畢業設計任務書系機械制造與自動化專業班姓名：學號：題目：刮板運送機減速機齒輪軸的機械加工工藝與工裝設計（年生產1000件、備品率3%、廢品率0.5%）任務下達日期：年1月7日任務完畢日期：年6月6日重要內容與目的：一、設計題目：刮板運送機減速器齒輪軸的機械加工工藝與工裝設計二、重要內容：（一）明確生產類型，熟悉零件及多種資料，對零件進行工藝分析；（二）繪制零件圖。（三）確定毛坯的制造形式，尺寸公差與加工余量；1.毛坯種類2.鑄件或鍛件制造措施的選擇3.鑄件或鍛件的尺寸公差與加工余量（四）擬訂機械加工工藝路線1.定位基準的選擇2.加工措施確實定3.加工次序的安排4.熱處理、檢查及其他工序的安排（據上述環節1-4確定二套加工工藝路線，并進行比較，選擇其中一套作為本零件的加工工藝）。（五）確定滿足各工序規定的工藝裝備（機床、刀具、夾具、量具）對需要改裝或重新設計的專用工藝裝備應提出詳細的設計規定。（六）確定各工序的加工余量、計算工序尺寸和公差（七）確定切削用量（八）填寫工藝文獻（九）提交文獻1.產品零件圖1張2.產品毛坯圖1張3.機械加工工藝過程卡片1份4.機械加工工序卡片1份5.夾具設計裝配總圖*1張6.畢業設計闡明書1份三、目的通過零件的加工工藝設計，讓學生熟悉零件工藝設計過程，初步掌握設計措施和環節，為學生畢業后能勝任工作打下基礎。指導教師（簽字）：年月日學生（簽字）：年月日畢業設計指導教師審閱書系機械制造與自動化專業班姓名：學號：題目：刮板運送機減速機齒輪軸的機械加工工藝與工裝設計（年生產1000件、備品率3%、廢品率0.5%）審閱意見：審閱成績：指導教師（簽字）：年月日畢業設計評閱教師評閱書系機械制造與自動化專業班姓名：學號：題目：刮板運送機減速機齒輪軸的機械加工工藝與工裝設計（年生產1000件、備品率3%、廢品率0.5%）評閱意見：評閱成績：評閱人（簽字）：年月日畢業設計答辯評估書系機械制造與自動化專業班姓名：學號：系機制專業班姓名：學號：題目：刮板運送機減速機齒輪軸的機械加工工藝與工裝設計（年生產1000件、備品率3%、廢品率0.5%）提出問題回答問題1.2.3.4.5.6.評估意見：答辯成績：答辯小組組長（簽字）：年月日答辯等級：100≤優秀≤90；90＜良好80；80＜中等≤70；70＜合格≤60；不及格＜60山西煤炭職業技術學院畢業答辯委員會主任委員（簽字）：年月日目錄TOC\o"1-3"\h\u摘要 222678第一章零件的加工工藝分析 3145471.1零件的作用 3278711.2零件的構造特點及技術規定 3318451.3零件材料分析 433321.4確定生產類型 45895第二章材料與毛坯的選擇 664102.1材料選擇 6306682.2毛坯確實定 677652.3毛坯外圓表面直徑確實定 632.4加工余量 7195222.5繪制鍛件零件圖 830588第三章定位基準的選擇 9231643.1基準的概念 9212203.2定位基準的選擇 922305第四章加工工藝過程分析 11197064.1零件表面加工措施的選擇 11171414.2加工工序安排 11319714.3熱處理工序安排 12215484.4工序的劃分 12299544.5加工余量及工序尺寸確實定 13155174.5.1加工余量的概念 13196924.5.2加工余量確實定措施 13302864.6加工次序確實定 13317844.7加工階段的劃分 15291264.8工序的劃分 1550824.9工序次序的安排 167046第五章設備與工裝選擇 1758235.1設備選擇 1767955.1.1.