ICS01.120

A00

團體標準

T/CASXXXX—2019

排水管道熱塑成型法修復工程技術規程

Technicalspecificationforrepairengineeringofdrainage

pipebythermoplasticformingmethod

(征求意見稿)

XXXX-XX-XX發布XXXX-XX-XX實施

中國標準化協會發布

T/CASXXX—201X

排水管道熱塑成型法修復工程技術規程

1范圍

本文件規定了采用排水管道熱塑成型法修復的管道工程的基本規定、材料、設備、設計、施工

和工程驗收。

本文件適用于采用排水管道熱塑成型法修復的管道工程。

排水管道采用熱塑成型法修復工程除應符合本文件的規定外，還應符合國家現行有關標準和規

范。

2規范性引用文件

下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本

文件。凡是不注日期引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。

GB/T1040.2塑料拉伸性能的測定第2部分：模塑和擠塑塑料的試驗條件

GB/T41666.3地下無壓排水管網非開挖修復用塑料管道系統第3部分：緊密貼合內襯法

GB50268給水排水管道工程施工及驗收規范

GB55027城鄉排水工程項目規范

GB50332排水工程管道結構設計規范

CJJ6城鎮排水管道維護安全技術規程

CJJ68城鎮排水管渠與泵站維護技術規程

CJJ181城鎮排水管道檢測與評估技術規程

CJJ/T210城鎮排水管道非開挖修復更新工程技術規程

JGJ120建筑基坑支護技術規程

T/CAS587城鎮排水管道檢測與非開挖修復安全文明施工規范

3術語和定義

下列術語和定義適用于本文件。

3.1

熱塑成型法formed-in-placepipemethod

內襯管在工廠完成折疊或縮徑，盤繞在卷軸上，利用專業設備進行加熱軟化，通過牽拉的方式

置入原管道內部，通過加壓、加熱使內襯管與原管道緊密貼合，冷卻后完成修復的非開挖管道修復

方法，簡稱FIPP。

【來源：GB/T41666.3-2022，定義3.2，有修改】

3.2

1

T/CASXXX—201X

半結構性修復semi-structuralRehabilitation

新的內襯管依賴于原有管道的結構，在設計壽命之內僅需要承受外部的靜水壓力，而外部土壓

力和動荷載任由原有管道支撐的修復方法。

【來源：CJJ/T210-2014，定義2.1.12，有修改。】

3.3

全結構性修復fullyStructuralRehabilitation

新的內襯管具有不依賴于原有管道結構而獨立承受外部靜水壓力、土壓力和動荷載作用的性能

的修復方法。

【來源：CJJ/T210-2014，定義2.1.13，有修改。】

3.4

預加熱preheating

內襯管置入原管道前使用專用加熱設備對材料進行加熱,使其達到預設溫度的操作。

3.5

內襯管材料

能夠通過加熱、加壓、冷卻的方式被重新成型的熱塑性管材。

3.6

內襯管close-fitpipe

在置入原有管道后，通過加熱、加壓、冷卻的方法將內襯管材料重新成型，形成的與原有管道

內壁緊密貼合的連續性管道。

【來源：GB/T41666.3-2022，定義3.3，有修改。】

4基本規定

4.1采用熱塑成型法修復的排水管道工程宜按檢測與評估、設計、施工、驗收的步驟實施。

4.2排水管道的檢測與評估應按照CJJ181執行。

4.3管道修復施工時，應符合GB55027、CJJ6、CJJ68相關規定，。

