀，而且精制、包裝工房，空壓站及分廠辦公室遭到嚴重破壞，相鄰分廠也受到嚴重影響。位于爆炸中心600m范圍內的建筑物均遭嚴重破壞；1200m范圍內的建筑物局部破壞，門窗玻璃全被震碎，3000m范圍內的門窗玻璃部分震碎。在爆炸中心四周的近千株樹木被毀。爆炸飛散物大多拋落在300m半徑范圍內，遠的飛落至1685m處；一個數十噸重的鋼筋混凝土塊被拋落在487m處，一個數十千克重的水泥墻殘塊飛至310m，砸穿工房的屋頂，將室內2名女工砸成重傷。案例后果：事故中死亡17人、重傷13人、輕傷94人；報廢建筑物約5×104m2，嚴重破壞的5.8×104m2，一般破壞的17.6×104m2；設備損壞951臺(套)，直接經濟損失2266.6萬元。此外由于停產和重建，間接損失更加巨大。事故原因：工藝設計有問題，硝化反應前移，管理混亂，違反操作規程等。

案例一、硝化反應簡介01定義：在有機化合物分子中引入硝基(-NO2)取代氫原子而生成硝基化合物的反應，稱為硝化。反應方程式：@@@31危險因素如甲苯、苯酚都是易燃、易爆、有毒等物質物質強烈的爆炸性，受熱、摩擦或撞擊可能引起爆炸，硝化產物蒸氣和粉塵毒性都很大。硝化反應是強放熱反應，熱量過多導致反應失控需加熱，加熱溫度過高、過快，攪拌中斷都會導致反應過快失控、產生副反應，生成新的危險物質。硝化反應一般在較低溫度下便會發生反應條件泄料超壓爆炸：反應失控產生大量氣體物料漏出與漏入溫度硝酸在一定溫度下分解為氧化氮，二氧化氮刺激性、一氧化氮麻醉性等副反應壓力有機物硝化劑硝化產物濃硝酸、混酸。強氧化性、強腐蝕性，混酸制備過程放熱性，投料順序異常引起沖料、灼燙等硝化反應危險因素分析MDI是二苯基甲烷二異氰酸酯（純MDI），含有一定比例純MDI與多苯基多亞甲基多異氰酸酯的混合物（聚合MDI）以及純MDI與聚合MDI的改性物的總稱，是生產聚氨酯最重要的原料。MDI用途聚氨酯既有橡膠的彈性，又有塑料的強度和優異的加工性能，尤其是在隔熱、隔音、耐磨、耐油、彈性等方面有其它合成材料無法比擬的優點，是繼聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯和ABS后第六大塑料，已廣泛應用于國防、航天、輕工、化工、石油、紡織、交通、汽車、醫療等領域，成為經濟發展和人民生活不可缺少的新興材料。

MDI和TDI（甲苯二異氰酸酯）互為替代品，都是生產聚氨酯的原料。目前MDI的價格略貴一些，但毒性比TDI低，同時MDI形成的聚氨酯產品的模塑性相對較好。2．在催化劑作用下加氫的安全技術MDI生產工藝流程圖加料比例：混酸中硫酸量與水量的比例應當計算。加料量：混酸中硝酸量不應少于理論需要量，實際上稍稍過量1～10％。加料順序：將硫酸投入到水中。嚴格控制溫度。（機械攪拌與冷卻）二、硝化反應的安全技術要點(1.混酸配制的安全技術)攪拌條件：在攪拌條件下進行硝化反應。連續硝化：采用多段式硝化器可使硝化過程達到連續化。硝化器夾套中冷卻水壓力微呈負壓，在水引入管上，必須安裝壓力計，在進水管及排水管上都需要安裝溫度計。應嚴防冷卻水因夾套焊縫腐蝕而漏入硝化物中，因硝化物遇到水后溫度急劇上升，反應進行很快，可分解產生氣體物質而發生爆炸。為便于檢查，在廢水排出管中，應安裝電導自動報警器，當管中進入極少的酸時，水的導電率即會發生變化，此時，發出報警信號。另外對流入及流出水的溫度和流量也要特別注意。2.硝化器的安全技術①為了嚴格控制消化反應溫度，應控制好加料速度，硝化劑加料應采用雙重閥門控制。設置必要的冷卻水源備用系統。反應中應持續攪拌，保持物料混合良好，并備有保護性氣體(惰性氣體氮等)攪拌和人工攪拌的輔助設施。攪拌機應當有自動啟動的備用電源，以防止機械攪拌在突然斷電時停止而引起事故。攪拌軸采用硫酸做潤滑劑，溫度套管用硫酸作導熱劑，不可使用普通機械油或甘油，防止機油或甘油被硝化而形成爆炸性物質。3.硝化過程的安全技術3.硝化過程的安全技術②硝化器應附設相當容積的緊急放料糟，準備在萬一發生事故時，立即將料放出。