隧道施工質量通病防治手冊

1.超欠挖

1.1原因分析

①測量放樣不精確；

②巖隧道爆破施工不到位或圍巖坍落；

③挖掘機開挖時直接開挖到設計預留的開挖輪廓邊緣；

④地質情況較差、土體垂直節理發育、穩定性差、局部出現坍塌；

⑤掌子面開挖后架設拱架前不進行初噴，導致粉質黃土失水松散掉塊；

1.2防治措施

①測量放樣時要精確標出開挖輪廓線，在開挖過程中控制好開挖斷面，做

到測量精確；

②巖隧道爆破開挖時要格按照爆破施工技術交底進行提前準備，精確控制

好炮眼間距，并格按照技術參數裝入藥量，不能忽多忽少；

③在開挖過程中還需根據實際情況確定預留變形量，應將施工中可能發生

的圍巖變化情況（掉塊或坍落）進行考慮；

④在施作超前小導管時要控制好外插角，防止因外插角過大造成超挖；

⑤預留開挖輪廓邊緣線，在開挖過程中采用人機配合，避免機械開挖造成

超、欠挖現象；

⑥地質情況較差、局部出現坍塌時根據實際情況盡快施作初期支護進行封

閉處理；

⑦開挖到設計輪廓線位置后立即進行初噴封閉開挖面，再架設型鋼拱架;