4.4管道結構性修復后的使用期限不得低于50年，利用原有管道結構進行半結構性修復的管道，

其設計使用年限應按原有管道結構的剩余設計使用期限確定。對于混凝土管道，半結構性修復后的

最長設計使用年限不宜超過30年。

4.5采用熱塑成型法修復的管道工程所用的原材料、內襯管的規格、尺寸、性能等，應符合相關產

品標準和設計文件的規定。

4.6熱塑成型法可用于DN100-DN1200管道修復。管徑≥DN900的管道修復時應設置工作坑。

4.7在管道修復施工之前應根據管道狀況、修復工藝要求對原有管道進行預處理，并符合下列要求：

a）預處理后的原有管道內應無沉積物、垃圾及其他障礙物，不應有影響施工的積水和滲水現象；

2

T/CASXXX—201X

b）管道內表面應潔凈，應無影響內襯修復的附著物、尖銳毛刺、凸起物、臺階現象；

c）預處理不得對管道造成進一步的損傷的破壞。

4.8管道修復完成后，應對內襯管的端口、檢查井的接口處進行連接和密封處理。

4.9安全文明施工措施參照T/CAS587進行實施。

5材料與設備

5.1材料

5.1.1內襯管材料內外表面應清潔、光滑、平整、顏色均勻，不應有氣泡、明顯的劃傷、凹陷、裂

縫、雜質，和其他影響內襯管性能的表面缺陷。

5.1.2材料性能要求

熱塑成型法可連續修復一個或者多個井段，長度不允許有負偏差。用于非變徑管道的修復時，

其內襯管材料出廠時，截面周長應為原有管道周長的80%-95%。按照內襯管等同外徑和型號的不同，

修復后管壁的最小厚度應符合設計的規定。

5.1.2.1內襯管材料的要求

內襯管材料性能應符合表1規定。內襯管材料物理性能應符合表2規定：

表1內襯管的材料性能

序號項目要求試驗參數試驗方法

（1350~1450GB/T1033.1-2008

1密度試驗溫度23℃

）kg/cm3方法A

廠家聲明值a，b，且試驗形狀類型I

2拉伸彈性模量GB/T1040.2

≥1200MPa試驗速度(5±0.5)mm/min

廠家聲明值a，且≥試驗形狀類型IGB/T8804.1

3縱向拉伸屈服強度

30MPa試驗速度(5±0.5)mm/minGB/T8804.2

廠家聲明值a，且≥試驗形狀類型IGB/T8804.1

4斷裂伸長率

70%試驗速度(5±0.5)mm/minGB/T8804.2

試驗溫度落（0±1）℃

錘類型d90

公稱外徑重錘質量沖擊高度

dnmmkgmm

1101.01600

5落錘沖擊（TIR）≤10%GB/T14152

1251.252000

1601.62000

2002.02000

2502.62000

≥3153.22000

3

T/CASXXX—201X

a廠家聲明值可遠高于最小值。

b廠家聲明值決定了環剛度和SDR之間的關系。

表2內襯管材料物理性能

序號項目要求試驗參數試驗方法

3個

起始溫度選取預期維卡

廠家聲明值a，試樣數量b

1維卡軟化溫度軟化點溫度減50℃的溫GB/T8802

≥55℃起始溫度

度與

（23±2℃）中較大者。

試驗溫度：

（150±2℃）

浸泡時間：GB/T6671

en≤8mm方法A（液浴試

15min

en＞8mm驗）

30min

≤5%

2縱向回縮率c管材應無氣或

泡、無裂紋試驗溫度：（150±2℃）

試驗時間：GB/T6671

En≤4mm30min方法B（烘箱試

4mm＜en≤16mm60min驗）

en＞16mm120min

試驗溫度：(15±1)℃

二氯甲烷浸漬試試樣表面無破試驗數量：1個

3GB/T13526

驗d壞浸漬時間：30min