放料閥可采用自動控制的氣動閥和手動閥并用。硝化器上的加料口關閉時，為了排出設備中的氣體，應安裝可移動的排氣罩。設備應當采用抽氣法或利用帶有鋁制透平的防爆型通風機進行通風。3.硝化過程的安全技術01③溫度控制是硝化反應安全的基礎，應當安裝溫度自動調節裝置，防止超溫發生爆炸。④取樣時可能發生燒傷事故。為了使取樣操作機械化，應安裝特制的真空儀器，此外最好還要安裝自動酸度記錄儀。取樣時應當防止未完全硝化的產物突然著火。例，當攪拌器下面的硝化物被放出時，未起反應的硝酸可能與被硝化產物發生反應等。@@3.硝化過程的安全技術01⑤往硝化器中加入固體物質，必須采用漏斗或翻斗車使加料工作機械化。自加料器上部的平臺上將物料沿專用的管子加入硝化器中。⑥對于特別危險的硝化物(如硝化甘油)，則需將其放入裝有大量水的事故處理槽中。為了防止外界雜質進入硝化器中，應仔細檢查硝化器中半成品。@@⑦由填料落入硝化器中的油能引起爆炸事故，因此，在硝化器蓋上不得放置用油浸過的填料。在攪拌器的軸上，應備有小槽，以防止齒輪上的油落入硝化器中。⑧硝化過程中最危險的是有機物質的氧化，其特點是放出大量氧化氮氣體的褐色蒸氣以及使混合物的溫度迅速升高，引起硝化混合物從設備中噴出而引起爆炸事故。仔細地配制反應混合物并除去其中易氧化的組分、調節溫度及連續混合是防止硝化過程中發生氧化作用的主要措施。3.硝化過程的安全技術⑨在進行硝化過程時，不需要壓力，但在卸出物料時，須采用一定壓力，因此，硝化器應符合加壓操作容器的要求。加壓卸料時可能造成有害蒸氣泄入操作廠房空氣中，造成事故。為了防止此類事件的發生，可用真空卸料。裝料口經常打開或者用手進行裝料，特別是在壓出物料時，都可能散發出大量蒸氣，應當采用密閉化措施。由于設備易腐蝕，必須經常檢修更換零部件，這也可能引起人身事故。3.硝化過程的安全技術⑩由于硝基化合物具有爆炸性，因此必須特別注意處理此類物質過程中的危險性。例如，二硝基苯酚甚至在高溫下也無多大的危險，但當形成二硝基苯酚鹽時，則變為非常危險的物質。三硝基苯酚鹽(特別是鉛鹽)的爆炸力是很大的。在蒸餾硝基化合物(如硝基甲苯)時，必須特別小心，因蒸餾在真空下進行，硝基甲苯蒸餾后余下的熱殘渣能發生爆炸，這是由于熱殘渣與空氣中氧相互作用的結果。硝化設備應確保嚴密不漏，防止硝化物料濺到蒸氣管道等高溫表面上而引起爆炸或燃燒。如管道堵塞時，可用蒸氣加溫疏通，千萬不能用金屬棒敲打或明火加熱。3.硝化過程的安全技術3.硝化過程的安全技術車間內禁止帶入火種，電氣設備要防爆。當設備需動火檢修時，應拆卸設備和管道，并移至車間外安全地點，用水蒸汽反復沖刷殘留物質，經分析合格后，方可施焊。需要報廢的管道，應專門處理后堆放起來，不可隨便拿用，避免意外事故發生。硝化車間爆炸案例2007年5月11日13時28分，河北滄州市中國化工滄州大化集團TDI分公司硝化車間發生爆炸。造成5人死亡，80人受傷。廠區內供電系統和DCS控制系統嚴重損壞，附近村莊幾千名群眾疏散轉移事故經過：5月10日16時許，由于蒸汽系統壓力不足，氫化和光氣化裝置相繼停車；20時許，硝化裝置由于DNT儲罐液位過高而停車，但甲苯供料現場手閥沒有關閉，調節閥內漏，導致甲苯漏入系統；22時許，氫化和光氣化裝置正常后，硝化裝置準備開車時發現物料變黑，有絡合物生成，遂根據操作規程采取頂酸操作，并一直持續到5月11日上午，歷時約12小時，期間出現多次系統溫度偏高、跳車等異常工況。5月11日10時54分，硝化裝置在系統溫度正常后開車；13時02分，廠區消防隊接到輸送泵出口發生著火的報警；分廠區消防車立即到達現場并迅速將火撲滅；13時23分現場開始準備排料；13時27分，硝化裝置部分設備和廢酸罐發生起火爆炸，并引發附近一個甲苯緩沖罐爆炸。硝化車間爆炸案例事故直接原因：硝化裝置在處理黑色物料中的絡合物異常時，頂酸操作使系統硝酸過量，混酸的硝化能力過強，使泄漏進入系統的甲苯深度硝化在甲苯投料后，導致系統繼續發生過硝化反應，反應放出的大量的熱，致使靜態分離器紊亂，失去正常分離作用，有機相和無機相發生混料。