齒輪軸的加工精度規定不是很高，回轉面加工選擇一般機床CA6140 17271835.1.2.有兩個鍵槽要用銑床X6132 18306845.2刀具選擇 19286665.3量具選擇 1980335.4夾具選擇 1927801參照文獻 2129777致謝 22摘要本設計是刮板運送機減速機齒輪軸的機械加工工藝與工裝設計（年生產1000件、備品率3%、廢品率0.5%）。全篇共五章，重要部分由：零件的加工工藝分析、材料與毛坯的選擇、定位基準的選擇、加工工藝過程分析、設備與工裝選擇。齒輪軸為轉軸，齒輪軸通過連接連個零件，重要起支撐作用，由兩端軸承支撐。中間安裝軸承，一般起連接作用。用來支撐傳動零部件，傳遞扭矩和承受載荷，因此該零件應當具有足夠的剛度、強度及韌性，以保證安裝在主軸上的工件或刀具具有一定的回轉精度。一般軸類零件常用45號鋼，根據不一樣的工作條件采用不一樣的熱處理措施（如正火、調質、淬火等），以獲得一定的強度、韌性和耐磨性。淬火后表面硬度可達45—52HRC。生產大綱是指某種產品（或零件）包括備品或廢品在內的年產量。根據生產的產品特性，如產品的尺寸外形、質量等。以及生產大綱中年產量的不一樣，其生產可以分為單件生產、成批生產和大量生產三種生產類型。根據設計題目知：Q=1000臺/年，齒輪軸重量為13Kg，齒輪軸屬于輕型零件。m=1件/臺。備品率a=3%，廢品率b=0.5%。代入公式N=Qm（1+a）*（1+b），求得N=1035.15件/年。查表得知該積極齒輪的生產類型為大批量生產。關鍵詞：齒輪軸；零件；毛坯；加工工藝；刀具第一章零件的加工工藝分析本設計零件為齒輪軸，它屬于臺階軸類零件，由圓柱面、軸肩、螺紋和鍵槽等構成。軸肩一般用來確定安裝在軸上零件的軸向位置，各環槽的作用是使零件裝配時有一種對的的位置，并傳遞轉矩，螺紋用于安裝多種鎖緊螺母和調整螺母。1.1零件的作用本設計齒輪軸為轉軸，齒輪軸通過連接連個零件，重要起支撐作用，由兩端軸承支撐。中間安裝軸承，一般起連接作用。用來支撐傳動零部件，傳遞扭矩和承受載荷，因此該零件應當具有足夠的剛度、強度及韌性，以保證安裝在主軸上的工件或刀具具有一定的回轉精度。1.2零件的構造特點及技術規定該齒輪軸用軸承來支撐，與軸承配合的軸段稱為軸頸。軸頸是軸的裝配基礎，它們的精度和表面質量一般規定較高，其技術規定一般根據軸的重要功用和工作條件來制定，為保證支撐軸頸自身的尺寸精度、幾何形狀精度、兩個支撐軸頸之間的同軸度、支承軸頸與其他表面的相對位置精度和表面粗糙度。同步根據其構造和精度規定，在制定加工工藝規程時，一般有如下幾項：（1）尺寸精度為了確定軸的位置，起支撐作用的軸頸一般對其尺寸精度規定較高（IT5—IT7）。裝配傳動件的軸頸尺寸精度一般規定較低（IT6—IT9）。（2）幾何形狀精度軸類零件的幾何形狀精度重要是指軸頸、外錐面、莫氏錐孔等的圓度、圓柱度等，一般應將其公差限制在尺寸公差范圍內。對精度規定較高的內外圓表面，應在圖紙上標注其容許偏差。（3）互相位置精度軸類零件的位置精度規定重要是由軸在機械中的位置和功用來決定的。一般應保證裝配傳動件的軸頸對支撐軸的同軸度的規定，否則會影響傳動件（齒輪等）的傳動精度，并產生噪聲。