最小壁厚：1.5mm

DSC(耐二氯甲烷

試樣數量b

4的替代測試方≥185℃4個GB/T33466.1

法)d

a通用PVC-U管材，維卡軟化溫度的要求為≥79℃。

b本表給出的試樣數量是表中所述的特性確定值所需的試驗數量。制造商的質量計劃中應規定工廠生產控制和過程

控制所需的試樣數量。

c仲裁時，使用方法B。

d二氯甲烷浸漬試驗與DSC選做一項測試，仲裁時，使用二氯甲烷浸漬試驗。

5.1.2.2內襯管的要求

內襯管施工完成后，應保證內襯管與原有管道緊密貼合，表面應光滑、無劃痕及其他缺陷。非

變徑管道內襯管施工完成后，截面任一點測量厚度應不小于設計厚度，且任一點最大厚度≤（1.12

×設計厚度+0.5）mm。

5.1.2.2.1內襯管力學性能符合表3規定。

4

T/CASXXX—201X

表3內襯管施工后的力學性能

序號項目要求試驗參數試驗方法

試驗速

廠家聲明值a，且≥度（5±0.5）mm/minGB/T8804.1

1縱向拉伸屈服強度

20MPa試驗形1BbGB/T8804.2

狀

廠家聲明值，

且通用PVC-U內襯管：

2環剛度≥0.5kN/m2；—GB/T9647

改性PVC-U內襯管，≥

1.0kN/m2

廠家聲明值，

蠕變比且通用PVC-U內襯管：

3—GB/T18042

（計算并外推至2年）≤2.5；

改性PVC-U，≤4.0

6彎曲模量≥2000MPa

GB/T9341

7彎曲強度≥50MPa

a廠家聲明值可遠高于最小值。

b符合GB/T1040.2-2006的1B型試樣。

5.1.3標志、包裝、貯存與運輸

5.1.3.1內襯管原管材外側應不少于兩處完整的永久性標志，標志應包括以下內容：

a)所采用標準編號；

b)產品名稱；

c)生產廠名和商標；

d)規格尺寸；

e)生產日期。

5.1.3.2產品的包裝應滿足下列要求：

a)宜采用卷盤式包裝，卷盤內圓直徑應不小于900mm。

b)材料與卷盤之間應設置柔性隔離緩沖材料，避免材料與卷盤在搬運和運輸過程中應受力而

發生擠壓或材料與卷盤之間的摩擦導致內襯管損壞。

c)內襯管材料卷完后不應超出卷盤外圓尺寸。

d)內襯管材料反復加熱次數不宜超過10次。

5.1.3.3材料的貯存與運輸應符合下列要求：

a)在裝載之前，應目視檢查內襯管材料是否有損壞。

b)在貯存和運輸過程中，管端應進行固定，并采取防止異物進入的措施。

c)內襯管材料在運輸過程中，不應曝曬、沾污、重壓和損傷。

d)起吊時應使用織物吊帶、吊索，內襯管材料長度超過12m時應使用吊索梁。

5

T/CASXXX—201X

e)應采取保護措施，確保在卸貨、現場處理和貯存時不會過度損壞內襯管。過度損壞內襯管

指任何深度超過壁厚10%的劃痕或任何因嚴重彎曲操作導致的永久扭結、折痕或折疊。

f)貯存：內襯管材料應合理貯存與堆放，遠離熱源，避免擠壓變形。當露天存放時，宜遮蓋，

防止曝曬。

5.2設備

5.2.1熱塑成型修復主要施工設備應包括蒸汽發生器、空壓機、冷干機、發電機及控制裝置，設備

宜集成安裝。

5.2.2內襯管預加熱應設置在獨立封閉的空間。主要設備應牢固安裝。

5.2.3蒸汽發生器、氣體混合裝置和蒸汽氣路連接管在每次使用時應確保不漏氣。

5.2.4蒸汽發生器和儲氣罐應具有壓力過載保護功能，當蒸汽發生器壓力超過設備的臨界值時應具

有自動報警并停機保護的功能。

5.2.5壓力調節閥、壓力計量表、溫度計量表等安全配件應使用合格產品并依據當地安全管理部門

相關規定定期校驗或更換。

5.2.6蒸汽發生器水容量＜30L，額定蒸汽壓力＜0.1MPa。

6設計