混料流入MNT槽和廢酸儲罐，并分別在MNT槽和廢酸儲罐中繼續反應，溫度快速上升。雖然采取停車操作并準備排料，但為時已晚，最終硝化物在高溫下著火、爆炸。事故間接原因：事故單位在執行工藝操作規程不嚴格，操作不精心，生產、技術管理有漏洞。在生產裝置較長時間處于非正常狀態下,未能及時采取果斷而有效的措施。硝化車間爆炸案例2005年11月13日13時40分左右，地處吉林省吉林市的中石油吉林石化公司101廠(雙苯廠)一化工車間(硝基苯精餾塔)連續(5次）發生爆炸（5人死亡、1人失蹤）。案例——吉林雙苯廠爆炸事故錯誤關了進料，沒關蒸汽閥，導致T101溫度升高。11月13日，因苯胺二車間硝基苯精餾塔塔釜蒸發量不足、循環不暢，班長組織停硝基苯初餾塔和硝基苯精餾塔進料，排放硝基苯精餾塔塔釜殘液，降低塔釜液位。10時10分，徐某組織人員進行排殘液操作。在進行該項操作前，錯誤地停止了硝基苯初餾塔T101進料，沒有按照規程要求關閉硝基苯進料預熱器E102加熱蒸汽閥，導致進料溫度升高，在15分鐘時間內溫度超過150℃量程上限。11時35分左右，徐某回到控制室發現超溫，關閉了硝基苯進料預熱器蒸汽閥，硝基苯初餾塔進料溫度開始下降至正常值。【事故經過與原因】再次組織進料時，沒有按照“先冷后熱”的原則進行操作，導致冷料進入超溫容器，物料急劇氣化。13時21分，在組織T101進料時，再一次錯誤操作，沒有按照“先冷后熱”的原則進行操作，而是先開啟進料預熱器的加熱蒸汽閥，7分鐘后，進料預熱器溫度再次超過150℃量程上限。13時34分啟動了硝基苯初餾塔進料泵向進料預熱器輸送粗硝基苯，當溫度26℃粗硝基苯進入超溫的進料預熱器后【事故經過與原因】由于溫差較大，加之物料急劇氣化，造成預熱器及進料管線法蘭松動，導致系統密封不嚴，空氣被吸入到系統內（T101塔為負壓操作），與T101塔內可燃氣體形成爆炸性氣體混合物，引發硝基苯初餾塔和硝基苯精餾塔相繼發生爆炸。【事故經過與原因】【事故經過與原因】引起T101塔、T102塔發生爆炸，隨后致使與T101、T102塔相連的兩臺硝基苯儲罐及附屬設備相繼爆炸，隨著爆炸現場火勢增強，引發裝置區內的兩臺硝酸儲罐爆炸，并導致與該車間相鄰的55#灌區內的一臺硝基苯儲罐、兩臺苯儲罐發生燃燒。吉林石化公司雙苯廠爆炸事故直接元示意圖氯化反應安全技術分析知識目標、能力目標見書。內容：1.氯氣的安全使用2.氯氣反應過程的安全3.氯化反應設備腐蝕的預防MDI用途江蘇省某化工公司的1號生產廠房由硝化工段、氟化工段和氯化工段三部分組成。由前兩個工段生產的2,4-二硝基氟苯，在一定溫度下通入氯氣反應生成最終產品2,4-二氯氟苯。2006年7月27日15:10，首次向氯化反應塔塔釜投料。17:20通入導熱油加熱升溫；19:10塔釜溫度上升到130℃，此時開始向氯化反應塔塔釜通氯氣；20:15操作工發現氯化反應塔塔頂冷凝器沒有冷卻水，于是停止向釜內通氯氣，關閉導熱油閥門。28日4:20，在冷凝器仍然沒有冷卻水的情況下又開始通氯氣，并開導熱油閥門繼續加熱升溫；7:00，停止加熱；8:00，塔釜溫度為220℃，塔頂溫度為430℃；8:40，氯化反應塔發生爆炸。據估算，氯化反應塔物料的爆炸當量相當于406kgTNT，爆炸半徑約為30m，造成1號廠房全部倒塌，死亡22人，受傷29人，其中3人重傷。案例事故原因：管理混亂，責任心淡薄；不嚴格執行操作規程；指示儀器失效。案例一、氯化反應簡介01氯化是指向化合物分子中引入氯原子的反應，主要類型有取代氯化、加成氯化、氧氯化等。氯化方法有：熱氯化、光氯化、催化氯化、氧氯化熱氯化法：熱氯化法是以熱能激發氯分子，使其分解成活潑的氯自由基(?Cl)進而取代烴類分子中的氫原子，而生成各種氯衍生物。工業上將甲烷氯化制取各種甲烷氯衍生物，丙烯氯化制取a-氯丙烯，均采用熱氯化法。@@@光氯化：光氯化是以光能激發氯分子，使其分解成氯自由基，進而實現氯化反應。光氯化法主要應用于液氯相氯化，例如苯的光氯化制備農藥等。