2.超前小導管外插角、距、深偏差超標

2.1原因分析

施工人員不認真，現場交底和監控不夠。

2.2處理措施

(1)格按照設計要求進行布點、施作，對標檢查，并經監理工程師檢查符合設

計即驗標要求后可進入下道工序施工。

(2)加強技術交底，使一線施工操作人員心理明白。

(3)格工序質量責任制，格獎罰兌現。

3.黃土隧道開挖后的坍落

3.1原因分析

黃土隧道開挖后裂縫發育較快，若為富水地段，在自重作用下可隨時出現坍

落。

粉砂質黃土聚力差。

3.2防治措施

黃土隧道應在開挖后盡快施作臨時支護，及時封閉成環，并加快混凝土襯砌

施作，以保證施工安全。

粉砂質黃土加密掛網，先采取小風壓初噴一層。

4.富水隧道隧底開挖時拱頂沉降量大

4.1原因分析

①黃土顆粒間潛水量大，地基承載力降低；

②隧底泥化重,清理淤泥耗時太長；

③超挖的20cm采用濕噴工藝噴射C25耗時太長，早期強度增長慢,可能會

受到踩踏；

4.2防治措施

①拱腳加大至80cm，增加力的傳遞面積，減少沉降；

②人工配合機械開挖至設計標高時立即進行隧底清理，然后采用干噴工藝

噴射20cm厚混凝土封閉堵水,再架設鋼架。（此法較前者可縮短2?3小時，從而

實現早封閉、快成環，從而減少沉降量）；

5,初期支護分層噴射混凝土掉層脫落

5.1原因分析

①第一次噴射層和鋼架表面塵土污染清理不徹底，降低了新舊混凝土的黏

結力；

②噴射混凝土不密實、空鼓,造成初期支護表面滲漏水，鋼架表面銹蝕；

③結合以上兩個原因在整個初期支護未穩定前，由收斂和沉降引起，造成鋼

架外露和混凝土表面掉層；

④拱腳處鋼架分部安裝時，“接腿”處夾雜的黃土未清理徹底。

5.2防治措施

①對鋼架和第一層噴射混凝土表面必須進行徹底清理。（針對黃土隧道禁水

洗）；

②噴射時噴射手先噴射填塞鋼架背后，然后以每層3?5cm厚度分層噴射。

對于富水隧道盡量采取引排的措施減少初期支護背后積水對混凝土的長期侵蝕；

③短進尺、強支護、早封閉、快成環減少對原有土層的擾動，減少原深埋

土層的暴露時間；

④對拱腳鋼架“接腿”處黃土污染界面進行徹底鑿除清理。

6.鋼架安裝偏差大

6.1產生原因

鋼拱架制作不精密，現場安裝時相鄰單元節點板不密貼，使鋼架承載能力削

弱。

安裝鋼架時沒有檢查垂直度，鋼架傾斜度超標。

6.2防止措施

加工場應放大樣、對每一單元鋼架進行大樣檢查，不合格品一律進行修整，

現場安裝位置必須準確，如節點板之間仍不密貼的節點，應進行鋼板填塞處理。

安裝鋼架時格檢查垂直度，保證鋼架傾斜度符合要求。

7.鋼架后砂噴射不飽滿、不密實

7.1產生原因

沒有按照正確的工藝施工。

7.2防止措施

立鋼架前應先初噴，然后再安裝鋼架，仍然有空隙時用混凝土墊塊填塞，復

噴混凝土時，先選擇合適的角度先噴滿鋼架后背。

8.二次襯砌施工縫止水帶位移

8.1產生的原因

止水帶安裝后固定措施不到位，混凝土灌注時的外力作用引起止水帶變形、

位移。

8.2防止措施

止水帶安裝后，還應設置用金屬制作的止水帶固定架，將止水帶固定在支架

上，防止外力作用變形。對澆注混凝土時局部發生位移的，在混凝土初凝前修復。

9.二次襯砌鋼筋位置不準確

9.1產生原因

鋼筋安裝位置不準確，鋼筋墊塊設置不足。

二次襯砌前邊墻、仰拱銜接處鋼筋排距過小。

9.2防止措施

鋼筋安裝完畢后應對其位置進行全面檢查調整，鋼筋與模板間設置足夠的混

凝土墊塊，墊塊與鋼筋連接應牢固，防止外力作用脫落。

確保二次襯砌鋼筋排距符合設計要求。

10.噴射混凝土養護不到位

10.1原因分析

黃土隧道采用養護液養護，噴射混凝土終凝后，混凝土表面布滿灰塵，養護

液涂抹存在困難，施工單位為了減少材料費和人工費不進行噴射混凝土的養護。

10.2防治措施

噴射混凝土表面的灰塵用高壓風清理，再進行養護液涂抹，加強現場監理檢查力

度。

11.噴射混凝土拱頂部位出現空洞

11.1主要成因

①超挖或開挖后未及時進行支護導致局部的坍落，而施作噴射混凝土前又

未按要求用同級混凝土進行回填密實；

②拱頂噴混凝土由于是垂直作業，在自重作用下噴混凝土混合料易與接觸

面出現較大空隙，造成空洞；

③架設的鋼拱架及鋼筋網也阻擋噴射混凝土與圍巖大面積接觸，在其上形

成混凝土殼體，因而造成空洞；

11.2防治措施

①首先要在開挖前加強超前小導管施工，開挖后盡快封閉掌子面，噴射混

凝土前對超挖或坍落部位進行同級混凝土回填，再進行噴混凝土施工；

②噴混凝土作業時要格按照施工工藝施作噴射混凝土；

③對在施工后產生的空洞，應采取打眼壓漿處理，用水泥漿進行回填，以

填補空洞，保證施工質量；

12.黃土隧道或軟硬巖交接地帶拱腳初支產生縱向裂縫

12.1主要成因

①鎖腳錨桿（管）施作不到位；

②開挖后由于圍巖自穩能力較差導致圍巖急劇變形或因巖隧道掌子面爆破

加劇圍巖變形所致；

12.2防治措施

①加強鎖腳錨桿施工；

②施作大拱腳并做好圍巖量測，及時了解圍巖變形動態；

③拱腳以上1m圍禁欠挖并徹底清理虛渣，襯砌緊跟開挖面；

④爆破施工時保證施工間距；

13.隧道襯砌混凝土裂縫

13.1主要成因

①干縮裂縫的因素主要有水泥品種、用量及混凝土拌合物水灰比、骨料大

小級配原材料的影響，另外還有施工溫度對二次襯砌施工的影響；

②荷載變形裂縫主要是仰拱和邊墻的基礎虛磴未清理干凈，混凝土澆注后,

基底產生不均勻沉降造成的，模板臺車或堵頭板沒有固定好，以及過早脫模或脫

模時混凝土受到較大的外力撞擊等是產生變裂縫的原因；

③襯砌施工縫（接茬縫）是混凝土在施工過程中由于停電、機械故障等原

因迫使混凝土澆注作業中斷，時間超過混凝土初凝時間后，繼續澆注，而先施工

混凝土界面未進行處理便進行后續施工導致新舊混凝土接茬間產生裂縫；

13.2防治措施

①把好原材料質量關，施工中格按配合比進行施工，并保證施工溫度在允

圍；

②襯砌施工前保證邊墻等基礎部位無虛渣，在施工過程中格混凝土澆注施

工工藝；

③在混凝土接縫施工時，格按接縫施工工藝進行混凝土施工，在保證先澆

注混凝土具有良好的重塑性時，加強接茬處混凝土的振搗；

14.襯砌環向施工縫滲漏水

14.1主要成因

①防水板焊接質量存在問題，或遭破壞；

②中埋式橡膠止水帶施工質量不到位；

③排水盲管或盲溝被堵塞；

14.2防治措施

①采用以排為主，排、堵、截相結合的綜合治水原則；

