目錄

第一章工程概況3

1.工程簡介3

2.工期：3

3.工程特點及難點3

4.主要工程內容4

第二章編制依據及主要施工規范4

1.編制依據4

2.主要施工規范5

第三章項目組織機構5

1.項目組織機構圖5

2.項目管理人員一覽表5

3.主要人員職責5

第四章施工部署7

1.施工部署原則7

2.施工計劃安排7

3.勞動力安排計劃8

4.主要施工機具配備表8

5.確保工期的控制措施9

第五章施工進度計劃11

1.總體網絡計劃11

第六章管道基礎施工方案11

1.施工流程11

2.定位放線11

3.基坑開挖12

4.鋼筋安裝12

5.模板安裝13

6.混凝土的澆濯14

第七章蒸汽管道施工方案16

1.材料檢驗16

2.支、吊加架制作、安裝17

3.管道安裝18

4.閥門安裝26

5.補償器安裝32

6.管道檢驗33

7.管道吹掃34

8.管道涂漆37

9.管道保溫37

第八章防腐保溫施工方案38

L防腐、油漆38

2.保溫39

第九章檢驗及試驗計劃39

第十章質量管理計劃41

1.工程質量目標41

2.質量管理體系如下圖所示41

第十三章.健康、安全、環境管理計劃46

1.建立現場安全管理體系46

2.項目安全管理的職責47

3.安全制度47

4.施工人員的保險47

5.施工現場安全生產措施計劃47

6.施工機具的管理48

第一章工程概況

1.工程簡介

工程名稱：

業主；

設計單位：

施工單位：

工程地點：

2.工期：

合同簽訂30工作日完成

3.工程特點及難點

3.1本工程蒸汽管道均為壓力管道，焊接質量要求高，焊接工藝較為復

雜。

3.3本工程地處黃河邊，地下水位比較高，加之將進入雨季，加強排水

措施尤為重要。

4.主要工程內容

4.1本工程的安裝蒸汽管道：由0377X8、0325X7、0219X6、其中蒸

汽管道為地上敷設。

4.2本工程的土建為鋼筋混凝土管基礎、鋼結構管架。

4.3主要實物工程量

主要實物工程量

序號名稱規格單位數量

1無縫鋼管DN350米684

2無縫鋼管DN300米10

3無縫鋼管DN200米210

4鋼管架型鋼噸10

5混凝土混凝土管墩M3142

第二章編制依據及主要施工規范

1.編制依據

1.1本工程招標文件；

1.2設計研究院；

1.3本公司《質量手冊》、《管理程序》;

2.主要施工規范

2.1《建筑安裝工程施工質量驗收統一標準》(GB50300-2001)；

2.2《工業金屬管道工程施工及驗收規范》(GB50235-2010)；

2.3《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》(GB50236-98)；

2.4《石油化工設備及管道涂料防腐蝕設計及施工規范》(SHJ22-90)；

2.5《工業設備及管道絕熱工程施工及驗收規范》(GBJ126-89)o

第三章項目組織機構

1.項目組織機構圖

2.項目管理人員一覽表

工種姓名備注

項目經理一級建造師

項目副經理工程師

技術員工程師

安全員助理工程師

質檢員助理工程師

施工員助理工程師

資料員

3.主要人員職責

3.1項目經理

執行相關程序文件；對貫徹、落實項目的質量方針和質量目標全面負責;

全

面領導、協調項目部的工作；組織并保證項目部質量保證體系正常有效

地運行；負責綜合部的管理；負責質量體系的內、外審核工作。

3.2項目副經理

協助項目經理工作，具體負責分管部門的管理工作；制定改進質量目標

和技

術措施；組織對不合格品的評審及處置；在安裝過程中，對項目部的資

源調配、任務協調、安全生產等行使指揮協調權；負責工程管理部和設

備材料部的管理工作；負責實施作業人員的安全教育和員工培訓工作；

參加安裝工程協調會，并將會議精神貫徹組織實施，定期組織召開內部

生產協調會，收集、落實、解決施工過程的各項事務

3.3技術員、資料員

執行相關的程序文件；組織編制質量計劃、施工組織設計、技術交

底，指導

監督質保體系的正常運行；收集質量信息，重大質量問題及時向相關部

門匯報；協調、解決施工過程中的技術和質量問題。組織工程項目的分

部、分項工程質量評定工作；組織工程竣工資料的收集、整理上報工作;

協助做好職工教育培訓工作。組織編制質量檢查目標及質量檢驗計劃、

統計工作；負責施工過程中不合格項的評審處置工作；負責項目部質量

體系的運行工作；負責施工記錄的審校工作。

3.4安全工程師：

執行相關的程序文件；負責項目部安全體系運行的日常管理工作，

負責項目

部的全員安全教育工作；檢查施工現場的安全措施落實情況，對不安全

因素及時提

出整改意見；對安全事故及時分析、處置及上報，并有針對性地制定糾

正預防措施

建立健全安全管理臺帳，監督安全操作規程和安全管理制度的貫徹落實;