催化氯化法：催化氯化法是利用催化劑以降低反應活化能，促使氯化反應的進行。在工業上均相和非均相的催化劑均有采用，例如將乙烯在FeCl2催化劑存在下與氯加成制取二氯乙烷，乙炔在HgCl2活性炭催化劑存在下與氯化氫加成制取氯乙烯等。氧氯化法：氧氯化法以HCl為氯化劑，在氧和催化劑存在下進行的氯化反應，稱為氧氯化反應。一、氯化反應簡介（1）取代氯化氯取代烷烴的氫原子制備氯代烷烴；乙醇和氯反應生產氯乙烷等。（2）加成氯化乙烯與氯加成氯化生產1，2-二氯乙烷；乙炔和氯化氫加成生產氯乙烯等。（3）氧氯化乙烯氧氯化生產二氯乙烷；甲烷氧氯化生產甲烷氯化物；丙烷氧氯化生產丙烷氯化物等。（4）其他工藝硫與氯反應生成一氯化硫；黃磷與氯氣反應生產三氯化磷、五氯化磷等。典型氯化工藝氯化反應危險因素危險因素比較重要的有甲烷、乙烷、戊烷、天然氣、苯、甲苯及荼等易燃、易爆、有毒物質物質一氯取代物之外，總是含有二氯及三氯取代物易燃、有毒物質等,還有氯化氫氣體產生氯化反應是一個放熱過程（有些是強放熱過程，如甲烷氯化，每取代一原子氫，放出熱量100kJ以上），尤其在較高溫度下進行氯化，反應更為激烈反應條件由于氯氣本身的毒性較大（被列入劇毒化學品名錄），儲存壓力較高一旦泄漏是很危險的。溫度不僅原料與氯化劑發生作用，而且所生成的氯化衍生物與氯化劑同時也發生作用，因此在反應物中除一氯取代物之外，總是含有二氯及三氯取代物副反應壓力被氯化物氯化劑氯化產物液態或氣態的氯、氣態氯化氫和各種濃度的鹽酸、磷酰氯(三氯氧化磷)、三氯化磷(用來制造有機酸的酰氯)、硫酰氯(二氯硫酰)、次氯酸鈣等氯氣的相關知識特別警示劇毒，吸入高濃度氣體可致死；包裝容器受熱有爆炸的危險。理化特性常溫常壓下為黃綠色、有刺激性氣味的氣體。常溫下、709kPa以上壓力時為液體，液氯為金黃色。微溶于水，易溶于二硫化碳和四氯化碳。分子量為70.91，熔點-101℃，沸點-34.5℃，氣體密度3.21g/L,臨界壓力7.71MPa，臨界溫度144℃，飽和蒸氣壓673kPa(20℃)主要用途：用于制造氯乙烯、環氧氯丙烷、氯丙烯、氯化石蠟等；用作氯化試劑，也用作水處理過程的消毒劑。氯氣危險性相關知識01【燃燒和爆炸危險性】本品不燃,但可助燃。一般可燃物大都能在氯氣中燃燒，一般易燃氣體或蒸氣也都能與氯氣形成爆炸性混合物。受熱后容器或儲罐內壓增大，泄漏物質可導致中毒。

@@氯氣危險性相關知識01【理化危險性】強氧化劑，與水反應，生成有毒的次氯酸和鹽酸。與氫氧化鈉、氫氧化鉀等堿反應生成次氯酸鹽和氯化物，可利用此反應對氯氣進行無害化處理。液氯與可燃物、還原劑接觸會發生劇烈反應。與汽油等石油產品、烴、氨、醚、松節油、醇、乙炔、二硫化碳、氫氣、金屬粉末和磷接觸能形成爆炸性混合物。接觸烴基膦、鋁、銻、胂、鉍、硼、黃銅、碳、二乙基鋅等物質會導致燃燒、爆炸，釋放出有毒煙霧。潮濕環境下，嚴重腐蝕鐵、鋼、銅和鋅。@@氯氣危險性相關知識【健康危害】氯是一種強烈的刺激性氣體，經呼吸道吸入時，與呼吸道粘膜表面水分接觸，產生鹽酸、次氯酸，次氯酸再分解為鹽酸和新生態氧，產生局部刺激和腐蝕作用。急性中毒：輕度者有流淚、咳嗽、咳少量痰、胸悶，出現氣管-支氣管炎或支氣管周圍炎的表現；中度中毒發生支氣管肺炎、局限性肺泡性肺水腫、間質性肺水腫或哮喘樣發作，病人除有上述癥狀的加重外，還會出現呼吸困難、輕度紫紺等；重者發生肺泡性水腫、急性呼吸窘迫綜合征、嚴重窒息、昏迷或休克，可出現氣胸、縱隔氣腫等并發癥。吸入極高濃度的氯氣，可引起迷走神經反射性心跳驟停或喉頭痙攣而發生“電擊樣”死亡。眼睛接觸可引起急性結膜炎，高濃度氯可造成角膜損傷。皮膚接觸液氯或高濃度氯，在暴露部位可有灼傷或急性皮炎。氯氣危險性相關知識慢性影響：長期低濃度接觸，可引起慢性牙齦炎、慢性咽炎、慢性支氣管炎、肺氣腫、支氣管哮喘等。可引起牙齒酸蝕癥。列入《劇毒化學品目錄》。職業接觸限值：MAC(最高容許濃度)(mg/m3):1。