6.1一般規定

6.1.1設計前，應調查原管道的基本情況、工程地質、水文地質條件、現場施工環境等。

6.1.2排水管道修復工程的檢測與評估應符合CJJ181的相關規定。

6.1.3修復工程方案設計應滿足下列要求：

a)修復后管道的過流能力應符合設計要求；

b)修復后管道的結構強度應滿足受力要求；

c)修復后管道應滿足清淤疏通技術對管道的要求；

d)當現狀管道地基不滿足要求時，應進行地基加固處理方案設計。

6.2內襯管設計

6.2.1應根據管道檢測和評估報告的結果進行排水管道熱塑成型法修復設計，修復方案應符合以下

原則：

a)結構性缺陷等級為三級及以下，宜采用半結構性修復；

b)結構性缺陷等級為四級，宜采用結構性修復。

6.2.2半結構修復時，內襯管的設計壁厚應符合下列規定：

a)內襯管的最小壁厚應按照下列公式進行計算：

6

T/CASXXX—201X

（1）

DO

t=1

3

2LCKE

2+1

wNP?μ)1(

3

q

1?

100

=

C2

q

1+

100（2）

?DD)(

q100×=Emin

DE（3）

?DD

q100×=maxE

或DE

式中：

t——內襯管壁厚（mm）；

Do——內襯管外徑（mm）；

K——圓周支持率，推薦取值為7.0；

EL——內襯管的長期彎曲彈性模量（MPa）；

C——橢圓度折減因子；

Pw——管頂位置地下水壓力（MPa），Pw=0.00981Hw,；

Hw——管頂處地下水位深度（m）；

N——安全系數（推薦取值2.0）；

μ——泊松比，取0.3；

q——原有管道的橢圓度；

DE——原有管道的平均內徑（mm）；

Dmin——原有管道的最小內徑（mm）；

Dmax——原有管道的最大內徑（mm）。

b)當內襯管管道位于地下水位以上時，內襯管的標準尺寸比（SDR）不得大于100。

c)當內襯管的橢圓度不為零時，按式（1）計算的內襯管的壁厚最小值不應小于下列公式計算

結果：

qqqσ

5.11+SDR215.0+?SDR=L（4）

100100100PN

SDR=（5）

D0

式中：t

σL——內襯管材的長期彎曲強度（MPa）宜取短期強度的50%。

SDR——管道的標準尺寸比（DO/t）。

6.2.3結構性修復內襯管獨立承受外部總荷載時，內襯管的設計壁厚應同時滿足以下要求：

7

T/CASXXX—201X

a)內襯管的最小壁厚應按照下列公式進行計算：

1

23

×qNt（6）

C

t=721.0D

O''

×××EBRE

WLS

γ××RH

q=00981.0H+ws+W（7）

tw1000s

Hw

Rw33.01×?=（8）

Hs

1

B'=

?213.0Hs

+41e（9）

式中：

qt——管道總的外部壓力（MPa）；

Rw——水浮力因子（最小取0.67）；

Hw——管頂處地下水位深度（m）；

Hs——管頂覆土厚度（m）；

γ——土體重度（kN/m3）；

Ws——活荷載（MPa），地面車輛荷載的確定應根據GB50332中的規定進行；

B′——彈性支撐系數；

E′S——管側土綜合變形模量（MPa），參照GB50332選取。

b)內襯管最小壁厚還應滿足下式規定：

1973.0D

t0（10）

≥1

E3

式中：E——內襯管初始彈性模量（MPa）。

c)結構性修復內襯管的最小厚度還應同時滿足本文件公式（1）和（5）的要求。

6.3水力計算

6.3.1管道內流量應按下列公式進行計算：

×

Q=21（12）

32

A????????

n

R=（13）

A

式中：????

