橋梁懸臂澆筑施工技術規程

1總貝IJ

1.0.1為在橋梁懸臂澆筑施工中貫徹執行國家安全生產的方針XX策，做到安全

生產、技術先進、經濟合理、方便適用，制定本規程。

1.0.2本規程適用于連續梁（剛構）橋懸臂澆筑的施工。

1.0.3橋梁懸臂澆筑施工除應符合本規程外，尚應符合國家現行有關標準的規

定。

1

2術語

2.0.1懸臂澆筑法cast-in-placecantilevermethod

在以橋墩為中心的順橋向兩側，采用專用設備平衡地逐段向跨中澆筑混凝土

梁體，并逐段施加預應力的施工方法。

2.0.2掛籃movablesuspendedscaffolding

采用懸臂法澆筑混凝土梁體時?，用于承受梁體自重及施工荷載，能逐段向前

移動、經特殊設計的主要工藝設備。主要組成部分有承重系統、錨固系統、懸吊

系統、走行系統、模板及作業平臺系統等。

2.0.3承重系統bearingsystem

掛籃的主要受力構件，一般由主桁架、底籃、銷軸、豎向平聯桁架、前上橫

梁等部分組成。

2.0.4錨固系統anchorsystem

承重系統的自錨平衡裝置，一般由后錨壓梁、后錨調整梁、后錨壓桿、螺母、

墊塊等部分組成。

2.0.5懸吊系統suspensionsystem

主要用于懸吊掛籃底籃、模板系統并調整其標高。一般由吊桿、吊桿墊梁、

吊桿調整梁、內外滑梁和吊具等部分組成。

2.0.6走行系統walksystem

控制掛籃移動的裝置，一般由走行軌道、頂推裝置、前支座、反扣輪、軌道

壓梁、軌道墊梁等部分組成。

2.0.7托架corbel

墩頂梁段及附近梁段施工時，利用墩身預埋件與鋼構件拼制聯結而成的支

架。

2

2.0.8支架falsework

墩頂梁段及附近梁段施工時，根據墩（臺）高度、承臺型式和地形情況分別

支承在地面上、承臺上的用型鋼或萬能桿件等拼制的支架。

2.0.9聯體掛籃conjoinedrhombicsuspension

因墩頂梁段長度較小，掛籃無法按正常結構拼裝時，將兩臺掛籃主桁通過附

加桿件聯為一體的拼裝方式。

2.0.10加強背架reinforcedframework

設置于模板背面，用于支撐模板和增加模板剛度的桁架式鋼結構。

2.0.11荷載試驗loadtest

為確保掛籃受力安全，在掛籃拼裝完成后、使用前對其進行預壓加載的試驗,

同時可以消除掛籃制作時殘留的非彈性變形。

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3基本規定

3.0.1懸臂澆筑施工前，施工單位應根據招投標文件、施工合同、設計文件、

相關技術標準的要求以及施工組織設計，結合全橋每一墩臺的高度及周圍地形、

地質、水文、交通等條件，編制專項施工方案，并應進行現場技術交底。

3.0.2掛籃進行結構設計時，構件應按承受最不利荷教的原則對施工中各工況

進行強度、剛度和穩定性驗算。

3.0.3掛籃使用前，應對制作及安裝質量進行全面檢查，并應按照設計要求進

行荷載試驗，荷載不得小于1.2倍最大施工荷載。

3.0.4掛籃前移時，應按設計要求完成節段縱向預應力筋張拉。

3.0.5連續梁懸臂澆筑施工前，應將墩頂梁段與橋墩臨時固結。連續剛構應通

過計算確定是否采用臨時固結措施。

3.0.6施工中采用的托架、支架及吊架等應經過設計計算，并應具有足夠的強

度、剛度和穩定性，托架、支架及吊架的長度和寬度等應滿足模板安裝和施工操

作要求。

3.0.7大橋懸臂澆筑施工過程中，應進行施工監控。

3.0.8懸臂澆筑施T應平衡地進行,兩端懸臂上荷載的實際不平衡偏差不得超

過設計規定值。

4

4掛籃設計與構造

4.1一般規定

4.1.1掛籃結構設計應符合現行國家標準《鋼結構設計規范》GB50017和《鋼

結構工程施工規范》GB50755的規定。

4.1.2掛籃的最大變形（包括吊帶變形的總和）應不大于20mm。

4.1.3掛籃設計計算時各構件容許撓度值不得超過表規定。

表掛籃構件容許撓度值

結構類型容許撓度值

結構表面外露的模板L/400

結構表面隱蔽的模板L/25O

承載L/400

承載后撓曲的桿件

空載L/25O

注：L為構件計算跨度。

4.1.4掛籃在澆筑混凝土狀態和行走時的抗傾覆安全系數、自錨固系統的安全

系數均不得小于2。

4.1.5掛籃與最重懸臂梁段混凝土的重量比宜在0.3?0.5之間，旦掛籃的總重

量應控制在橋梁設計規定的限重之內。

4.1.6掛籃幾何尺寸應考慮施工現場的空間限制，并應滿足梁段現場施工作業

的需要。縱向應能滿足在墩頂梁上放置兩臺掛籃。

4.2荷載及組合

4.2.1掛籃設計應考慮下列荷載，并應按表4.2.3的規定進行荷載效應組合。

a-混凝土自重；

b-掛籃、模板、作業平臺自重;