【健康危害】【健康危害】人體對氯的嗅閾值為0.06mg/m3;90mg/m3,可致劇咳;120～180mg/m3,30～60min可引起中毒性肺炎和肺水腫;300mg/m3時,可造成致命損害;3g/m3時,危及生命;高達30g/m3時,一般濾過性防毒面具也無保護作用。（1）過濾式防毒呼吸器過濾式防毒呼吸器主要分兩類：①過濾式防毒面具②過濾式防毒口罩過濾式防毒面具由面罩、吸氣軟管、濾毒盒組成。···濾毒罐中的吸附（吸收）劑：活性炭、化學吸收劑等。···《呼吸防護用品的選擇使用與維護》GB/T18664-2002···使用條件：①有毒氣體含量＜1%，空氣中含氧量＞18%；②溫度-30～45℃；③不能用于槽、罐等密閉環境；④正確選用濾毒罐；⑤氣密性試驗良好。（1）過濾式防毒呼吸器過濾式防毒面具的起源第一次世界大戰期間，德軍曾與英法聯軍在比利時伊泊爾地區激戰，雙方對峙半年之久。1915年，德軍為了打破僵持的局面，第一次使用了化學毒劑。在陣地前沿設置了5730個氯氣鋼瓶，把180噸氯氣釋放出去。頓時，一片綠色煙霧騰起，并以每秒三米的速度向對方的陣地飄移，一直擴散到聯軍陣地縱深達25公里處，結果致使5萬英法聯軍士兵中毒死亡，戰場上的大量野生動物也相繼中毒喪命。可是奇怪的是，這一地區的野豬竟意外的生存下來。這件事引起了科學家的極大興趣。經過研究終于發現是野豬喜歡用嘴拱地的習性使它們免于一死。當野豬聞到強烈的刺激性氣味后，就用嘴拱地，以搪避氣味對鼻子的刺激。而泥土被野豬拱動后其顆粒就變得較為松軟，對毒氣起到了過濾和吸附的作用。由于野豬巧妙地利用了大自然賜予它的防毒面具，所以它們能在這場氯氣的浩劫中幸免于難。氯氣的殺菌消毒原理01目前我國飲用水消毒主要是用氯消毒法氯氣加入水中之后，在幾秒鐘內很快水解而產生次氯酸，其反應如下：

C12+H2O

=HClO+HCl@@氯氣的殺菌消毒原理01氯的殺菌作用，主要是靠次氯酸HClO,它能很快擴散到細菌表面，并透過細菌的細胞壁而穿透到細菌的內部，以氯的強氧化作用來破壞細菌賴以生存的酶系統，從而阻止細菌吸收葡萄糖，停止新陳代謝，使細菌死亡。氯氣的殺生效果與水的pH值等有關，pH值低時效果較好，這是因為次氯酸不穩定，當pH值大于7時逐漸離解為無殺菌能力的次氯酸根，所以在加氯時應將pH值控制在5.5～6.5。次氯酸鈣也稱漂白粉，為固體殺生劑。@@二、氯化反應安全技術要點1、氯氣的安全使用（1）一般要求①操作人員必須經過專門培訓。②工作場所有充分的局部排風和全面通風，有安全淋浴和洗眼設備。③生產、使用氯氣的車間及貯氯場所應設置氯氣泄漏檢測報警儀，配備兩套以上重型防護服。戴化學安全防護眼鏡，穿防靜電工作服，戴防化學品手套。工作場所濃度超標時，操作人員必須佩戴防毒面具，緊急事態搶救或撤離時，應佩戴正壓自給式空氣呼吸器。④貯罐中的液氯在進入氯化器使用之前必須先進入蒸發器使其氣化。⑤在一般情況下不能把儲存氯氣的氣瓶或槽車當貯罐使用，因為這樣有可能使被氯化的有機物質倒流進氣瓶或糟車，引起爆炸。⑥對于一般氯化器應裝設氯氣緩沖罐，防止氯氣斷流或壓力減小時形成倒流。二、氯化反應安全技術要點④嚴禁在泄漏的鋼瓶上噴水。⑤充裝量為50kg和100kg的氣瓶應保留2kg以上的余量，充裝量為500kg和1000kg的氣瓶應保留5kg以上的余量。充裝前要確認氣瓶內無異物。⑥充裝時,使用萬向節管道充裝系統,嚴防超裝。①氯化設備、管道處、閥門的連接墊料應選用石棉板、石棉橡膠板、氟塑料、浸石墨的石棉繩等高強度耐氯墊料，嚴禁使用橡膠墊。②采用壓縮空氣充裝液氯時,空氣含水應≤0.01%。采用液氯氣化器充裝液氯時,只許用溫水加熱氣化器,不準使用蒸汽直接加熱。③液氯氣化器、預冷器及熱交換器等設備,必須裝有排污裝置和污物處理設施,并定期分析三氯化氮含量。（2）特殊要求萬向充裝管道系統代替充裝軟管國務院安全生產監督管理委員會辦公室2008年9月14日發布的安委辦〔2008〕26號