對施工現

場文明施工和保衛措施的落實、整改和完善負責；收集質量信息，及時

向相關部門

匯報。

第四章施工部署

1.施工部署原則

1.1合理安排施工順序，先深后淺、先地下后地上。

1.2地上蒸汽管道先混凝土支燉澆筑、管獎制作安裝、安裝管道c

2.施工計劃安排

2.1第一階段蒸汽管道基礎開挖、碎基礎澆筑。

2.2第二階段預制管道，管架制作安裝。

2.3第三階段安裝蒸汽管道。

2.4第四階段管道檢測、試壓和沖洗。

2.5第五階段蒸汽管道保溫。

3.勞動力安排計劃

工種姓名數量備注

鋼筋工3人

木工3人

混凝土工2人

電工1人

特種設備焊工3人

焊工5人

管道工5人

輔助工8人

保溫工5人

起重工2人

總人數27人

4.主要施工機具配備表

序

名稱數量單位備注

號

1筑弧電焊機3臺

2氧乙快瓶2套

3試壓泵1臺

4手用葫蘆2只

5切割機2臺

6水準儀1臺

7坡口機1臺

8電焊條烘箱2只

9磨光機4臺

10汽車吊1臺8噸

5.確保工期的控制措施

5.1施工前認真審查、熟悉施工圖紙及有關資料，充分了解本工程的情

況，全而掌握操作要求，對施T的特點有明確的認識，做到熟悉圖紙中

的每個細節，確保施工的進度、質量和安全。

5.2參加設計交底，及時做好施工圖紙的會審和技術交底工作，施工人

員應按設計圖紙和施工說明的要求及時準確地做出施工預算，并組織施

工技術人員學習各種標準和規范，并對施工小組進行詳細的書面交底。

5.3根據本工程的性質，組織好特殊工種的資格培訓工作，對施焊人員

要進行針對性培訓，施工人員必須做到持證上崗。

5.3.1成立項目部并及時到位

為加快本工程的建設，我公司將成立得力的項目經理部，對內指揮施工,

對外負責合同履行及協調聯絡。

5.3.2施工隊伍迅速進場

實施本合同的施工隊伍己選定，目前己開始熟悉投標圖紙，進行施工準

備。機械設備將隨同施工隊伍一起進場，確保工程按時開工。

5.3.3施工準備抓早抓緊

盡快做好施工準備工作，主動疏通地方關系，取得地方政府及有關部門

的支持，施工中遇到問題影響進度時，將統籌安排，及時調整計劃，確

保總體工期。

5.3.4施工組織不斷優化

以投標的施工組織進度和工期要求為據，根據施工情況變化，不斷進行

優化，使工序銜接、勞動力組織、機具設備安排等有利于施工。

5.3.5施工調度高效運轉

5.3.6建立從經理部到各施工處的調度指揮系統，全面、及時掌握并迅速、

準確地處理影響施工進度的各種問題。對工程交叉和施工干擾進行協調,

對重大問題超前研究，制定措施，及時調整工序，調動人、財、料、機,

保證工程的連續性和均衡性。

5.3.7強化施工管理嚴明勞動紀律，對勞動力實行動態管理，優化組合,

使作業專業化、正規化。

5.3.8實行內部經濟承包責任制。既重包又重管，使責任和效益掛鉤，個

人利益和完成工作量掛鉤，做到多勞多得，調動施工隊、個人的積極性

和創造性。

5.3.9安排好雨季的施工

根據當地氣象、水文資料，有預見性地調整各項工作的施工順序，并作

好雨季施工的預防工作，使工程能有序和不間斷的進行。

5.3.10加強機械設備管理

切實做好機械設備的檢修和維修工作，配齊維修人員，配足常用配件，

確保機械正常運轉，對主要工序要儲備一定的備用機械，確保機械化施

工順利進行。

5.3.11確保勞力充足，根據工程需要，配備充足的技術人員和技術工人,

并采用各項措施，提高勞動者技術素質和工作效率。

第五章施工進度計劃

L總體網絡計劃

第六章管道基礎施工方案

1.施工流程

2.定位放線

管道的放線定位，根據業主提供的現場基準點的wpol點和wpo2點的坐標,

用經緯儀和水準儀，引出管線控制點。按照設計施工圖的坐標位置確定管

中心線的位置，用龍門板固定，并且分別測出各龍門板中心點的標高，作

為開槽配管的依據，龍門板要重點保護，間距距離一般不超過10米。同

時管中心的樁和水準點均應用平移法設置及及管線施工范圍外的便于觀

察和使用的部位。設置中心樁，并加以保護，定位放線結果須由檢測單位

進行復測后才能開工。

3.基坑開挖

3.1本工程管墩埋深1.5米左右，基坑擬采用液壓挖掘機開挖，底部人

工輔助開挖。

3.2基坑開挖時嚴格按設計要求控制基坑底標高，基礎應落在老土上不

得超挖。若局部超挖未達到基礎底標高時，采用回填1:1砂石進行地基

處理，砂石每20cm一層分層夯實，壓實系數不小于0.96。

3.3基坑開挖自檢合格后須通知監理人員驗收方可進行下道工序施工。

3.4位墊層施工

3.4.1管架碎墊層厚度為10CM,為保證墊層標高和尺寸準確，采用彈線

的方法確定中心線；為保證他墊層的密實性，采用平板振動器震實。

3.4.2碎墊層達到一定強度后方可進行下道工序施工。

4.鋼筋安裝

4.1鋼筋進場后，檢查鋼筋型號、規格及材質是否符合設計要求，檢查

鋼材出廠質量保證書是否齊全。在監理人員的見證下，按規定對各種型

號的鋼筋抽樣檢驗，復檢合格后方可使用。

4.2鋼筋加工的形狀、尺寸應符合設計要求，其偏差應符合規范的要求;