5

c—施工人群機具荷載，取值2.5kN/m\

d-振搗混凝土產生的振動荷載（作用范圍在有效壓頭高度之內），對水平

面模板為2.OkN/n?；對垂直面模板為4.OkN/n?；

e-新澆筑混凝土對模板側面的壓力，取值可按現行國家標準《混凝土結構

工程施工規范》GB50666的規定計算；

f-混凝土入模時產生的水平方向沖擊荷載2.0kN/nf；

g-其它可能產生的荷載，如風荷載等。風載荷計算取值應符合現行國家標

準《建筑結構荷載規范》GB50009的規定。

4.2.2掛籃設計計算時荷載系數取值應符合下列規定：

1混凝土自重分項系數應取1.2；

2掛籃、模板、作業平臺自重分項系數應取1.2；

3施工人群機具荷載分項系數應取14

4振搗混凝土產生的振動荷載分項系數應取1.4；

5新澆筑混凝土對模板側面的壓力分項系數應取1.4；

6混凝土入模時產生的水平方向沖擊荷載分項系數應取1.4；

7其它可能產生的荷載，如風荷載、冬季保溫設施荷載等分項系數應取1.4；

8掛籃剛度驗算時，荷載分項系數均應取1.0；

9掛籃行走沖擊系數取1.3。

4.2.3掛籃設計應根據使用過程中在結構上可能同時出現的荷載，按照承載能

力極限狀態和正常使用極限狀態分別進行荷載組合，并應取各自的最不利的組合

進行設計，其計算荷載效應組合見表。

表掛籃設計計算荷載效應組合表

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項目強度、稔定性計算剛度驗算

掛籃構件1.2*a+l.2*b+1.4*c+1.4*d+l.4sga+b+g

作業平臺1.4*c+l.4*gc+g

側模板l.4*c+l.4*fc+f

底模板1.2?a+1.2?b+1.4*c+1.4?da+b

掛籃行走l.2*l.3*b+1.4*gb+g

4.3材料要求

4.3.1掛籃各構件鋼材宜選川Q235、Q345、Q390和Q420鋼，其性能應符合

現行國家標準《優質碳素結構鋼》GB/T699,《碳素結構鋼》GB/T7()()和《低合

金高強度結構鋼》GB/T1591的規定。當采用其他牌號鋼材時，應符合相應標準

的規定。

4.3.2掛籃設計時常用材料的強度設計值應滿足現行國家標準《鋼結構設計規

范》GB50017的規定。鋼材選用時應考慮掛籃工作環境溫度對鋼材性能的影響，

并應滿足現行國家標準《鋼結構設計規范》GB5()017的規定；精軋螺紋鋼強度

設計值應按表取值。

表4.3.2精軋螺紋鋼強度設計值(N/mn2)

鋼材

抗拉抗壓、抗彎抗剪

牌號/級別厚度或直徑

PSB785—670——

PSB830—705——

PSB930—790——

4.3.3前后吊桿、后錨吊桿、斜拉吊桿均宜采用16缽鋼，當采用預應力精軋螺

紋鋼時，應全部配置錨墊板、套雙螺母保險。

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4.4承重系統

4.4.1掛籃承重系統宜由主桁架、底籃、銷軸、豎向平聯桁架、前上橫梁等部

分組成，主桁架結構形式應采用菱形或三角形結構。

4.4.2采用聯體掛籃施工首節懸臂梁段時，應對掛籃聯體結構強度、剛度及穩

定性進行設計計算。

4.4.3掛籃主桁架前支點與主桁架間、主桁架各桿件間應采用銷軸裝配，銷孔

與銷軸間隙不宜大于2mm,銷軸端部應有防脫落機構。

4.4.4在施工承載狀態下，掛籃主桁架前支點設計位置應位于梁體腹板上方，

掛籃主桁架前支點中心距離梁端不宜小于500mm。

4.4.5底籃橫梁上吊點位置宜設置為可調節形式。

4.5錨固懸吊系統

4.5.1掛籃主要承重吊桿宜采用鋼吊帶，鋼吊帶間應采用夾板方式進行連接且

連接件應具有防松脫措施（圖）。

圖4.5.1鋼吊帶連接節點詳圖

1—鋼吊帶；2—夾板：3—連接件：4一緊固件

4.5.2當采用精軋螺紋鋼筋做吊桿或錨桿使用時，應符合下列規定：

1其質量應符合現行國家標準《預應力混凝土用螺紋鋼筋》GB/T20065和

《預應力筋用錨具、夾具和連接器》GB/T14370的規定；

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2吊桿應按只承受軸向荷載進行設計計算，使用時不得彎曲受力;