Q——流量（m3/ｓ）；

n——粗糙度系數；

S——管道坡度；

8

T/CASXXX—201X

R——水力半徑（ｍ），按式（13）計算；

A——過水斷面面積（㎡）；

P——濕周（m）。

6.3.2修復后管道的過流能力與修復前管道的過流能力的比值應按下列公式進行計算：

8

3

neDI

B×=×%100（15）

nlDE

式中：

B——管道修復前后過流能力比；

DI——內襯管管道內徑；

ne——原有管道的粗糙系數，管材的粗糙系數可按下表6取值；

nl——內襯管的粗糙系數，管材的粗糙系數可按下下表6取值。

表4粗糙系數

管材類型粗糙系數n

熱塑成型內襯管0.009

混凝土管0.013

磚砌管0.016

陶土管0.014

注：本表所列是指管道在完好無損的條件下的粗糙系數。

6.3.3工作坑設計應滿足以下要求：

a)工作坑的位置及大小應符合CJJT210的相關規定。

b)當工作坑較深時，應符合GB50268及JGJ120的有關規定。

7施工

7.1一般規定

7.1.1施工前應編制施工組織設計，施工組織設計應按規定程序審批后執行。

7.1.2施工單位在施工前須提前辦理各種施工許可手續，施工單位在施工時應嚴格按照批復的內容

施工，不得隨意調整和改動。

7.1.3施工設備應根據工程特點合理選用。

7.1.4其他安全文明施工措施參照T/CAS587相進行實施。

7.2管道預處理

7.2.1施工前，應對原有管道進行預處理，預處理后原管道符合下列規定：

a)預處理后的原有管道內應無沉積物、垃圾及其他障礙物，不應有影響施工的積水和滲水現

象；

9

T/CASXXX—201X

b)原有管道內表面應無影響內襯管拉入的附著物、尖銳毛刺及突起現象；

7.2.2宜采用射流車對原有管道進行沖洗，清洗產生的污物應從檢查井內排出，污物應按CJJ68

中的有關規定處置。

7.2.3對于空間不完整、塌陷或變形的管道，應恢復原管道內部空間后，再進行熱塑成型法修復。

7.2.4原有管道存在漏水嚴重時，應對漏水點進行止水處理。

7.2.5在進行熱塑成型法施工前，應對預處理后的管道進行CCTV檢查。檢測視頻資料作為《管道

預處理檢驗批質量驗收記錄》的附件資料保存。

7.3熱塑成型施工

7.3.1內襯管預加熱準備應符合以下條件：

a)在熱塑施工集成設備運行前，各單元設備及閥門應處于關閉狀態；

b)管盤應按圖1中正確方向進行安裝；

1

2

標引序號說明：

1——正確安裝方向

2——錯誤安裝方向

圖1管盤安轉示意圖

a)內襯管材料在加熱前應連接固定可靠的牽引裝置；

b)應依據材料廠商提供的操作手冊的要求對內襯管材料進行預加熱，加熱后內襯管材料應充

分軟化。

7.3.2內襯管材料拖入應滿足以下要求：

a)內襯管材料拖入前，應將牽引鋼絲繩拖入原管道內并與內襯管牽引裝置連接，基本原理見

圖2熱塑成型法內襯管拖入示意圖；

b)應避免內襯管材料與尖銳物體直接接觸；

c)在內襯管材料拖入之前，宜在改變牽引方向處設置導向裝置，并可靠固定；

d)內襯管材料應勻速從管盤拖入原有管道，拖入速度應根據內襯管拖入時的溫度、牽拉力及

環境溫度等因素確定和調整。拖入速度宜控制在10m/min-15m/min之間；

e)當內襯管材料出現扭曲、破損、嚴重劃傷等缺陷時，應停止拖入，進行調整；

f)內襯管材料拖入后，兩端應安裝封堵及防脫銷裝置。

.