4.3鋼筋安裝時，其品種、規格、數量及位置必須符合設計要求。

4.4鋼筋綁扎必須牢固，綁扎鋼絲要交叉方向進行，每根上下筋綁扎牢

固，鋼筋的搭接長度、間距及綁扎要求必須符合設計和施工規范的要求。

鋼筋綁扎完后必須按圖自檢，再由技術員、質量員檢查核對。

4.5管架柱端處為柱凈高的@和柱根處為柱凈高的1/3用中8@100進行箍

筋加密。

4.6受力鋼筋保護層厚度為50mm。

4.7鋼筋綁扎完畢后進行自檢，自檢合格后，通知監理工程師驗收，并

做好隱蔽工程驗收記錄。經監理工程師驗收合格后方可進行下道工序的

施工。

5.模板安裝

5.1本工程使用涂塑木模板。

5.2模板及混凝土的接觸面應清理干凈并涂刷隔離劑，但不得采用影響

結構性能的隔離劑。

5.3澆注混凝土前，模板內的雜物應清理干凈。

5.4在澆注混凝土前，木模板應澆水濕潤，但模板內不應有積水c

5.5固定在模板上的埋件、預留孔和預留洞不得遺漏，應安裝牢固，預

埋件鋼板中心線位置偏差不大于3cm。

5.6模板內側面、頂面要光滑，拼縫緊密牢固，邊角平整無缺。

5.7模板接頭和模板及基層接觸處均不得漏漿。

5.7.1混凝土振搗密實后表面應用木抹子嗟平。混凝土養護：混凝土澆注

完畢后應該在12小時內加以覆蓋和澆水,澆水次數應該保證混凝土有足

夠的濕潤狀態，養護期一般不少于7晝夜。

5.7.2模板及其支架應具有足夠的承載能力、剛度和穩定性，能可靠的

承受澆灌混凝土的重量、側壓力以及施工荷載。

5.7.3模板的接縫不應漏漿，模板內不應有積水；

5.7.4模板及混凝土的接觸面應清理干凈并涂刷隔離劑；

5.7.5預埋鋼板不得遺漏；

5.7.6檢查模板的直順度、高程、位置及密實情況，合格予以簽字認可。

5.8側模采用木模，固定由①48鋼管扣件，回形卡組合，并進行支撐牢

固穩定，做到尺寸斷面正確，標高符合設計要求。模板必須平整、干凈,

預先涂刷好脫模劑，確保拆模后碎側面光潔，棱角完整一致，同時無脫

皮現象。管道預留孔及套管的位置、尺寸必須符合設計要求。

5.9模板支撐完畢后，技術員進行檢查驗收，自檢合格后，須經監理人

員確認后方可進入下道工序，碎強度符合設計要求后，方可進行拆模，

側模拆除時的硅強度應能保證其表面和棱角不受損傷。

6.混凝土的澆灌

6.1本工程使用商品混凝土。

6.2商品混凝土的配合比及塌落度必須符合設計要求；

6.3混凝土振搗密實，防止漏振及有蜂窩、麻面現象；

6.4混凝土的制作和運輸

6.4.1檢查商品混凝土的配合比及塌落度是否符合設計要求；

6.4.2檢查振搗的密實度，防止漏振及有蜂窩、麻面現象；

6.4.2.1本工程采用商品碎,商品硅供應商應通過業主、監理的認可。

6.4.2.2施工時，由商品稅供應公司用碎運輸車運至現場。

6.4.2.3加強混凝土的計量管理,坍落度抽查記錄,并檢查商品砂質量保

證資料是否齊全。

6.4.2.4檢查商品磴的配合比是否符合設計要求。

6.4.2.5碎澆筑前須將模板內的雜物清理干凈。

6.4.2.6碎澆筑前確定好施工流向，確保稅澆搗的連續性。

6.4.2.7碎振搗時間控制在15?30秒，操作方法為快插、慢拔，以竹開始

泛漿和不冒泡為準，并避免漏振，欠振和超振，振搗距離為400MM，因垂

直碎面澆搗，且插入下層碎50~100MM,留張時間為10~15秒。

6.4.2.8澆筑碎時，派專人看守，檢查模板、鋼筋、預留洞、預埋鐵件

等有無移動變形，出現問題及時糾正。在振搗碎時.，一定要振搗密實，防

止出現蜂窩、麻面等現象。

6.4.2.9及時掌握氣候變化情況，下雨影響碎工程質量。

6.4.2.10在已澆筑的很強度未達到1.2N/MM2以前不得在其性上踩踏或

堆放鋼筋、模板及鋼管支架等。

6.4.2.11在碎澆筑后，及時用塑料膜覆蓋一層，上面再用草帶加蓋。

6.4.2.12及時制作碎試塊，并由專人負責養護、保管。

6.4.3質量標準

混凝土所用的水泥，水、骨料等必須符合有關標準的規定，評定混凝土試

塊，必須按《混凝土強度檢驗定標準》(GBJ107—87)的規定取樣、制作、

養護和實驗，其強度必須符合施工規范的規定。混凝土應搗實，蜂窩面積

一處不大于200cm2,無孔洞。無縫隙無夾雜層。

6.4.4應該注意的質量問題

混凝土不密實，有麻面：主要由于振搗不好，漏振、配合比不準或模板

縫隙漏漿等原因造成。表面不平、標高不準、尺寸增大：由于水平標志

的線不準，操作時沒有認真找平，或模板支撐不牢固等原因造成的。小

規則裂縫：基礎過長而收縮，上下層混凝土結合不好，養護不夠，或拆

模過早造成的。

6.5混凝土的養護

6.5.1混凝土施工完畢后，應及時養護；

6.5.2使用塑料薄膜，在混凝土終凝后覆蓋于混凝土表面，每天灑水經

常保持潮濕狀態；

6.6基礎回填

6.6.1基礎施工完畢后及時進行回填。

6.6.2回填土中不得有淤泥及磚石等雜物。

6.6.3回填土分層夯實，壓實系數，0.94。

6.6.4自檢合格后報監理工程師驗收后，方可進行下道工序施工c

第七章蒸汽管道施工方案

1.材料檢驗

1.1管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的質量證明書，其質量不得

低于國家現行標準的規定。

1.2管道組成件及管道支承件的材質、規格、型號、質量應符合設計文

件的規定，并按國家現行標準進行外觀檢驗，不合格者不得使用。

1.3管道組成件及管道支承件在施工過程中應妥善保管，不得混淆或損

壞，其色標或標記應明顯清晰。

1.4設計壓力大于IMPa或設計壓力小于等于IMPa且設計溫度小于

-29℃或大于186c飽和水蒸汽管道的閥門，應逐個進行殼體壓力試驗和

密封試驗，不合格者，不得使用。

L5設計壓力小于等于IMPa且設計溫度為-29?186c的飽和水蒸汽管道

的閥門，

應從每批中抽查10%,且不得少于1個，進行殼體試驗和密封試驗。當

不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該枇閥門不得使用。

1.6閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少

于5min,以殼體填料無滲漏為合格，密封試驗宜以公稱壓力進行，以閥