3精軋螺紋鋼筋安全系數不得小于2.5o

4.5.3錨固于斜面或曲面位置上的吊桿或錨桿應設置鋼制斜墊塊保證吊桿或錨

桿的垂直受力。

4.6走行系統

4.6.1掛籃走行系統宜由走行軌道、前滑座、后反扣裝置等組成（圖

圖4.6.1掛籃走行系統

1一走行軌道；2—前滑座；3一后反扣裝置

4.6.2掛籃走行軌道應減少分段，宜采用整體式軌道。

4.6.3位于彎道上的連續梁采用掛籃施工時，其掛籃走行系統設計應滿足掛籃

橫向位置.調整需要。

4.6.4走行軌道的錨固應符合下列規定：

1當梁體豎向預應力筋豎直設置時，掛籃走行軌道可采用接長梁體豎向預

應力筋的方式進行錨固；

2當梁體豎向預應力筋非豎直設置或采用鋼絞線時，掛籃走行軌道不能利

用豎向預應力筋進行錨固，宜采用預埋件進行軌道錨質；

3掛籃走行時，后反扣裝置的前后均應設置軌道錨固點，并應保證相鄰兩

錨點間距不得大于1m。

4.6.5掛籃走行軌道前進方向的前端應設置限位保險裝置，防止掛籃走行時滑

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出軌道。

4.6.6前滑座與軌道接觸部位宜采用滾輪結構，并應設置滾輪止動裝置。

4.6.7后反扣裝置與軌道接觸部位亢采用滾輪結構，目應滿足各個滾輪均衡承

載。

4.6.8掛籃行走時，應設置防傾覆保險、底籃防墜落保險及防滑移保險。

4.7模板及作業平臺系統

4.7.1掛籃模板宜采用鋼模板，外側模、底模應減少分塊。

4.7.2模板結構應經過設計計算，具有足夠強度、剛度及穩定性，同時應便于

制作、運輸、安裝及維護。

4.7.3模板結構形式和幾何尺寸應能滿足各梁段長度及梁體截面形狀變化需

要。

4.7.4模板與已澆梁段混凝土間應搭接緊密，搭接長度不宜小于100mm。

4.7.5端模與側模間宜采用側模夾端模的連接形式。

4.7.6外側模加強背架宜采用桁架結構形式，其分節位置與模板分節位置不宜

設置于同一斷面上。

4.7.7掛籃模板與掛籃桿件間應連接可靠。

4.7.8作業平臺步行板寬度不應小于600mm,護欄凈高度不應低于1100mm。

4.7.9各作業平臺間宜設置專用爬梯或通道進行連通。

io

5掛籃制作、安裝與拆除

5.1一般規定

5.1.1掛籃制作、安裝應符合現行國家標準《鋼結構工程施工規范》GB50755

的規定。

5.1.2掛籃結構設計中要求全熔透的對接和角接焊接質量應滿足二級焊縫要

求，其他構件焊接質量應滿足三級焊縫要求。焊縫質量的檢測應符合現行國家標

準《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB/T50205.《鋼結構焊接規范》GB50661

及《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》GB/T11345的規定。

5.1.3掛籃安裝與拆除作業應對稱進行。

5.1.4遇雷雨、大霧或6級以上大風等惡劣天氣時，嚴禁進行掛籃安裝與拆除

作業。

5.1.5掛籃安裝與拆除前應編制專項作業指導書，并應對相關作業人員進行交

底，操作過程中必須遵循用關安全操作規程。

5.2掛籃制作

5.2.1掛籃零部件宜在廠內制作，試裝合格后出廠。

5.2.2掛籃承重系統各構件原材料不宜進行拼接.當采用拼接時.母材同一斷

面上嚴禁出現兩條及以上焊縫接頭，接縫錯開位置長度不得小于500mm。下列構

件嚴禁進行對焊拼接：

1主桁架斜拉桿或斜拉鋼帶；

2吊掛系統鋼吊帶；

3其他承受拉伸荷載的重要構件。

5.2.3承重鋼帶下料時，鋼帶承載方向應與板材軋制方向一致。

5.2.4承重鋼帶采用熱切割方式卜.料時，單邊預留不應小于1.5mm余量進行刨

（銃）邊處理，消除熱影響區域。

II

5.2.5構件加工時不宜采用手工氣割。

5.2.6所有孔眼均應采用鉆（錨）孔，不得氣割成孔，孔壁及銷軸表面粗糙度

應按照設計要求執行，設計無要求時不應大于12.5*11<

5.2.7孔的同軸度和位置尺寸應符合設計要求，各桿件、節點宜對裝后整體鉆

孔或饃孔成型。

5.2.8加工螺栓群連接孔時，宜制作標準樣板進行配鉆或采用數控機床加工。

5.2.9具有轉動特征的裝配組件，裝配后應檢查轉動是否順暢，有潤滑要求的

組件需加注潤滑劑。

5.2.10承重系統主要結構件的尺寸允許偏差及測量方法應符合表的要求。

表承重系統主要結構件的尺寸允許偏差及測■方法

構件名稱項目允許偏差（mm）測址方法

桿件孔中心距±3.0用鋼卷尺測量

直徑0?+1.0用游標卡尺測量

孔徑

圓度2.0用游標卡尺測量

主桁桿件

全長L±10.0用鋼卷尺測量

桿件截面對角線W5.0用鋼尺測量

桿件焊接后直線度<1/1000用拉線和鋼尺檢查

節點箱孔中心距±1.5用綱尺測量

直徑0?+1.0用游標卡尺測量

主桁節點

孔徑

箱

圓度2.0用游標卡尺測最

四角不XX（1米范圍）6.0用1米直尺和塞尺測量

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全長L±10.0用鋼卷尺測量

平聯

彎曲變形C1/1000用拉線和綱尺檢查

5.2.11走行系統主要結構件的尺寸允許偏差及測量方法應符合表的要求。

表走行系統主要結構件的尺寸允許偏差及測■方法

項目允許偏差（mm）測量方法

構件名稱

前支座連接法蘭的孔中心距±1.0用鋼尺測量

反扣輪組件反扣輪輪殼之間間距±2銅卷尺

截面寬度b±3鋼卷尺測量兩端、中部寬度

截面而度h±2鋼卷尺測量兩端、中部寬度

腹板中心偏移2每1.5m測一次

行走軌道彎曲矢高L/1000每1.5m測一次

b/100,且不應大于

翼緣板垂直度△每1.5m測一次

3.0

h/250,且不應大于

扭曲測量兩端、中部

5.0

5.2.12掛籃模板制作的尺寸允許偏差及測量方法應符合表的要求。

表掛籃模板制作的允許偏差與檢驗方法

項次項目允許偏差（mm）檢驗方法

1模板高度±3.0卷尺測量

2模板長度-2.0卷尺測最

3模板板面對用線差<3.0卷尺測成

4板面平整度（1米范國）2.01m直尺及塞尺測量

5相鄰面板拼綃高低差WLO平尺及塞尺測量

6相鄰面板拼縫間隙<1.0塞尺測量

5.2.13構件出廠前表面應做防腐涂裝處理并應符合現行國家標準《鋼結構工程

施工質量驗收規范》GB/T50205的規定。

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5.3掛籃預拼裝

5.3.1掛籃構件在制作完成后，需進行預拼裝檢驗。

5.3.2預拼裝前，單個構件應檢查合格：當同類構件較多時，可選擇一定數量

的代表性構件進行預拼裝。

5.3.3預拼裝單元可根據場地條件、起重設備等因素選擇合適的兒何形態進行

預拼裝.