文【關于進一步加強危險化學品安全生產工作的指導意見】第16條指出：“在危險化學品槽車充裝環節，推廣使用萬向充裝管道系統代替充裝軟管，禁止使用軟管充裝液氯、液氨、液化石油氣、液化天然氣等液化危險化學品。”第14條指出：新建的涉及危險工藝的化工裝置必須裝備自動化控制系統。萬向充裝管道系統是由多個旋轉接頭、多節管徑相同或不同、長短不一的管道、管件、球閥、法蘭、快裝接頭、松套法蘭、防靜電裝置、彈簧缸平衡裝置等組成的管道系統（見右圖），可實現一組管道在三維空間完成指定運動。用于汽車槽車、火車槽車、槽船等的流體裝卸。

萬向充裝管道系統代替充裝軟管案例：光氣貯槽爆炸，致7人死亡

1997年3月29日，某廠光氣（COCl2，又稱碳酰氯，劇毒）貯槽發生爆炸，造成7人死亡，裝置停產6個月。光氣貯槽位于隔離體內，由于原料和操作上的問題，使光氣中含有Cl2和H2，在靜電火花下發生劇烈爆炸。爆炸將隔離體墻壁炸開縫隙，光氣由墻上的縫隙泄漏。生產控制室的進風口正位于光氣泄漏處附近，由于光氣量較大以及檢修更換問題，控制室進氣系統的活性炭保護措施失效，光氣進入控制室，導致7人死亡。改進措施是將控制室換氣的進口移至安全位置，遠離光氣隔離體。2.氯化反應過程的安全（1）氯化反應是一個放熱過程，尤其在較高溫度下進行氯化，反應更為劇烈，速度快，放熱量較大。例如在環氧氯丙烷生產中，丙烯預熱至300℃左右進行氯化，反應溫度可升至500℃，在這樣的高溫下，如果物料泄漏就會造成燃燒或引起爆炸。因此，氯化反應設備必須具備良好的冷卻系統，并嚴格控制氯氣的流量，以避免因流量過快，溫度劇升而引起事故。（4）氯氣中的雜質，如水、氫氣、氧氣、三氯化氮等，在使用中易發生危險，特別是三氯化氮積累后，易引發爆炸危險。（2）所用的原料大多具有燃爆危險性。應嚴格控制各種點火源，電氣設備應符合防火防爆的要求。（3）常用的氯化劑氯氣本身為劇毒化學品，氧化性強，儲存壓力較高，多數氯化工藝采用液氯生產是先汽化再氯化，一旦泄漏危險性較大。2.氯化反應過程的安全案例：光氣貯槽爆炸，致7人死亡（5）生成的氯化氫氣體遇水后腐蝕性強，因此所用的設備必須防腐蝕，設備應保證嚴密不漏。因為氯化氫氣體易溶于水，所以通過增設吸收和冷卻裝置可以除去尾氣中絕大部分氯化氫。（6）氯化反應尾氣可能形成爆炸性混合物。（7）液氯汽化的安全要點：液氯的蒸發汽化裝置，一般采用汽水混合辦法進行升溫，加熱溫度一般不超過50℃（熱水），汽水混合的流量一般應采用自動調節裝置。在氯氣的入口處，應安裝有氯氣的計量裝置，從鋼瓶中放出氯氣時可以用閥門來調節流量。若需要氣體氯流量較大時，可并聯幾個鋼瓶，分別由各鋼瓶供氣。若果用此法氯氣量仍不足時，可將鋼瓶的一端置于溫水中加溫。液氯氣化器應設安全閥、壓力表、液位計、溫度計，并應裝有帶壓力、液位、溫度帶遠傳記錄和報警功能的安全裝置以及與氯壓機、動力電源、管線壓力、通風設施或相應的吸收裝置的聯鎖裝置等。①氯化氫氣體可回收，因為氯化氫氣體極易溶于水中，通過增設吸收和冷卻裝置就可以除去尾氣中絕大部分氯化氫。②采用吸收法時，則須用蒸餾方法將被氯化原料分離出來，再次處理有害物質。為了使逸出的有毒氣體不致混入周圍的大氣中，采用分段堿液吸收器將有毒氣體吸收。與大氣相通的管子上應安裝自動信號分析器，借以檢查吸收處理進行得是否完全3、氯化反應設備腐蝕的預防案例：視鏡破裂，致1人死亡

1987年8月30日中班21時左右，某廠二車間703工號光化崗位由低溫光化釜向高溫光化釜轉送第三批低溫光化料過程中，低溫光化釜光氣回流管進釜前視鏡玻璃突然破裂，視筒內的液態光氣噴灑在當班操作工王某的面部，王某吸入大量液態光氣，經廠職工醫院全力搶救無效于8月31日凌晨3時10分死亡。調查表明：造成視鏡破裂的直接原因是視鏡玻璃材質差、內應力大、質量不符合要求。造成事故的主要原因是：①設計缺陷設計圖紙不完備，在設計圖上無視鏡質量技術指標要求，只有尺寸大小規格。分析②管理上存在缺陷從視鏡的申請計劃、訂貨采購到入庫庫存管理中都忽視了視鏡玻璃質量技術指標要求，入庫前沒有進行檢查驗收，庫存管理中沒有進行分類，只是把同尺寸規格的堆放在一起，發生事故的視鏡玻璃廠家無從查找。