瓣密封面不漏為合格。

1.7安全閥應按設計文件規定的開啟壓力進行調試。調壓時壓力應穩定,

每個安全閥啟閉試驗不得少于3次。

1.8填寫《閥門試驗記錄》表格填寫《安全閥調試記錄》表格

2.支、吊加架制作、安裝

2.1管道支、吊架的型式，加工尺寸等應符合設計要求，并組裝的尺寸

偏差不得大于3mmo

2.2支、吊架預制主要以散件，原材料形式提供，加工以支架圖集為標

準，制作后在預制件上用油漆或記號筆標上支架的位號。

2.3支、吊架的螺孔，應采用機械鉆孔，不得使用氧乙快焰割孔。孔的

加工偏差不得超過其自由公差。

2.4管道支、吊架應保證其材質的正確，坐標偏差不得超過10mm,標高

不宜有正偏差，負偏差也不應超過10mm。

2.5支、吊架的制作、安裝焊縫應滿焊，不得漏焊、欠焊和裂縫等缺陷,

焊縫附近的飛濺物應予清理。

2.6管道支、吊架的角焊縫應焊肉飽滿，過渡圓滑，焊腳高度不低于母

材厚度的1.5倍，焊接變形必須予以矯正。

2.7當介質溫度等于或大于100℃的管道應設固定支架，固定支架的設置

按設計要求進行，固定支架要求有較大的剛度，否則對管道起不到固定

的作用。

2.8當管道的在支承點處有軸向位移，需限制橫向位移時應運用導向支

架，導向支架設置必須不影響管道的自然補償，導向支架的肋板及管座

留有4-5nim的間隙，并保持平行。

2.9活動支架可分為滑動支架和滾動支架，一般情況下可選用滑動支架,

當管道重量很大，滑動摩擦力使支架所受的腿力過大時，可用滑動支架,

活動支架的安裝不應妨礙管道由于熱膨脹所引起的移動；吊架安裝對有

熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向，導向或滑動支架也是如此

按位移值的1/2偏位安裝。絕緣層不得妨礙其位移。

3.管道安裝

3.1管道切割

3.1.1管子切斷前應移植原有標記。

3.1.2碳鋼管道宜采用機械方法切割，當采用氧乙塊火焰切割時，必須保

證尺寸正確

和表面平整。

3.1.3管子切口表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、

氧化物、鐵

屑等，切口端面傾斜偏差不應大于管子外彳仝的1%,且不得超過3mm。

3.1.4所用機具為切割機、氧一乙快焰氣割設備、等離子切割機。

3.2管道坡口

3.2.1管道坡口應采用坡口機進行坡口，坡口型式為V型（見下圖），坡

口應保證焊接

質量，方便操作，減少焊接變形及填充金屬。

名稱圖示SCba

3.2.2焊口組對前，應檢查坡口的質量、尺寸及角度應符合要求，表面不

得有裂紋、

夾層等缺陷。

3.2.3所用工具：坡口機、磨光機

3.3管道組對

3.3.1管道組成件組對時，應用砂輪機清理坡口邊緣10mm范圍內的油污、

毛刺、銹

斑、氧化皮、油漆及其它對焊接有害的物質。

3.3.2管子組對采用專用對卡具，確保管子直度和組對間隙。不得用強力

對口、加偏

墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺

陷。

3.3.3壁厚相同的管子、管件組對時，應使內壁平齊，其錯邊量不應超過

壁厚的1096,

且不大于2mm。

3.3.4不同壁厚的管子、管件組對時，當內壁錯邊量超過2nlm或外壁錯邊

量大于3mm

時，應進行修整。修整方法按規范GB50235—97中圖5.0.8進行。

3.4管道焊接

3.4.1管道預制加工的工序，均應認真核對管子的有關標記，并做好不

同材質分類放置的工作。

3.4.2鋼管切割、坡口加工及預組裝。

3.4.2.1鋼管切削前應按設計尺寸下料，如還需要切削加工時，應留有

切割的余量。

3.4.2.2管徑W100mm時一般用砂輪切割機進行切割，管徑》100mm以上

的碳鋼管用氧乙烘切割。

3.4.2.3管道預制加工后，應清理內部，不得留有砂土，鐵屑及其它雜

物，封閉兩端管口并妥善存放。

3.4.2.4管道預制加工合格后，應有檢驗印記，但不得使用鋼印，并按

系統分別設置標記。

3.4.2.5管道堆放的部位需有防潮、防腐措施，各種材質的預制件不能

混淆堆放，以防影響材質變化，不能重疊堆放，防止管道的幾何變形。

3.4.3焊條烘烤

3.4.3.1焊條在使用前應進行烘干，焊條烘烤規范如表lo

3.4.3.2低氫型焊條一般在常溫下超過4小時，應重新烘干。

3.4.3.3焊條烘烤規范

恒溫箱溫度

焊條類別烘烤溫度(℃)烘烤保溫時間

(℃)

酸性焊條100-1501-250

堿性焊條350-4002150

3.4.3.4當日未用完的焊條應回收，并重新烘烤后才能使用，焊條重復

烘烤次數不得超過二次。

3.4.3.5烘烤焊條時，禁止將焊條突然放進高溫烘箱內，或從高溫烘箱

內突然取出冷卻，防止焊條因驟冷驟熱而產生藥皮開裂脫皮。

3.4.3.6焊接烘烤時應做好記錄。

3.4.3.7焊材管理員要認真填寫焊材入庫、烘烤、發放、回收記錄，并

做好焊材倉庫溫度、濕度、天氣情況記錄。

3.4.4焊材設備及計量器具的管理

3.4.4.1根據本工程現場焊材料的種類；工程量及質量要求配置必要的

計量器具。

3.4.4.2焊接設備由設備管理員統一建立臺帳控制管理,實行單機掛牌,

專人專用，標識動態管理操作人每天及時填寫焊機運轉記錄，施工現場

配備專職電工進行維護保養。

3.4.4.3焊接設備保持運轉完好，計量積聚應精度準確性能可靠，并在

有效期內。

3.4.5焊接資格

3.4.5.1參加施工的焊工，必須持有勞動部門頒發的《鍋爐壓力容器焊

工合格證》或《GB5023-98標準的焊工合格證》，杜絕無證上崗。

3.4.5.2上崗焊工施焊前，應進行焊工資格審查，其施焊鋼種，焊接方

法，焊接位置均應及焊工本人持有的焊工合格征考試合格項目相符，否

則按無證上崗論處。

3.4.5.3對于焊接質量連續不佳的持證焊工（焊接一次合格率低于

80%）o應暫停該焊工作業資格，經重新培訓、考試合格后方可上崗施焊。

3.4.6焊接工藝

3.4.6.1現場施焊前，根據該項目的材質，規格及焊接方法，提供合格

的《工藝評定報告》，編制《焊接工藝卡》指導現場施焊。

3.4.6.2焊接方法:

3.4.6.2.1所有物料管線，DNW50nlm（2”以下）采用氧弧焊焊接，DN

>50（2”以上）采用氧弧焊打底+手工焊蓋面焊接。

3.4.6.2.2管道支、吊架焊接采用手工焊焊接。

3.4.6.3焊前準備

3.4.6.3.1焊縫布置：DN）150時，相鄰兩個對接焊口間距離不得小于

150mm（成型管件除外）；DN<150時，相鄰兩個焊口間距不得小于管道

外徑；焊口離支吊架邊緣至少50nm1；支管焊接的管子不得開在焊縫上，

并避免管孔焊縫及相鄰焊縫的熱影響區相重合（即距離至少50mm）；卷

管的縱縫應置于易檢修的位置，且不宜在底部。

3.4.6.3.2焊接接頭坡口形式應按圖紙規定加工，如無規定時。應按

GB985-88《氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式及尺寸》

加工。

3.4.6.3.3焊件下料及坡口加工：焊件下料及坡口加工：DNW100機械

方法下料，角向磨光機倒坡口；DN>100氧乙快或等離子下料和倒坡口，

角向磨光機修坡口；若采用等離子切割或氣割下料，焊件組裝前應將割

口表面的氧化物，熔渣及飛濺物清理干凈，并將不平處清理平整。

3.4.6.3.4焊件組對前應對坡口及附近母材進行檢查，坡口及母材無裂

紋、重皮、坡口損傷及毛刺等缺陷，坡口尺寸符合圖樣要求。

3.4.6.3.5焊件組對前應將坡口表面及附近母材15mm范圍內、外壁的

油、銹、污垢、漆等異物清除干凈，直至發出金屬光澤。

3.4.6.3.6焊件對口時一般應做到內壁齊平，如有錯口，其錯口值不應

超過其壁厚的10%,且不大于1mm。

3.4.6.3.7不同厚度焊件對口時，其厚度差可按圖加工處理。

3.4.6.3.8焊口局部間隙過大時，應設法修整到規定尺寸，嚴禁在間隙

內加填塞物。

3.4.6.3.9焊接組裝時應將待焊工件墊牢，以防止在焊接過程中產生變

形和附加應力。

3.4.6.3.10焊接組對時禁止強制對口，嚴禁采用熱膨脹法對口。

3.4.7焊接過程

3.4.7.1嚴禁在被焊工件表面引弧、試驗電流及隨意焊接臨時支撐物。

3.4.7.2管子氤弧焊打底焊接時，管內不得有穿堂風。

3.4.7.3點固焊時，其焊材、焊接工藝、預熱溫度等應及正式焊接相同,

并檢查各個焊點質量，若有缺陷應立即清除，重新點焊。采用臨時固定

卡具組對點焊，除去卡具時，不應損傷母材，并將殘留焊疤清除干凈，

打磨休整。

3.4.7.4多層多道焊，應逐層檢查，自檢合格方可進行次層焊接。

3.4.7.5氨弧焊打底的焊縫不小于3mm,其它焊縫不大于所用焊條直徑

加2mmo

3.4.7.6施焊中收弧時應將弧坑填滿，多層多道焊接頭應錯開。每道焊

口應一次焊完，若被迫中斷時，應采取防止裂紋產生措施（如后熱、緩

冷等），再焊時，應仔細檢查并確認無裂紋后，方可按照工藝要求繼續

施焊。

3.4.7.7焊口焊完后應清除焊接接頭的熔渣，飛濺物及其它異物。

3.4.7.8焊接接頭有超過標準的缺陷時，應進行返修。

3.4.7.9環境條件如下時，未采取有效措施嚴禁施焊：

3.4.7.9.1雨天氣。

3.4.7.9.2風速28m/s。

3.4.7.9.3相對濕度290%。

3.4.7.10焊接工藝參數：

碳鋼管-管對接焊接工藝參數（焊接工藝評定：AJHP-001）

焊氧

填充層次電流焊材焊接焊接

母材壁厚接氣

金屬焊道極性直徑電流電壓

速流

度量

TIG-J2.。?80?10?7?8?

20#2.8-9.02?3直、正

502.5100121010

2.5?90?20?7?

20#J4222.8-9.02?3直、正/

3.21202212

注:各參數單位如下:焊材直徑mm；焊接電流A；焊接電壓V；焊接

速度cm/min；負氣流量L/min。

3.4.8焊縫質量檢查

3.4.8.1焊接質量檢驗

3.4.8.2焊縫外觀檢驗

3.4.8.2.1焊縫成形應良好，焊縫邊緣應圓滑過渡到母材。

3.4.8.2.2焊縫外形尺寸及表面質量應符合下表要求。

焊縫外觀質量檢驗評定標準:

序質量等級

項目

號IIIIIIIV

表面裂紋、氣孔、

1夾渣、凹陷及熔合不允許

性飛濺

深度WO.5m*連續長度《

2咬邊不允許100mm,咬邊總長＜10%焊縫總

長

3焊縫余高e\Wl+0.10b且最大為e\Wl+0.20b且最大為5mm

3mm

4接頭錯邊不超過壁厚的10%且不大于2mm

3.4.8.3焊縫內部質量檢驗

3.4.8.3.1焊縫內部質量應符合GB50235-97及GB50236-98標準要求。

3.4.8.3.2采用無損探傷方法檢驗焊縫內部質量。無損探傷檢測人員必

須持有II級以上合格證。無損探傷程序見圖。

3.4.8.3.3外觀質量檢驗不合格的焊縫應不得進行無損探傷檢驗。

3.4.8.3.4對無損探傷焊縫檢測：射線檢測不低于m級的為合格。若發

現不合格者，應對被抽驗焊縫原規定比例加倍探傷，如仍有不合格者,

則應對該管線上全部焊縫進行無損探傷。

3.4.8.3.5對發現的不合格焊口，必須按返修工藝進行返修，同一焊縫

碳鋼允許返修不超過2次，返修后按原規定進行探傷。

3.4.9無損探傷程序:

3.4.9.1所用機具

氨弧焊機、焊條烘箱、保溫筒、氨氣

3.4.9.2工作環境焊接時應保護焊接區不受惡劣天氣影響，若采取適當

措施保證焊件能保持焊接所需的足夠溫度，焊工技能又不受影響，則在

任何外界溫度下均可焊接。

3.4.9.3直埋管，不通行地溝內管道，穿越部位管道的焊縫，應繪制管

道焊縫位置圖，并填寫焊接外觀記錄表格。

4.閥門安裝

4.1閥門安裝前應做好嚴密性試驗。

試驗應在每批（同牌號.同型號.同規格）數量中抽查5%,且不少于一個。

對于安裝在主干管上起切斷作用的閉路閥門，應逐個強度和嚴密性試驗。

4.2閥門試壓用工機具等

序號工機具名稱規格型號單位數量備注

1電動試壓泵40Y-40/25臺1

2手動試壓泵SSY24/6.3臺1

手動試壓泵SSY36/2.5臺1

3壓力表0s4MPa塊2

4壓力表O^lOMPa塊2

5液壓千斤頂40T、20T臺2各1臺

6活動扳手套1

7管鉗把2

8試壓專用胎具套2

4.3閥門外觀檢查

4.3.1閥門要有產品合格證或質量證明書；閥門的產品質量證明書

要注明：

4.3.1.1制造廠名稱及出廠日期；

4.3.1.2產品名稱、型號及規格；

4.3.1.3公稱壓力、適用介質；

4.3.1.4產品的標準代號及檢查結論；

4.3.1.5產品質量證明書要加蓋有關單位及人員的印章；

4.3.2閥門入庫前要進行外觀檢查，不得有損壞、銹蝕、缺件或銘牌脫

落等情況。

4.3.3根據產品質量證明書逐件核對閥門。證物必須相符。否則不得入

庫。閥體上要有公稱壓力、公稱通徑、介質流向等標志.