5.3.4構件應在自由狀態下進行預拼裝。

5.3.5在工廠制作的掛籃可采用計算機輔助模擬預拼裝方法，模擬構件或單元

的外形尺寸應與實物幾何尺寸相同。

5.4掛籃安裝

5.4.1掛籃安裝前應具備下列條件；

1墩頂節段縱向預應力管道壓漿完畢；

2墩頂節段空間尺寸滿足掛籃拼裝設計需要；

3墩頂節段上掛籃安裝所需預留孔、預埋件已正確設置.；

4到場掛籃各構件種類和數量與設計相符；

5現場吊裝設備滿足掛籃各構件、組件吊裝需要；

6掛籃安裝人員已經過上崗前培訓及交底；

7掛籃安裝所需設計圖紙資料已準備齊全；

8掛籃安裝所需其他器具已準備齊全。

5.4.2掛籃安裝應遵循先安裝橋面上部構件后安裝橋面下部構件的順序，安裝

橋面下部構件時應確保橋面上部構件已錨固穩定。

5.4.3掛籃各構件宜在地面組裝后再整體吊裝至墩頂進行拼裝。

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5.4.4吊裝構件前應計算確定構件重心，吊鉤和構件理論重心應在同一豎直線

上。

5.4.5整體吊裝掛籃組拼構件時，應注意控制各吊點升降的同步性，防止造成

構件變形。

5.4.6掛籃各構件安裝過程中螺栓群的擰緊順序應按照表5.4.6執行。

1各片主桁縱向應平齊，前后誤差不應大于1cm；

2后錨點應受力均勻，錨固牢靠;