②每條焊縫均做充氣壓力檢查；

③加強對防水板的保護，特別是二襯鋼筋焊接施工時，應防止防水板被燒

傷、灼傷，防止鋼筋接頭扎破防水板，混凝土澆注振搗時，盡量防止破壞防水板;

④中埋式橡膠止水帶必須格按規要求，保持直順，無損壞；

⑤正確施作排水盲管，做好防排水施工；

15.襯砌混凝土局部蜂窩現象

15.1主要成因

①混凝土配合比不當或砂、子、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、

子多；

②混凝土攪拌時間不夠：未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；

③下料不當或下料過高：造成子砂漿離析；

④混凝土未分層澆筑，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；

⑤模板縫隙未堵，水泥漿流失；

⑥鋼筋較密，使用的子粒徑過大或坍落度過小；

⑦邊墻腳約1.5m高反坡段振搗排氣不好。

15.2防治措施

①二次襯砌模板拼裝完成后，格按照設計和規要求進行模板檢查；

②認真設計、格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量準確，混凝土拌

合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過2m,澆灌應分層下料，分層振搗，

防止漏振：模板縫應堵塞密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；

③小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1:2.5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩,

鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細混凝土仔細填塞搗實，較

深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，

進行水泥壓漿處理；

④加強混凝土的攪拌、運輸、澆筑、振搗等工序質量控制;

⑤邊墻腳約1.5m高反坡段加強振搗、充分排氣。

16.襯砌混凝土局部出現洞

16.1原因分析

①在鋼筋較密的部位或預留洞和埋件處，混凝上下料被卡住，未振搗就繼

續澆筑上層混凝土；

②混凝土離析，砂漿分離，子成堆，重跑漿，又未進行振搗；

③混凝土一次下料過多：過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散洞;

④混凝土掉入模具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住；

16.2防治措施

①在鋼筋密集處及復雜部位，采用細混凝土澆灌，在模板充滿，認真分層

振搗密實，預留洞，應兩側同時下料，側面加開澆灌門，防漏振，砂中混有粘土

塊、模板工具等雜物掉入混凝土，應及時清除干凈；

②將洞圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度

等級細混凝土仔細澆灌、振搗密實，至排除氣泡為止；

17.襯砌混凝土麻面

17.1原因分析

①模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，板模時混凝土表面被

粘壞；

②模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸收，使混凝土

失水過多出現麻面；

③摸板拼縫不，局部漏漿；

④模扳隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效.混凝土表面與模板粘結造成

麻面；

⑤混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點；

17.2防治措施

①支模時模板表面要平整光滑模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿

等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膩子等

堵，模板隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；

②表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤

后，用原混凝土配合比去掉子制成砂漿，將麻面抹平壓光；

③認真設計、格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量準確，混凝土拌

合均勻，控制好混凝土坍落度及其它混凝土性能的穩定性；澆灌應分層下料，分

層振搗，防止漏振；模板縫應堵塞密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏

漿；

18.襯砌混凝土缺棱掉角

18.1原因分析

①模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養護不好，造成脫水，

強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被磕掉；

②低溫施工過早拆除側面非承重模板；

③拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉；

④模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均；

18.2防治措施

①模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養護，拆除

側面非承重模板時，混凝土應具有1.2N/mm2以上強度；拆模時注意保護棱角,

避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保

護好，以免碰損；

②缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1:

2或1:2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級標號的混凝土搗實補好,

認真養護；

19,二襯混凝土與初支間空洞

19.1原因分析

防水板鋪掛不符合規要求，封頂混凝土施工不到位，混凝土自重及收縮。

19.2防治措施

格按照規要求的松弛度鋪設防水板，并加密固定，在模板臺車端部預留排氣,

加強拱頂混凝土施工監督，保證頂部混凝土飽滿密實，預埋壓漿管，待混凝土達

到設計要求后，進行拱部壓漿處理。

掛設防水板前對初期支護平整度進行格檢查，對局部重坑凹部位重現處理后

再鋪掛防水板。

20.二襯砂強度不夠、均質性差

20.1原因分析

(1)水泥過期或受潮，活性降低；砂、集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物

多，外加劑使用不當，摻量不準確；

(2)混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大；

(3)混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻；

(4)冬期施工，拆模過早或早期受；

(5)混凝土試塊制作未振搗密實，養護管理不善，或養護條件不符合要求，在同

條件養護時，早期脫水或受外力砸壞。

20.2處理措施

(1)水泥應有出廠合格證，新鮮無結塊，過期水泥經試驗合格才用；砂、子粒

徑、級配、含泥量等應符合要求，格控制混凝土配合比，保證計量準確，混凝土

應按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；防止混凝土早期受凍，冬朋施工用普通水

泥配制混凝土，強度達到30%以上，礦渣水泥配制的混凝土，強度達到40%以

上，始可遭受凍結，按施工規要求認真制作混凝上試塊，并加強對試塊的管理和

養護。

(2)當混凝土強度偏低，可用非破損法(如回彈儀法，超聲波法)來測定結構

混凝土實際強度，如仍不能滿足要求，可按實際強度校核結構的安全度，研究處

理案，采取相應加固或補強措施。

21,二次襯砌鋼筋銹蝕、綁扎不滿足要求

21.1原因分析

①鋼筋在綁扎前未進行除銹處理，綁扎后在施做二次襯砌前未對已綁扎鋼

筋進行合理保護；

②在綁扎二次鋼筋過程中墊塊數量不夠或位置布置不正確，鋼筋排距壓縮,

不符合設計要求；

③鋼筋綁扎工技術力量差或工作責任心不強；

21.2防治措施

①二次襯砌鋼筋下料前要把鋼筋彎出角度，確保搭接焊接鋼筋長度，焊工

上崗前必須進行考核，必須要求持證上崗，定期對焊工進行考核確保鋼筋焊接質

量;

②鋼筋原材及半成品下雨天要采用防護措施，明洞二次襯砌鋼筋要搭設防

雨棚防止鋼筋銹蝕。對已經銹蝕的鋼筋要采取除銹處理，銹蝕重的鋼筋必須更換

處理；

③二次襯砌鋼筋間距不符合設計及規要求必須進行返工處理，要求施工單

位加強自檢制度；

22.混凝土主筋、架立筋或箍筋局部裸露

22.1原因分析

①灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移過大或墊塊太少或漏放，致使鋼筋

緊貼模板外露；

②結構構件截面小，鋼筋過密，子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋

圍，造成露筋；

③混凝土配合比不當，產生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿；

④混凝土保護層太小或保護層處混凝土振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩

踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；

22.2防治措施

①澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢驗，鋼筋密集

時，應選用適當粒徑的子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度不

得超過2m,超過2m時采用導管，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫

隙；混凝土振搗禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調

整直正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱

角;