4.3.4閥門上要有制造廠銘牌、銘牌上要標明公稱壓力、公稱通徑，工

作溫度及工作介質等有關說明。

4.3.5閥門的手柄或手輪要操作靈活輕便，無卡澀現象。檢查閥門時，

截止閥、節流閥等要處于關閉；球閥等要處于開啟；

4.4閥門試驗數量和試驗壓力

4.4.1熱媒閥要逐個進行強度和密封性試驗；

4.4.2閥門設計壓力大于IMpa時:要逐個進行強度試驗和密封性試驗；

閥門設計壓力小于等于IMpa時;要從每批中抽查10%且不少于1個進

行強度和密封性試驗，當不合格時加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不

得使用。

4.4.3閥門殼體強度試驗壓力為設計壓力的1.5倍,試驗時間不少于5

分鐘，以殼體填料無滲漏為合格；密封性試驗以設計壓力進行試驗，以

閥瓣密封面不漏為合格。

4.5閥門試驗方法

4.5.1閥門試驗前準備工作

檢查閥門試驗用的試壓泵、壓力表和千斤頂等是否已準備好；檢查試驗

用的水、電是否已到位；

4.5.2閥門的強度試驗

4.5.2.1將需試驗的閥門處于開啟狀態裝到試壓用胎具上，法蘭連接的

閥門注意膠皮墊要墊滿整個法蘭密封面，焊接閥門的焊接端要及銅墊墊

實。止回閥要注意方向，使之處于開啟狀態。

4.5.2.2用千斤頂將閥門固定住。注意緊固千斤頂時，不要用力太大，

以防損壞閥門法蘭面或焊接閥門的焊接端面。

4.5.2.3升動試壓泵進行升壓，升壓至強度試驗壓力停下進行保壓。保

壓不少于5分鐘，以殼體填料無滲漏為強度試驗合格；

4.5.2.4止回閥強度試驗合格后，打開試壓泵上的放水小閥，進行降壓,

當壓力為0時取下止回閥，準備做密封性試驗；其它閥門接著進行密封

性試驗。

4.6閥門密封性試驗

4.6.1將強度試驗合格的閥門關閉，降壓至公稱壓力進行保壓。以閥瓣

密封面不漏為合格。

4.6.2止回閥的密封性試驗。

4.6.2.1止回閥處于關閉狀態裝到試壓用胎具上，注意膠皮墊要墊滿整

個法蘭密封面。

4.6.2.2用千斤頂將閥門固定住。注意緊固千斤頂時，不要用力太大，

以防損壞閥門法蘭面。

4.6.2.3開動試壓泵進行升壓，升壓至公稱壓力停下進行保壓。以閥瓣

密封面不漏為合格。

4.6.3打開放水小閥，進行降壓，然后松開千斤頂將被試驗的閥門取下。

4.7做好閥門試驗合格標記。強度和密封試驗合格的閥門，通徑在50mm

以上的,在閥門法蘭外側打上鋼印，如20000218,即表示該閥門20法

年2月18日檢驗合格；通徑在501nm以下的和熱媒焊接式閥門，統一在

殼體正中刷紫色色標。

做好對閥門法蘭端面和焊接閥門端口的保護。對驗收時有塑料管帽的，

將原管帽重新封好，沒有的一律用塑料膠膜粘封。

4.8閥門試驗質量要求

4.8.1閥門檢查的數量、試驗時的壓力和時間要符合上述7.1和7.2的

要求；

4.8.2試驗合格的閥門要做好標記和對端口的保護，按上述8.4和8.5

進行。

4.8.3試驗過程中要將試驗過的閥門單獨放到一處，以免及未試驗的閥

門混淆，并將試驗合格的及不合格的分開，并及時及供貨方聯系。

4.8.4閥門試驗前，要檢查整個試驗裝置，特別要檢查法蘭處螺栓連接

是否緊固，切實做好閥門試驗的安全工作。

4.8.5質檢人員要做好閥門試驗過程中的質量檢查。

4.8.6試驗合格的閥門要填好記錄表格

4.9閥門安裝過程：

4.9.1安裝前應檢查填料，填料應充實，其壓蓋螺栓須有足夠的調節余

量。

4.9.2法蘭或螺紋連接的閥門應在關閉狀態下安裝；對焊式閥門在焊接

時不應關閉；并在承接插端頭留有0.5-1所的間隙，防止過熱變形。對

焊閥門及管道連接的焊縫宜采用氨弧打底焊，防止焊接時污染閥門。

4.9.3安裝閥門前應按設計要求核對型號，并按閥門的指示標記及介質

流向，確保其安裝方向正確。

4.9.4水平管道上的閥門安裝，其閥門桿一般宜安裝在上半周范圍內。

安全閥門兩側閥門的閥桿，可傾斜安裝或水平安裝。

4.9.5閥門傳動（伸長）桿及閥門的軸線夾角不應大30°,其接頭應轉

動靈活。有熱位移的閥門，傳動桿應有補，嘗措施，并伸縮自如。閥門安

裝后，應以其操作機構和傳動裝置進行調整及試驗，使之動作可靠，開

關靈活。

4.9.6止回閥、減壓閥、疏水閥等一般安裝在水平道上，升降式止回閥

應安裝在水平管上，旋啟式止回閥可在鉛垂管道上安裝。

4.9.7閥門安裝前，應預先安好有關的支架，不得將閥門的重量附加在

設備或管道上。

k閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質流向確定其安裝

方向。當

閥門及管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應關閉狀態下安裝。當閥門

及管道以焊接方式連接時，閥門不得關閉，焊縫底層宜采用筑弧焊。

1安全閥的最終調校宜在系統上進行，開啟和回座壓力應符合設計文件

的規定。

m法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向一致。法蘭連接應及管道同

心，并應

保證螺栓自由穿入。法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的

1.5%0,且不得大于2mm,不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。螺栓緊固后

應及法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不應超過一個，緊

固后的螺栓，突出螺母的長度不宜大于螺栓直徑的0.5倍。

n軟墊片的周邊應整齊，墊片尺寸應及法蘭密封面相符，其允許偏差應

符合規范

GB50235—97中表6.3.4的規定。

o管道安裝完畢經無損探傷合格后，按設計要求對管道進行除污、刷漆。

P管道安裝時，應及時固定和調整支、吊架。支、吊架位置應準確，安

裝應平整

牢固，及管子接觸應緊密。

q有靜電接地要求的管道，各段管子間應導電。當每對法蘭或螺紋接頭