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3前支點、前吊點應支墊穩固；

4前支點的工作平臺、安全通道等構件間應緊固牢靠；

5防護結構應安裝牢固。

5.4.8掛籃懸吊系統安裝應符合下列規定：

1底籃前、后吊點應受力均勻，錨固牢靠；

2內、外滑梁的吊掛錨固應牢靠；

3底籃縱梁應穩定牢固；

4底籃人行安全通道各構件應緊固牢靠；

5吊桿錨固螺母的外伸量應大于50mm。

5.4.9精軋螺紋鋼作為吊桿或錨桿時，應采用塑料套管或其他絕緣材料對精軋

螺紋鋼進行包裹，防止精軋螺紋鋼在使用過程中因電焊等原因造成損傷。

5.4.10精軋螺紋鋼的接長應使用專用連接器。

5.4.11精軋螺紋鋼作為承重吊桿使用時應只承受軸向拉伸力，同時吊桿兩端應

采用雙螺母鎖定。

5.4.12錨桿、吊桿安裝完成后應進行預緊，確保各錨桿、吊桿均衡受力。

5.4.13掛籃走行軌道安裝前應對橋面安裝位置進行找平。軌道梁安裝應順直，

軌道頂面高差應小于5mm,軌間距誤差應小于5mm。

5.4.14掛籃模板系統安裝應下列規定：

1內、外模板與梁體的外觀尺寸應符合設計要求；

2模板拼接縫平整度應小于1mm；

3模板支架應支撐牢固；

4內模背楞、對拉螺桿等應錨固牢靠。

5.5掛籃拆除

5.5.1掛籃拆除過程應遵循先裝后拆、后裝先拆的原則，嚴禁同時批量拆除構

件。

5.5.2掛籃在最后施工節段位置原地拆除時應遵循以下步驟：

1拆除掛籃外模、內模及其承托系統；

2采用整體下放或分步拆除的方式拆除底籃：

3拆除主桁承重系統；

4拆除走行系統。

5.5.3掛籃從最后澆筑節段位置后退至預定位置再進行拆除前，應確定掛籃在

已澆筑節段混凝土上的錨固裝置已全部拆除。掛籃后退過程中不得與其他結構相

碰。

5.5.4掛籃各構件拆除過程中應慢拆慢放，并應采取臨時穩固措施防止構件失

穩。

5.5.5掛籃各構件拆除過程中，出現卜滯或其他無法正常拆解的情況時，嚴禁

強行拆解，應分析原因后采取措施妥善處理。

5.5.6多個構件連接時應分步進行拆除，并應在拆除過程中注意觀察構件的穩

定狀態，嚴禁同步拆除同一構件的所有連接。

5.5.7構件拆解前應確認已無荷載作用其上。

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6掛籃使用

6.1一般規定

6.1.1掛籃施工前應編制掛籃安全使用操作規程或作業指導書。

6.1.2新制掛籃使用前，應有相關材質證明書、質檢報告及產品合格證。

6.1.3掛籃安裝完成后，必須對掛籃后錨固裝置、支點、吊桿等進行檢查，確

保其受力符合設計要求。

6.1.4嚴禁在掛籃斜拉帶、各類吊桿上進行電焊作業或燒傷斜拉帶及吊桿。

6.1.5頂升掛籃的千斤頂、提升掛籃的設備應完好，嚴禁超負荷工作。

6.2掛籃檢驗

6.2.1掛籃安裝完成后，應檢驗各構件安裝是否符合設計要求,檢查有無漏裝、

錯裝。

6.2.2掛籃構件間采用高強度螺栓連接的，螺拴預緊力應滿足設計要求。

6.2.3掛籃構件間采用現場焊接方式進行連接的，焊縫質量應滿足設計要求，

不得出現假焊、漏焊等焊接缺陷。

6.2.4掛籃主桁架安裝完成后，相鄰主桁架間頂面相對高差不得大于10mm。

6.2.5掛籃安裝完成后，吊桿、錨桿等應均衡預緊，嚴禁出現松弛現象。

6.2.6吊桿、錨桿及螺栓等連接錨固件應按要求安裝墊板。

6.2.7采用改制掛籃懸臂澆筑時，應對掛籃主要承重構件的材質進行化學成分

分析和物理力學性能檢驗，確保掛籃所用材料符合設計要求。

6.3荷載試驗

6.3.1掛籃組拼后，應全面檢查安裝質量，并對掛籃進行荷載試驗。

6.3.2掛籃荷載試驗的荷載應取懸臂澆筑最大節段重量的1.2倍，荷載分布宜

與節段自重相一致，不得集中堆載。

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6.3.3掛籃加載及卸載應分級進行。

6.3.4掛籃荷載試驗過程中應同步測量掛籃變形。

6.3.5加載過程中，應詳細記錄加載時間、噸位及位置，重物應對稱加載，并

應及時進行觀測，未經觀測不得進行下一級加載。

6.3.6加載時應對掛籃進行檢查，發現異常情況應立即停止加載，分析原因，

采取相應措施。

6.3.7每級卸載完成后，均應待觀察完成并做好記錄后再卸至下一級荷載，同

時應測量記錄掛籃的變形恢復情況。

6.3.8測量完成后應及時整理掛籃變形數據，繪制掛籃各測點不同荷載下的變

形曲線，分析掛籃非彈性變形。

6.4掛籃前移

6.4.1掛籃在每次行走之前應對其主要構件進行檢查，并應符合下列要求：

1掛籃后錨孔、吊桿孔的位置和尺寸準確；

2掛籃行走千斤頂、手拉葫蘆等技術性能良好：

3各類保險裝置設置完善。

6.4.2掛籃前后吊桿在調整完畢后，必須將荷載轉移至支座上，不得由千斤頂

長期受力來承受施工荷載。

6.4.3掛籃前移應先拆除模板支撐或拉桿，同步放松前后吊桿錨固，使模板脫

離梁體。

6.4.4掛籃前移可采用千斤頂或手拉葫蘆牽引，使掛籃結構、模板體系同步前

移至下一節段位置，也可先移動掛籃，再移動模板。掛籃前移速度宜控制在每分

鐘5cm?10cm。

6.4.5不同軌道梁上的掛籃主梁前移應保持同步，其不同步誤差應小于掛籃設

計規定的允許值。

6.4.6掛籃前移時，測量人員應跟蹤觀測，及時調整掛籃行走軸線誤差。

6.5掛籃就位

6.5.1掛籃前移就位后，應立即將后錨固點鎖定，防止傾覆。

6.5.2掛籃縱向定位，由行走機構控制完成，縱向定位誤差應小于20mm。

6.5.3掛籃橫向調整，可在掛籃主承重桁架與橋面用手拉葫蘆予以調整。在掛

籃前移時應進行觀測，隨時糾正掛籃偏位，模板體系軸線偏差應不大于10mm。

6.5.4掛籃就位后應同步均衡收緊吊桿，測量并調整模板位置及標高，并應核

準中心位置及高程，校iE中線。

6.5.5掛籃施工應嚴格控制橫向偏載，偏載值不宜超過掛籃設計規定的允許值。

6.5.6掛籃就位后，進行懸臂澆筑前，應對掛籃進行檢查，并應符合下列要求:

1后錨設備應連接牢固；

2前后吊桿及橫梁應受力正常；

3各螺栓應確保擰緊。

6.6掛籃維護

6.6.1掛籃移動用的千斤頂、手拉葫蘆、鋼絲繩應定期檢查，確保其技術性能

良好。

6.6.2掛籃各關鍵部位設置的保險裝置、各銷軸的保險俏應定期檢查，確保其

處于完好狀態。采用焊接連接的，應定期檢查焊縫情況。

6.6.3后錨桿應定期檢查，發現螺紋受損、拉桿彎曲等情況應及時調換。

6.6.4高強度拉桿在使用過程中應采取防火、防熱及防腐蝕措施，避免電火花、

電焊等觸及。

6.7改制掛籃的使用

6.7.1掛籃現場改制使用應符合設計規定及本規程第5.2節的要求。掛籃主要承

2()