②表面漏筋，刷洗凈后：在表面抹1：2或1:2.5水泥砂漿，將未滿漏筋

部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一

級標號的細混凝土填塞壓實；

23.仰拱曲度不夠

23.1原因分析

灌注仰拱混凝土不安裝模，無法保證仰拱的曲度，兩側混凝土搗固也不密實。

23.2防治措施

灌注仰拱混凝土必須支設模，確保仰拱曲度和混凝土密實度。

24.仰拱兩端和仰拱填充兩側中埋式止水帶位置不正確

24.1原因分析

①仰拱和仰拱填充中埋式橡膠止水帶安裝固定法不正確，灌注混凝土時沒

有保護措施造成中埋式橡膠止水帶中心線位置和施工縫中心不重合，出現扭曲現

象等；

②開挖下一環仰拱土采用挖掘機進行開挖，沒有對已經預埋的止水帶進行

保護造成止水帶有損壞現象；

24.2防治措施

①采取增加固定中埋式橡膠止水帶鋼筋，端頭模板開槽夾止水帶的措施保

證止水帶正確位置。確保止水帶中心線位置和施工縫中心重合不出現扭曲變形現

象；

②灌注仰拱混凝土時，應格控制澆筑的沖擊力，避免力量過大而刺破橡膠

止水帶，振搗棒不要碰撞預埋的止水帶確保止水帶的正確位置，同時還必須充分

振搗，保證混凝土與橡膠止水帶的緊密結合，灌注混凝土時發現止水帶不正確及

時進行處理;

③挖掘機挖掘仰拱土時，應采取保護措施避免損壞已經預埋好的止水帶,

損壞的止水帶采取補救措施；

25.防水板松弛度不足

25.1產生原因

防水板整體松弛度不足，或者是局部松弛度不足。

25.2防止措施

根據初期支護表面的平整度情況確定松弛度，無論是縱向還是環向，相鄰兩

排掛點間松弛度都必須充足、均勻。

26.防水板鋪設損壞

26.1原因分析

①土工布掛設采用帶射燈的熱塑性圓墊圈進行固定，熱塑性圓墊圈與防水

板無法焊接，或焊接時燒壞。防水板和熱塑性圓墊圈不是同一廠家，材料又是甲

供材料。熱塑性圓墊圈質量達不到設計的質量要求；

②拆除的中隔壁和臨時仰拱工字鋼接頭沒有抹平處理，容易造成防水板損

壞；

③二次襯砌鋼筋焊接前對鋼筋頭沒有加保護，劃破防水板，焊接時對防水板

不進行防護，燒傷防水板。

26.2防治措施

①熱塑性圓墊圈與防水板無法焊接，防水板與土工布之間掛設采用射釘進

行固定，射釘處再用防水板采用手持焊槍進行補焊；

②拆除的中隔壁和臨時仰拱工字鋼接頭處，要求采用噴射混凝土或砂漿抹

平，平整度用2m靠尺檢查，表面平整度允偏差：側壁5cm、拱部7cm;

③掛設防水板前，仰拱預埋鋼筋采用塑料管套在鋼筋頭上，防止鋼筋頭損

壞防水板，焊接鋼筋時在其圍用棉水泥板進行遮擋，以免濺出火花燒壞防水板，

灌筑二襯混凝土時輸送泵管不得直接對著防水板，避免混凝土沖擊防水板引起防

水板被帶滑脫，防水板下滑；

④二次襯砌鋼筋綁扎完成后，要從新進行防水板進行復查，發現有損壞現

象及時進行修補焊接處理，確保防水效果；

27.排水溝不通暢

27.1原因分析

(1)溝底縱坡設置不規，存在偏差，控制不準，溝底呈“波浪”狀。

(2)溝底縱坡坡度過小。

(3)溝有雜物，流路被堵塞。

(4)溝底不平順。，

27.2處理措損

(1)按設計和規要求設置溝底縱坡，合理控制分段長度。

(2)及時清理邊溝中雜物，保持邊溝排水暢通。

(3)溝底要砌筑平順，避免出現局部