案例：視鏡破裂，致1人死亡催化反應的安全技術分析知識目標：能陳述催化反應的安全技術要點能力目標：能針對具體的反應崗位制定合理的安全技術措施。MDI用途某年8月，美國石油公司印第安那州懷亭煉廠大型催化重整裝置發生一連串內部爆震。主要爆炸出現在反應器和高壓分離器內，完全毀壞了這些設備，裂片(尤其是反應器的)散落在356m寬范圍。有的裂片剛好落在重整裝置北面的罐區，引起許多罐著火，最后擴及16.2公頃(1公頃=104m2)，造成63個罐，以及大約20萬m3原油和各種油品完全毀掉。1塊60t重的碎片落在1個汽油罐上，將其嚴重擊損，并使罐中的汽油著火、飛濺。其他管線、換熱器、1個分離罐和1座吸收塔也發生了爆炸。

事故原因：循環氣線路中熱的爐管表面引燃可燃混合氣發生爆炸。一、案例1．反應原料氣的控制在催化反應中，當原料氣中某種能和催化劑發生反應的雜質含量增加時，可能會生成爆炸性危險物。例如乙烯催化氧化合成乙醛，乙炔與亞銅反應生成乙炔銅(Cu2C2)，在干燥狀態下極易爆炸，在空氣作用下易氧化并易起火。烴與催化劑中的金屬鹽作用生成難溶性的鈀塊，不僅使催化劑組成發生變化，而且鈀塊也極易引起爆炸。2．反應操作的控制在催化過程中若催化劑選擇的不正確或加入不適量，易形成局部反應激烈；散熱不良、溫度控制不好等，很容易發生超溫爆炸或著火事故。催化過程中應該注意正確選擇催化劑，保證散熱良好，催化劑不過量。嚴格控制溫度。如自動調節溫度，可以減少其危險性。二、催化反應的安全要點3．催化產物的控制01在催化過程中有的產生氯化氫，氯化氫有腐蝕和中毒危險；有的產生硫化氫，則中毒危險更大，且硫化氫在空氣中的爆炸極限較寬(4.3％～45.5％)，生產過程中還有爆炸危險；有的催化過程產生氫氣，著火爆炸的危險更大，尤其在高壓下，氫的腐蝕作用可使金屬高壓容器脆化，從而造成破壞性事故。@@@聚合反應安全技術聚合反應：由低分子單體合成聚合物的反應稱為聚合反應。聚合是一種或幾種小分子化合物變成大分子化合物（也稱高分子化合物或聚合物，通常分子量為1×104～1×107）的反應，涉及聚合反應的工藝過程為聚合工藝。聚合工藝的種類很多，按聚合方法可分為本體聚合、懸浮聚合、乳液聚合、溶液聚合等。加聚反應：單體加成而聚合起來的反應稱為加聚反應。加聚物分子量是單體分子量的整數倍。縮聚反應：除了生成聚合物外，同時還有低分子副產物產生。縮聚物的分子量不是單體分子量的整數倍。一、聚合反應簡介一、聚合反應簡介01本體聚合—不加任何其它介質（如溶劑或稀釋劑或分散介質），僅是單體在引發劑、熱、光或輻射源作用下引發的聚合反應。本體聚合是在沒有其他介質的情況下(如乙烯的高壓聚合)，用浸在冷卻劑中的管式聚合釜(或在聚合釜中設盤管、列管冷卻)進行的一種聚合方法。這種聚合方法往往由于聚合熱不易傳導散出而導致危險。@@@一、聚合反應簡介例如:在高壓聚乙烯生產中，每聚合1公斤乙烯會放出3．8MJ的熱量，倘若這些熱量未能及時移去，則每聚合1％的乙烯，即可使釜內溫度升高12～13℃，待升高到一定溫度時，就會使乙烯分解，強烈放熱，有發生暴聚的危險。一旦發生暴聚，則設備堵塞，壓力驟增，極易發生爆炸。溶液聚合—單體和引發劑溶于適當溶劑中.加入催化劑或引發劑進行的聚合反應。大多數情況下，生成的聚合物也溶于同一溶劑，整個聚合過程呈均相溶液。這種聚合方法在聚合和分離過程中，易燃溶劑容易揮發和產生靜電火花。一、聚合反應簡介懸浮聚合——借助機械攪拌和懸浮劑的作用，使油溶性單體以小液滴（一般0.05~2mm）懸浮在水介質中，形成穩定的懸浮體進行的聚合。它是利用有機分散劑或無機分散劑，把不溶于水的液態單體，連同溶在單體中的引發劑經過強烈攪拌，打碎成小珠狀，分散在水中成為懸浮液，在極細的單位小珠液滴(直徑為0．1um)中進行聚合，因此又叫珠狀聚合。這種聚合方法在整個聚合過程中，如果沒有嚴格控制工藝條件，致使設備運轉不正常，則易出現溢料，如若溢料，則水分蒸發后未聚合的單體和引發劑遇火源極易引發著火或爆炸事故。一、聚合反應簡介乳液聚合——借助機械攪拌和乳化劑的作用，使單體分散在水或非水介質中形成穩定的乳液（粒子直徑0.05~0.2um）而聚合的反應。