重構件應進行全面外觀檢查，缺陷部位應重新計算，并應確認使用的安全度。

6.7.2主要受力焊縫應進行磁粉或滲透檢查，確認焊縫質量，避免因受力或疲

勞產生焊縫裂紋。

6.7.3焊縫金屬或母材的缺陷超過相應的質量驗收標準時，可采用砂輪打磨、

碳弧氣刨、鏟雷或機械等方法徹底清除。采用焊接修復前，應清潔修復區域的表

面。

6.7.4焊縫缺陷修復應符合下列規定：

1焊縫焊瘤、凸起或余高過大，應采用砂輪或碳弧氣刨清除過量的焊縫金

屬；

2焊縫凹陷、弧坑、咬邊或焊縫尺寸不足等缺陷應進行補焊；

3焊縫未熔合、焊縫氣孔或夾渣等，在完全消理缺陷后應進行補焊；

4焊縫或母材上裂紋應采用磁粉、滲透或其它無損檢測方法確定裂紋的范

圍及深度。確認后應用砂輪打磨或碳弧氣刨清除裂紋及其兩端各50mm長的完好

焊縫及母材，再重新進行補焊。

6.7.5同一部位缺陷的焊接返修次數不宜超過2次，結構受拉部位的返修不得

超過2次。

6.7.6對改制掛籃各構件，應清理干凈，重新進行防腐涂裝。

6.7.7當作業環境溫度低于-10C或焊接作業區的相對濕度大于90%時，現場禁

止焊接作業。

6.7.8當作用環境溫度低于0℃且不低于-10C時，應采取加熱或防護措施，將

焊接接頭和焊接表面各方向大于或等于鋼板厚度的2倍且不小于100mm范圍內

的母材.，加熱到規定的最低預熱溫度且不低于20C后再施焊。

6.7.9如承重構件需通過焊接的方式進行加強、加長處理，焊接作業前應進行

焊接工藝評定，并應按評定的焊接工藝參數進行焊接。

21

7主梁施工

7.1一般規定

7.1.1主梁施工應符合國家現行標準《混凝土結構工程施工規范》GB50666、

《混凝土結構工程施工質量驗收規范》GB50204及《公路橋涵施工技術規范》

JTG/TF50相關要求。

7.1.2墩頂梁段施工前，應對臨時固結措施的合理性、安全性以及解除時間進

行理論計算與分析，確定合理的施工工序和參數。施工期間應加強對臨時固結情

況的觀察，發現異常時應及時處理。

7.1.3懸臂澆筑過程中，應進行線形監測，發現超出允許偏差應及時調整糾正。

7.1.4合龍應按設計規定的順序進彳丁施工，并應滿足設計要求的受力狀態和梁

體線形。

7.2混凝土工程

7.2.1鋼筋混凝土中的鋼筋和預應力混凝土中非預應力鋼筋的制作及安裝應符

合現行國家標準《鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋》GB13013、《鋼筋混凝土用熱軋

帶肋鋼筋》GB1499、《冷軋帶肋鋼筋》GB13788及《低碳鋼熱軋圓盤條》GB/T701

的規定。

7.2.2錨頭墊板端面應與螺旋鋼筋的中軸線垂直焊接并應與預留管道垂直安

裝，錨頭墊板與端模板固定宜采用螺釘代替直釘。

7.2.3內、外模位置應按梁體結構尺寸、高程并考慮施工預拱度進行安裝。

7.2.4模板安裝精度應高于梁體要求精度。模板間支拉緊固件必須按照模板及

支架結構設計要求安裝，并應保證在混凝土澆搗過程中模板不移位、不變形、不

松動。模板與施工操作平臺應分別設置，不得連為一體。

7.2.5梁段混凝土的懸臂澆筑宜采用泵送，塌落度宜控制在140mm?180mm,并

22

應隨溫度變化及運輸和澆筑速度進行調整。

7.2.6梁段混凝土宜采用一次澆筑，混凝土澆筑方法應符合設計要求，當設計

無要求時，應從懸臂端開始向橋墩位置方向澆筑，并應板所有梁段全部平面面積

等高水平分層，縱、橫向對稱連續澆筑。

7.2.7梁體混凝土拆模時間及方法應根據不同的養護方式、不同季節及環境變

化情況確定。拆模時混凝土強度應符合設計要求。當設計無要求時，非承重模板

拆模時強度不應小丁25Mpa,承重結構及懸臂梁拆模時應達至IJ100%設計強度。

7.2.8主梁預應力施工、孔道壓漿及封錨應符合現行行業標準《公路橋涵施工

技術規范》JTG/TF50等的規定。

7.3墩頂梁段施工

7.3.1墩頂梁臨時固結應保證在施工過程中發生最不利不平衡荷載時，穩定力

矩與傾覆力矩之比大于2。頻覆力矩應按單側掛籃前移和合龍段澆筑2個最不利工

況進行計算。

7.3.2當墩身較高或水較深時。，可在墩身上部安裝預埋件，通過安裝在預埋件

上的撐架來形成臨時固結。

7.3.3墩頂梁臨時固結采用精軋螺紋鋼時，應在墩頂梁段達到設計強度后及時

張拉,張拉力應經設計驗算。

7.3.4后期懸臂澆筑過程中，應根據臨時固結設計時的荷載取值控制施工過程

中的不平衡荷載。

7.3.5永久支座應在墩頂梁段底模安裝前安裝。并應符合下列要求：

1支座的安裝位置和方向應符合設計要求；

2支座安裝前應進行檢查，確認規格、類型和外觀質量。

7.3.6橋墩與主梁間宜在永久支座兩側的箱梁腹板處設置臨時支座。臨時支座

應符合下列要求:

23

1臨時支座應具有承重能力強、穩定性能好和易拆除的特點；

2每一個橋墩上設置臨時支座的數量、承載能力以及結構尺寸等，應根據

梁底寬度及腹板數量經設計計算確定；

3臨時支座應在梁頂節段底模安裝前完成；

4各臨時支座頂面高程應符合設計要求，臨時支座不得低于永久支座，兩

者頂面高差不應大于2mm；

5臨時支座應在邊跨合龍后拆除。

7.3.7墩頂梁段可采用落地支架或托架施工，支(托〕架形式應結合橋墩高度

和斷面大小，基礎情況及梁體懸臂長度，墩底地形、地質、水文和交通情況，上

部結構荷載情況等經綜合比選后確定，并應符合現行行業標準《公路橋涵施工技

術規范》JTG/TF50第5章的相關要求。

7.3.8墩頂梁段混凝土澆筑過程中應對支架及地基的變形進行量測監控，發現

異常時應采取應急措施。

7.3.9墩頂梁段預應力施工除應符合現行行業標準《公路橋涵施工技術規范》

JTG/TF50第7章的規定外，尚應符合下列規定：

1預應力管道的安裝定位應準確，備用管道和長束的管道應采取措施保證

其在使用時的有效性；

2縱向預應力應采用智能張拉，豎向和橫向預應力宜采用智能張拉；

3對豎向預應力孔道，壓漿時應從下端的壓漿孔壓入，壓力宜為(0.3?0.4)