間電阻超

過0.03。時:應設導線跨接。

r填寫《安全附件驗收記錄》

5.補償器安裝

1波紋補償器安裝符合下列要求：

內套有焊縫的一端，在水平管道上應迎介質流向安裝，在垂直管道上應

將縫置

于上部。為了保證管道的膨脹量，按圖紙和產品說明書的要求進行管道

冷拉。進行預拉伸試驗時，不得有變形不勻現象，補償器應及管道保持

同軸，不得偏斜。

管道進行總體水壓試驗前，應對裝有波紋補償器的管路端部的次固定管

架進行

加固。使管路不發生移動或轉動。

安裝時應在兩端加設臨時支撐，在管道安裝固定后，再拆除臨時設施，

并檢查

是否有不均勻的下降。靠近波紋器的兩個管道支架要設導向裝置。

2方形補償器的安裝

按設計文件規定進行預拉伸或壓縮，允許偏差為±10mm。

水平安裝時，平行臂應及管線坡度相同，兩垂直臂應平行。

鉛垂安裝時，應設置排氣及疏水裝置，且不得在彎管上開孔安裝。

3自然補償管段的冷緊應符合下列要求：

冷緊中位置應有利焊接，操作的地方，冷緊長度應符合設計規定。

管段上的支、吊架已安裝完畢，其它焊口已全部焊完并經檢驗合格。法

蘭、儀

表、閥門的螺栓均已擰緊。冷緊口焊接完畢并經檢驗合格后，方可拆除

冷緊卡具。

4填寫《管道補償裝置安裝記錄》、《管段冷緊記錄》。

6.管道檢驗

6.1焊接檢驗

6.1.1管道焊接完畢后，應立即除去渣皮、飛濺并應將焊縫表面清理干凈,

進行外觀檢驗。

6.1.2管道焊縫的外觀檢驗質量應符合現行國家標準《現場設備、工業管

道焊接工程施工及驗收規范》的有關規定。

6.1.3射線照相檢驗的方法和質量分級標準應符合現行國家標準《現場設

備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》的規定。

6.1.4管道焊縫的射線照相檢驗數量應符合規范GB50235—97中7.4.3

條的規定。

6.1.5當焊縫進行射線照相抽樣檢驗時，應對每一名焊工所焊焊縫按規定

的比例進行抽查，檢驗位置由施工單位和建設單位的質檢人員共同確定。

6.1.6當出現不合格焊縫時，應按規定GB50235—97中7.4.7條執行。

6.1.7填寫《焊縫探傷報告》。

6.2管道系統試驗（詳見CHA?J?總?10—1999）

6.2.1液壓試驗應使用潔凈水，試驗壓力為設計壓力的1.5倍。

液壓試驗應緩慢升壓，等達到試驗壓力后，穩定lOmin,再將試驗壓力降

至設計壓

力，停壓30min,以壓力不降，無滲漏為合格。

當試驗過程中發現泄漏時.，不得帶壓處理，消除缺陷后，應重新進行試

驗。

6.2.2填寫《管道試驗記錄》

7.管道吹掃

管道以大流量蒸汽進行吹掃，流速不應低于30m/s,吹掃壓力不大于管道

工作壓力

的75%。吹掃要求：采用鋁靶進行檢測，以鋁靶上無明顯沖擊痕跡為合格,

吹掃質量標準見GB50235-97中8.4.5。

7.1吹掃前的準備

7.1.1管道吹掃的順序應按主管、支管、疏排管依次進行，吹掃出的臟物,

不得進入已合格的管道。

7.1.2蒸汽吹掃的排汽管要引至安全地帶，并加以明顯的標志，管口應朝

上傾斜，保證安全排放，排汽管還要具有牢固的支承，保證承受吹掃時

的反作用力。排汽管直徑及被吹掃管同徑，長度要盡量短捷。

7.1.3在吹洗前，必須逐點檢查各疏水點的閥門開閉是否靈活可靠。

7.1.4控制房內各種儀表接點應及管網分開，流量計應拆除，然后用過渡

短節連接，

伯電阻拆除后加管堵。在始、終端閥門前，應各安裝一只精度不低于L5

級，表的滿刻度值應達到試驗壓力的L5倍的壓力表，以便監視。

7.2吹掃步驟及技術措施

7.2.1暖管前，各疏水點派專人負責，檢查排污閥，排污閥應保持全開狀

態，關閉疏

水閥前閥。

7.2.2排污閥檢查完畢后，緩慢開啟進汽閥，當壓力緩慢升至0.2Mpa,各

排污閥排出

蒸汽時（氣應呈白霧狀，無雜物污垢）即關閉排污閥，關閉排污閥時應

從管網始端向終端逐步進行。終端排污閥應保持微開狀態，以防排污閥

關閉后，管網內弊壓，引起意外事故發生。

7.2.3為確保安全，曖管應緩慢進行，千萬不能操之過急…管網內應無明

顯水沖擊現

象，如發生明顯的汽水沖擊現象，采用減壓、限汽或者暫停暖管等措施,

待查明原因，并消除沖擊現象后，再繼續暖管，暖管時間約1小時。

7.2.4暖管束后，管道內壓力逐漸升至吹掃壓力，并保壓30min,管網全

線進入恒溫

階段。在此期間內，全線應檢查管道，閥門，補償器等的嚴密性，有無

泄漏點，并對所有閥門的法蘭進行熱緊工作。對各補償器的熱伸長進行

測量，并作好記錄。對所有固定支座派專人檢查，對保溫外表面進行測

溫，并作好記錄。

7.2.5恒溫檢查合格后（恒溫時間，待各項檢查工作齊全結束，但不得小

于1小時），

吹掃開始前，對各疏水點進行一次短時間排污，確保在吹掃過程中無汽

水沖擊現象，然

后進行第一次吹掃，先把排污口閥門逐漸開足，再逐漸開足進汽閥門，

使壓力盡量保持在吹掃壓力，一次時間為10分鐘，然后關閉排污閥，將

管網溫度降至約50C,進入第二次暖管，升壓恒溫，恒溫時間為1小時

后再進行第二次吹掃，吹掃具體次數，根據鋁靶檢查情況來定，但不得

少于2次。

7.2.6吹掃合格后，逐漸關閉進汽控制閥，直至全部關死，吹掃結束，并

停止供汽。

7.2.7沿線逐個開啟疏水排污閥，排放余汽及冷凝水，吹掃工作全線結束。

7.2.8填寫《系統吹掃記錄》

7.3吹掃安全措施

7.3.1管道吹掃時，排汽口處應停止一切交通，禁止一切車輛人員通過,

并派專人監護。

7.3.2在整個暖管、吹洗過程中，每二人為一組，分段負責，監視管道情

況，操作疏水閥開關，上述人員從暖管至吹掃結束，不得離開崗位。

7.3.3現場配用通訊工具聯系，各組派一人負責聯絡，并做好記錄，記錄

內容包括時間、姓名、內容，并詳細記錄好吹掃過程中發生的一切情況。

7.3.4整個吹掃工作，由指揮組統一指揮，總閥的開度，壓力及流量的增

減，均由指揮組下達指令，如遇緊急情況（指管網發生嚴重情況：如閥