10

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2

3

4

1

5

6

標引序號說明：

1—熱塑成型設備車

2—管盤

3—正在拖入原管道的內襯管

4—變徑的原管道

5—牽引車

6-導向裝置

圖2熱塑成型法內襯管拖入示意圖

7.3.3熱塑成型應符合以下加熱復原要求：

a)內襯管材料熱塑成型時，加熱溫度、拉入速度、吹脹壓力按照材料廠家提供的參數進行控

制；

b)內襯管材料二次加熱軟化后，逐級增加內襯管材料內蒸汽壓力，每一級增加0.01MPa壓力，

并保溫、保壓3分鐘；

c)應通過檢查井觀察內內襯管材料加壓情況，當其外徑略大于原有管道內徑時，停止加壓，

并持續保溫、保壓2min-5min；

d)在保持壓力穩定的條件下，逐漸用將蒸汽置換成冷空氣；

e)當排氣端內襯管外表面溫度降低至40℃以下時，方可釋放內襯管壓力。

2

3

1

標引序號說明：

1—與原管道緊密貼合的內襯管；

11

T/CASXXX—201X

2—排氣控制裝置；

3—中空氣囊。

圖3熱塑成型法示意圖

7.3.4端口處理應按以下要求：

a)應對內襯管兩端多余的內襯材料進行切除，切割面應整齊，余量不得超出原管道端口3cm；

b)位于修復段中間的檢查井內裸露的內襯管，宜根據原檢查井內流槽尺寸進行切割；

c)內襯管與原管道端口處之間的環狀間隙，應進行密封處理；

d)修復完畢后，應采用CCTV管道檢測機器人對修復管道進行視頻采集；

e)宜填寫熱塑成型法施工作業記錄單（參見附表A）。

8質量檢驗與驗收

8.1一般規定

8.1.1熱塑成型修復工程的質量驗收除應符合本文件，還應符合GB50268相關要求。

8.1.2進入施工現場所用的內襯管材料的規格、尺寸、性能等應符合本文件5.1的規定和6.2中設

計的要求。

8.1.3現場取樣時，在同規格、同批次、相同施工條件下每3個修復段應至少制作一個樣品段，或

者按照設計要求進行取樣檢測。

8.1.4現場取樣宜利用與原有管道內徑相同的取樣器在原有管道管口處進行取樣，取樣器的長度應

大于200mm，且所取內襯管樣品能滿足檢測試樣的數量和尺寸要求。

注：現場施工時，端口外內襯管膨脹時無約束，內襯管外徑往往會大于修復段的內襯管外徑，端口取樣會存在

差異，需要制作拼合管模具在同種工況下取樣。

8.1.5熱塑成型內襯管表觀質量應符合下列規定：

a)內襯管內表面應光潔、無局部劃傷、裂紋、磨損、褶皺、滲漏等影響管道結構、使用功能

的損傷和缺陷；

b)修復后的內襯管應與原有管道緊密貼合，無由于內襯管自身引起的隆起。

8.1.6內襯管壁厚偏差及平均壁厚偏差營按GB/T8806-2008的測試方法，沿襯管截面測量最大壁

厚和最小壁厚，并修約至0.1mm。測量平均壁厚，并修約至0.1mm,平均壁厚與公稱壁厚的差為平

均壁厚偏差。

8.1.7管道預處理后應滿足本文件7.2要求。

檢查方法：檢查施工記錄

檢查數量：全數檢查。

8.2內襯管質量檢測

主控項目

8.2.1內襯管材料的規格、尺寸、性能、壁厚應符合本文件5.2的規規定。

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T/CASXXX—201X

檢查數量：全數檢查；

檢查方法：對照設計文件、質量保證資料、廠家產品使用說明。

8.2.2內襯管材料的主要技術指標：拉伸彈性模量、縱向拉伸強度、斷裂伸長率、彎曲模量、彎曲

強度應符合本文件5.2的要求。

檢查數量：樣品全數檢查；

檢查方法：現場取樣及送檢，按照表一的方法檢測，并按照GB/T41666.3的要求檢查數據。