MPa,且壓入的速度不宜過快。

7.3.10墩頂梁段的側模宜在預應力張拉前拆除；底模支架的拆除應按施工技術

方案執行；當無具體要求時，應在結構構件建立預應力后拆除。

7.4懸臂節段施工

7.4.1懸臂節段的鋼筋制作及安裝除應符合本規程第條的規定外，尚應符合下

24

列要求:

1在進行腹板和底板鋼筋安裝時，應將底板與腹板的鋼筋連接牢固，連接

方式宜采用焊接；

2底板上、下兩層鋼筋網應形成一個整體；

3頂板底層橫向鋼筋宜采用通長鋼筋；

4鋼筋與管道相碰時，只能移動，不得切斷鋼筋。

7.4.2采用預制鋼筋網片或骨架安裝時，應符合下列要求：

1底板、頂板及懸臂板鋼筋應分上下層制成網片；

2腹板鋼筋應制成骨架；

3錨頭墊板與螺旋釵筋應焊接成整體；

4鋼筋網片或骨架應有足夠的連接強度和剛度，并應保證在吊、運過程中

不松脫、不變形。

7.4.3在懸臂節段澆筑施工過程中應跟蹤監測已施工及在施工梁段的高程變化

情況，并與理論計算值進行比較分析、調整確定下一施工梁段的施工立模高程。

7.4.4立模高程調整時，主要調整待施工梁段前端模板高程，模板后端須與已

施工梁段緊密、牢固連接為一體。當已施工梁段前端高程偏差較大時，應分次逐

步調整待施工梁段前端模板高程，以保持梁體頂面及底面XX無明顯凹凸變化。

7.4.5底板混凝土澆筑完畢，應及時安裝底板混凝土頂面反壓模板。

7.4.6當頂板厚度較小，鋼筋、管道密集且縱橫重疊時，混凝土宜分層入模、

振搗。

7.4.7懸臂節段混凝土預應力張拉時混凝土強度應滿足設計要求，如設計無明

確要求，混凝土齡期不應低于7d,強度不應低于設計強度的90%。

7.4.8懸臂節段預應力筋的張拉除應符合現行行業標準《公路橋涵施工技術規

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范》JTG/TF50等的規定，尚應符合卜.列要求：

1豎向和橫向預應力筋張拉滯后縱向預應力筋不宜大于3個懸臂節段；

2縱向預應力筋應兩端同步且左右對稱張拉，最大不平衡束不得超過I束:;

3豎向預應力筋應左右對稱單端張拉，并宜從已施工端順序進行；

4為減少豎向預應力損失，豎向預應力筋宜采用兩次張拉方式；

5橫向預應力筋應在梁體兩側交替單端張拉，并宜從已施工端順序進行。

每一節段懸臂端的最后1根橫向預應力筋，應在下一節段橫向預應力筋張拉時進

行張拉。

7.5邊跨現澆段施工

7.5.1邊跨現澆宜采用支架法施工，遇到高墩、深水、深谷及地質不良的環境,

無法架設支架，可采用托架等方式。

7.5.2支架應經過設計計算具有足夠的強度、剛度和穩定性。支架基礎應具有

足夠的承載力，不得出現不均勻沉降。支架基礎類型、面積和厚度應根據支架結

構型式、受力情況、地基承載力等條件確定。

7.5.3底模安裝完成后應對支架進行靜載預壓，預壓荷載應符合設計要求。預

壓加載部位及順序應與邊跨梁段施工時支架實際受力狀況相匹配。

7.5.4支架拆除時間，應在邊跨合龍施工完畢后，根據設計要求的混凝土強度

等級、混凝土養護時間和混凝土與環境之間的溫差等情況決定。

7.5.5支架拆除應嚴格按照設計要求進行，當設計無具體要求時，應從梁體撓

度最大處的支架節點開始按橫橋向同步卸落，然后逐步向兩端對稱、均勻的卸落

相鄰支架節點，并應符合下列規定：

1在支架開始拆除前，應明確規定落架設備的每一次卸落量；

2落架應分級對稱循環進行，宜按先跨中后兩邊的順序進行循環落架；

3拆除吊架時，應先制定拆架專項措施，并嚴格按其規定進行落、拆架施

26

工作業，確保施工安全:

4拆除滿堂式支架時，應遵循自上往下、后搭先拆原則進行施工。

7.5.6支架卸落過程中發現集中荷載節點出現異常情況時，應立即停止落架并

及時采取加固措施保證安全。

7.5.7邊跨非對稱梁段在次邊跨未合龍工況下進行懸臂澆筑時，應符合下列規

定：

1應在T構非施工端設置配重，配重可采用水箱加重或砂袋加重等方法，

配重重量應符合設計要求，當設計無要求時應與邊跨懸臂澆筑梁段施工荷載相

同；

2配重加載應與邊跨懸臂澆筑梁段施工同步進行，T構兩端施工荷載的實

際不平衡偏差不得大于設計允許數值。

7.6合龍施工

7.6.1合龍前應連續觀測合龍段兩端橋梁軸線，及合龍段長度變化與溫度變化

情況、高程情況。并應根據實際觀測值進行合龍的施工計算，確定合適的合龍溫

度及合龍程序。

7.6.2合龍應選擇R氣溫較低、溫度變化幅度較小時鎖定合XX并澆注合龍段混

凝土。

7.6.3合龍應按設計規定的順序進行施工。多跨合龍時，應同時均衡對稱地合

龍。邊跨合龍后，中跨合龍前，應拆除墩、梁臨時固結約束措施。

7.6.4合龍時所有臨時荷載應符合設計要求。

7.6.5合龍段采用掛籃或吊架施工時，應采取換重施工。換重重量及加載位置

應由設計或監控單位確定，壓垂可采用水箱等方法。

7.6.6施加壓重時應對稱加載，換重卸載量應根據混凝土澆筑速度，分級對稱

卸載。

27

7.6.7橋梁體系轉換施工應嚴格按設計文件規定和施工監控指令進行。

7.6.8合龍后應及時解除臨時固結，保證主梁自由伸縮。

7.6.9臨時固結解除過程中應注意觀測各梁段的高程變化，如有異常情況，應

立即停止作業，找出原因，以確保施工安全。

7.6.10臨時固結解除過程中應注意避免損壞墩身、支座墊石及箱梁混凝土。

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8施工監控

8.1一般規定

8.1.1主跨跨徑超過100m的懸臂澆筑橋梁應進行施工監控；主跨跨徑超過60m

的懸臂澆筑橋梁可重點進行線形的監控。

8.1.2橋梁施工監控應遵循自適應控制的方法。

8.1.3橋梁應通過施工監控確保大橋施工完成后，線形和內力符合設計要求，

并應接近設計成橋狀態。

8.1.4橋梁成橋線形應考慮施工和使用過程中的各種變形，并應與設計溝通后

確定。

8.2實施

8.2.1施工開始前應收集設計圖紙（含變更資料）、施工組織設計和專項方案，

并應編制施工監控文件。監控文件應包括下列內容：

1施工監控總體思路；

2詳細施工流程和步驟；

3成橋目標狀態數據；

4施工監控的內容；

5施工過程中的理論數據。

8.2.2施工監控應以施工圖設計為基礎，根據實際施工方案，進行施工過程模

擬分析，形成施工全過程的控制目標。

8.2.3施工控制應以控制主梁線形、墩臺沉降滿足設計要求為目標，對懸臂節

段的立模標高進行控制。

8.2.4立模階段應測量當前節段的梁底標高，并應建立梁底標高與對應梁頂測

點的關系。梁頂測點應設置在腹板范圍，并應在后續施工過程中注意保護。

29

8.2.5每次懸臂澆筑循環中，在掛籃移動并且節段澆筑后應對當前及相鄰兩個

己澆筑節段的主梁高程進行量測；預應力施加后（掛籃移動前）應對全部已澆筑

節段的主梁高程進行量測。

8.2.6每4個懸臂節段宜進行一次主梁軸線測量和各T構之間的高程聯測。

8.2.7墩臺沉降觀測可選取上部結構荷載變化顯著的工況進行，兩次觀測的時

間間隔不宜大于一個月。

8.2.8施工過程中線形實測值與理論值的偏差超過允許偏差時，應及時查找原

因并調整。

8.2.9施工中應對懸臂節段的標高數據進行收集，并應時混凝土彈性模型、混

凝土自重、預應力效應等進行參數識別，及時調整監控理論目標。

8.2.10施工現場應就XX溫差對主梁線形的影響進行監測，掌握溫度影響規律,

用以修正溫度的影響。

8.2.11成橋后應編制施工監控成果報告，報告應包含上述施工過程中的監測數

據理論值及實測值。

8.3控制精度

8.3.1橋梁在成橋時的最終誤差應符合現行行業標準《公路橋涵施工技術規范》

JTG/TF50和《公路工程質量檢驗評定標準》JTGF801的要求。主梁相鄰節段相

對高程誤差不應大于節段長度的±0.3%,主梁各節段線形與理論線形的誤差不

應大于±30mm。

8.3.2主梁施工節段掛籃空載立模高程與預設值允許誤差不應大于10mm,且不

宜低于預設值。

3()

9質量驗收

9.0.1懸臂澆筑結構的鋼筋、模板及支架、混凝土、預應力等的驗收應符合現

行行業標準《公路橋涵施工技術規范》JTG/TF50和《城市橋梁工程施工與質量

驗收規范》CJJ2的要求。

9.0.2懸臂澆筑混凝土梁施工質量應符合下列規定：

主控項目

1懸臂澆筑必須對稱進行，橋墩兩側平衡偏差不得大于設計規定，軸線撓

度必須在設計規定范圍內。

檢查數量：全數檢查。

檢驗方法：檢查監控量測記錄。

2梁體表面不得出現超過設計規定的受力裂縫。

檢查數量：全數檢查。

檢驗方法：觀察或用讀數放大鏡觀測。

3懸臂合龍時，兩側梁體的高差必須在設計允許范圍內。

檢查數量：全數檢查。

檢驗方法：用水準儀測量、檢杳測量記錄。

一般項目

4懸臂澆筑預應力混凝土梁允許偏差應符合表9.0.2的規定。

表懸皆澆筑預應力混凝土梁允許偏差

檢查項目允許偏差檢驗頻率檢驗方法

31

(mm)范圍點數

L4100m10

軸線偏位節段2用全站儀/經緯儀測量

L>100mA/10000

L<l00in±20

2用水準儀測量

L>100m±L.'5(XX)

頂面高程節段

相鄰節段

103?5用鋼尺量

高差

+5

高度

-10

斷面尺寸寬度±30節段一個斷面用鋼尺量

頂、底、腹+10

板厚

0

t<100m20

同跨對稱

每跨5?7用水準儀測最

點高差

￡>