門、補償器發生爆裂等不可彌補或對人身安全有傷害的情況下），各組

均可直接向指揮組聯系，要求關閉閥門，停止送汽。

7.3.5吹掃工作人員一律穿工作服，戴好安全帽，無安全帽者一律不得

進入現場操作。

7.3.6排汽口現場人員，一律佩帶耳塞，防止意外發生，就近單位應提前

取得聯系，

通知該單位人員，離開現場，確保吹洗工作安全順利進行。

8.管道涂漆

8.1焊縫及其標記在壓力試驗前不應涂漆。

8.2管道安裝后不易涂漆的部位應預先涂漆。

8.3涂漆前應清除被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油、水等污物。

8.4施工宜在15—30度的環境溫度下進行，并應有防水、防雨措施。

8.5保證涂層質量，涂層均勻，顏色一致。漆膜附著牢固，無剝落、皺紋、

氣泡、針孔等缺陷，若刷色環時，應間距均勻，寬度一致。

9.管道保溫

9.1管道保溫結構詳見《動力設施標準圖集》R410-lo

9.2絕熱工程雨季施工應有防雨措施。絕熱后應平整密實，不得有裂隙,

空隙等缺陷。

9.3管道保溫應單根進行，閥門、波紋補償器及法蘭處的絕熱結構應能單

獨拆卸，穿墻、穿板套管處的絕熱，應填實。

9.4絕熱制品的材質和規格應附合設計要求，粘貼應牢固，鋪設平整，

綁扎緊密，無滑動、松弛、斷裂現象。

9.5保溫施工時，粘貼應牢固，鋪設平整，綁扎緊密，無滑動，松馳，斷

裂現象，保溫層的端部應做封閉處理。

9.6鍍鋅板保護層其外表應整齊、美觀，保護殼應緊貼絕熱層，不得有脫

殼、褶皺、強行接口。螺釘間距應勻稱，并不得刺破防潮層。

第八章防腐保溫施工方案

L防腐、油漆

1.1管道表面除銹為手工機械除銹等級達到St2o

1.2管道防腐：底漆按照設計院規定選用C06-1醇酸鐵紅底漆2道，每

道干膜厚度35umo

1.2.1涂料配備：涂料的配備應按設計的規定，且由固定專人嚴格控制

規定配比，底漆使用前必須充分攪拌，使漆料混勻。當加入固化劑時應

充分攪均，靜置半小時后才能使用。在常溫情況下，涂料使用期可達一

天，施工中可根據需用量配備。

1.2.2涂底漆：表面處理潔凈的管道，應立即涂底漆，底漆涂刷應均勻,

不得漏涂。涂層應光亮飽滿。

2.保溫

2.1.蒸汽管道安裝結束后，應該做保溫，保溫采用硅酸鋁-離心玻璃棉

復合管殼保溫，外加鋁皮保護。保溫須在水壓試驗合格后進行。保護鋁

皮施工后應該平整，搭接嚴密，且鋁皮縫隙口必須朝下。

2.2.保溫材料及制品應有產品合格證、材料性能測試檢驗數據及消防許

可證，其種類、規格、性能應符合設計要求。

2.3.閥門、法蘭部位采用可拆卸式保溫結構，特別注意在不平整的閥門

及配件表面有空隙處均用保溫材料填實，不能有空隙。

第九章檢驗及試驗計劃

10.1工程定位放線

10.1.1根據業主提供的現場基準點的wpol點和wpo2點的坐標，按設計

要求用經緯儀和水準儀放線定位。

10.1.2自檢無誤后填寫報驗表將檢測結果報送監理和業主，由業主安排

檢測單位進行復測。

10.1.3檢測結果須經檢測單位復測符合設計要求后方可施工。

10.2材料及設備檢驗

10.2.1地材

1磚、瓦、碎石及水泥等材料

10.2.2鋼材

1鋼筋必須具有生產廠家的產品質量證明書。

2鋼筋必須按規定抽樣送檢。

3收到材料試驗單位的檢測報告后，如其檢測結論符合設計和規

范的要求，及時向監理報驗，經監理批準后方可施工。

鋼筋進場后，檢查鋼筋型號、規格及材質是否符合設計要求，檢查鋼材

出廠質量保證書是否齊全。在監理人員的見證下，按規定對各種型號的

鋼筋抽樣檢驗，復檢合格后方可使用。

10.2.3混凝土

1商品佐質量保證資料必須齊全，隨車提交商品稅的配合比試驗報告，

其等級強度、配合比、坍落度必須符合設計要求。

2碎試塊混凝土抗壓強度檢測報告，其抗壓強度必須符合設計強度

等級。

10.2.3設備

1設備具有制造廠家的產品合格證，

2安全閥須經當地安全部門檢驗合格后方可使用。

3

10.3施工工序檢驗

10.3.1加強混凝土的計量管理，坍落度抽查記錄,并檢查商品性質量保

證資料是否齊全。

10.3.2檢查商品稅的配合比是否符合設計要求。

10.3.3檢驗標準：按照國家和當地相關標準進行檢驗。

10.3.4檢驗程序：項目工序完成后，操作人員進行“自檢、互檢”合

格后，由項目技術負責人進行檢驗，關鍵工序和特殊工序檢驗應

由項目技術負責人先進行檢驗，合格后，提前8小時通知項目部質

檢工程師檢驗合格后，再報監理工程師共同進行檢驗。

10.3.4在施工過程中設置見證點和停止點檢驗，見證點必須由施工

方質量工程師、.業主、監理工程師到場共同檢驗認可，三方缺一不

可；停止點作業前，工序技術負責人應按規定時間提前通知質檢工

程師、業主、監理工程師到現場共同檢驗，并作好簽認。

10.3.4按圖紙工藝文件或形成的文件和程序要求，對工序質量進行

檢驗和試驗。

第十章質量管理計劃

L工程質量目標

本工程質量評定為合格，一次性通過江蘇省張家港市質量技術監督

局和質檢站的檢測。

2.質量管理體系如下圖所示

責任內容方法

2.1為了保證工程材點質量符合規定的初求，對櫛料采購，/貨檜驗和

即確項目施工質量

一菽砰瀛邏蛔等行4〃中間控制

要哪蠹露每蠹r名紡1.。技術指導

開展QC

2.2編制采的計劃，所采購材米T必如i瀚?的質證謝攵件

（分部分項）

就按照進貨檢驗和

2.2.過貨檢驗和試驗程序正僉流程

根據項目核驗收

I進貨一技肅措__旃___退貨

饋信息

2.2.2#才料迸期，憲述行材,……J

格咻盆*痂班格腔制,管卞拉￡購輕

3驗證隨貨文件_規程轉入使用

銹機決口VT1閂。材料入庫3錄”。

項

工圍倉鄴曜蠲抽樣試驗

電驗證標識狀態待試驗標識

經防為主弱思想；熟上|

理4拉距及施煬嵬

2.發旖鰭備■苗才料解

尼量標花個檢互檢

施

色程巡杏

驗證規格、數量檢查外觀包裝核

匚

質

j項材閃皿材料認真

目

量

副

控

經

制

理確定質量標準；驗

證材料的質量和驗加強驗收

收采用優等