它在形式上和懸浮聚合同屬非均相聚合體系，但是由于乳液聚合有膠束存在，使其聚合機理和聚合反應特征均和懸浮聚合顯著不同。這種聚合方法常用無機過氧化物(如過氧化氫)作引發劑，如若過氧化物在介質(水)中配比不當，溫度太高，反應速度過快，會發生沖料，同時在聚合過程中還會產生可燃氣體。一、聚合反應簡介乳濁液在這種液體里分散著不溶于水的、由許多分子集合而成的小液滴。這種小液滴分散到液體里形成的混合物叫做乳濁液。分散質粒子的直徑大于100nm，為很多分子的集合體。乳濁液不透明、不均一、不穩定，能透過濾紙不能透過半透膜。靜置后會出現液體上下分層的現象。（在含有植物油的乳濁液中加入洗滌劑后，植物油就被分成無數細小的液滴，而不能聚集成大的油珠，這些細小的液滴能隨水流走，這個現象叫乳化現象。）（如65攝氏度以下苯酚在水中震蕩后形成乳濁液靜置后分層）在農業生產中，為了合理使用農藥，常把不溶于水的固體或液體農藥，配制成懸濁液或乳濁液，用來噴灑受病蟲害的農作物。這樣農藥藥液散失得少，附著在葉面上的多，藥液噴灑均勻，不僅使用方便，而且節省農藥，提高藥效。如油水混合物、石油原油、橡膠的乳膠、油漆就是乳濁液。一、聚合反應簡介按單體和聚合物的溶解狀態分類01均相體系—在聚合反應過程中，單體，引發劑和形成的聚合物均能完全溶解在反應介質中，或引發劑和形成的聚合物均溶于單體的本體聚合或熔融縮聚反應，整個聚合體系始終為均相的反應，如大多數本體聚合和溶液聚合。非均相體系—單體或聚合物不溶于介質，反應體系存在兩相或多相，如懸浮聚合和乳液聚合一般為非均相聚合。@@（1）聚烯烴生產聚乙烯生產；聚丙烯生產；聚苯乙烯生產等。（2）聚氯乙烯生產（3）合成纖維生產滌綸生產；錦綸生產；維綸生產；腈綸生產；尼龍生產等（4）橡膠生產丁苯橡膠生產；順丁橡膠生產；丁腈橡膠生產等。（5）乳液生產醋酸乙烯乳液生產；丙烯酸乳液生產等。一、聚合反應簡介典型工藝01（6）涂料粘合劑生產醇酸油漆生產；聚酯涂料生產；環氧涂料粘合劑生產；丙烯酸涂料粘合劑生產等。（7）氟化物聚合四氟乙烯懸浮法、分散法生產聚四氟乙烯；四氟乙烯（TFE）和偏氟乙烯(VDF)聚合生產氟橡膠和偏氟乙烯-全氟丙烯共聚彈性體（俗稱26型氟橡膠或氟橡膠-26）等。@@1990年，湖南省某化工廠聚氯乙烯車間1號聚合反應釜13m3搪瓷釜，設計壓力(8±0.2)×l02kPa。該釜加料完畢后，18:40達到指示溫度，開始聚合；聚合反應過程中，由于其間反應激烈，注加稀釋水等操作以控制反應溫度。早6:50，釜內壓力降到3.42×102kPa，溫度51℃，反應已達12h。取樣分析釜內氣體氯乙烯、乙炔含量后，根據當時工藝規定可向氯乙烯柜排氣到8:00，釜內壓力為1.7×102kPa。白班接班后，繼續排氣到8:53，釜內壓力降至1.5×102kPa，即停止排氣而開動空氣壓縮機壓入空氣向3號沉析槽出料。9:10，3號沉析槽泡沫太多，已近滿量，沉析崗位人員怕跑料，隨即通知聚合操作人員把出料閥門關閉，以便消除沉析槽泡沫，而后再啟動空氣壓縮機用壓縮空氣壓料，但由于出料管線被沉積樹脂堵塞，此時雖釜內壓力已達到4.22×102kPa，物料仍然壓不過來，空氣壓縮機被迫停機。二、案例當時聚合操作人員林某趕到干燥工段找回當班班長廖某(代理值班長)共同處理，當林某和廖某剛回到1號釜旁即發生釜內爆炸，將人孔蓋螺栓沖斷，釜蓋飛出，并冒出火光及窒息性氣味的濃煙。爆炸事故造成2人死亡，2人輕傷，直接經濟損失25萬元，車間停產3個月之久。事故原因：工藝不合理；事故處理措施不當。二、案例危險因素物質反應條件溫度其他副反應副反應壓力聚合物單體產物易燃、易爆物質易燃、易爆物質加聚反應一般都是放熱反應，縮聚反應是吸熱反應，溫度較高高壓聚合反應危險因素（3）部分聚合助劑危險性較大。（1）聚合原料具有自聚和燃爆危險性。（2）如果反應過程中熱量不能及時移出，隨物料溫度上升，發生裂解和暴聚，所產生的熱量使裂解和暴聚過程進一步加劇，進而引發反應器爆炸。工藝危險特點（因素）反