一般精度的軸，其配合軸段對支撐軸頸的徑向跳動一般為0.01—0.03mm，高精度軸（如主軸）一般為0.001—0.05mm。（4）表面粗糙度一般與傳動件相配合的軸徑表面粗糙度為Ra0.63—2.5μm，與軸承相配合的支撐軸頸的表面粗糙度為Ra0.16—0.63μm.而本設計齒輪軸規定表面粗糙度為Ra1.6μm。1.3零件材料分析一般軸類零件常用45號鋼，根據不一樣的工作條件采用不一樣的熱處理措施（如正火、調質、淬火等），以獲得一定的強度、韌性和耐磨性。淬火后表面硬度可達45—52HRC。對中等精度而轉速較高的軸類零件，可選用40Cr等合金鋼。此類鋼經調質和表面淬火處理后，具有較高的綜合力學性能。精度較高的軸，有時還用軸承鋼GCr15和彈簧鋼65MnT等材料，它們通過調質和表面淬火處理后，具有較高耐磨性和耐疲勞性能。表面硬度可達50—58HRC。對于高轉速、重載荷等條件下工作的軸，可選用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金或38CrMoAlA氮化鋼。精密機床的主軸(例如磨床砂輪軸、坐標鏜床主軸)可選用38CrMoAl氮化鋼，這種鋼經調質和氮化后，不僅能獲得較高的表面硬度，并且能保持較軟的芯部，因此耐沖擊韌性好，與滲碳淬火鋼比較，它有熱處理變形小、硬度更高的特點。由于刮板輸送機齒輪軸屬于一般軸類，45鋼具有良好的機械性能，經調質和正火處理后，可以提高其力學性能，并且價格低廉，因此選用的材料為45鋼。1.4確定生產類型生產大綱是指某種產品（或零件）包括備品或廢品在內的年產量。根據生產的產品特性，如產品的尺寸外形、質量等。以及生產大綱中年產量的不一樣，其生產可以分為單件生產、成批生產和大量生產三種生產類型。根據設計題目知：Q=1000臺/年，齒輪軸重量為13Kg，齒輪軸屬于輕型零件。m=1件/臺。備品率a=3%廢品率b=0.5%代入公式N=Qm（1+a）*（1+b）求得N=1035.15件/年查表得知該積極齒輪的生產類型為大批量生產。第二章材料與毛坯的選擇2.1材料選擇該齒輪軸零件采用綜合性能良好的45鋼，其原因如下：軸用于刮板運送機，其工作條件比較惡劣。經調質處理后能獲得良好的綜合力學性能，并且能獲得較高的強度和韌性等綜合機械性能。可得到很好的切削性能。材料普遍，取材輕易，價格實惠。2.2毛坯確實定（1）零件重13Kg長433mm較小。（2）該齒輪軸為重要零件，選擇鍛件可使其有致密的內部組織構造和良好的力學性能。（3）軸類毛坯常用圓棒料和鍛件。大型軸或構造復雜的軸采用鑄件，毛坯通過熱處理后，可使金屬內部纖維組織沿表面均勻分布，獲得較高的硬度及很好的綜合力學性能。（4）根據生產規模的不一樣，毛坯的鑄造方式有自由鍛和模鍛兩種。中小批量生產多采用自由鍛，大批量生產時采用模鍛。（5）該零件年產量1035件，屬于大批量生產，構造較為簡樸，因此采用自由鍛件。2.3毛坯外圓表面直徑確實定外圓Φ70mm只要粗加工就可以到達規定，而外圓Φ60mm和Φ70mm鑄造同樣的直徑，查參照文獻表【13】2—15可知加工余量為2mm，考慮實際加工時，因鑄造表面較硬而加工余量少也許難加工，因此取毛坯直徑為Φ70mm、Φ52mm、Φ68、Φ72mm、Φ96mm要通過粗加工和精加工，參照文獻【4】表2—15可知直徑加工余量為2mm+1.5mm，考慮實際加工時，因鑄造表面較硬而加工余量少也許難加工，因此取毛坯直徑分別為Φ57mm、Φ77mm、Φ101mm長度方向的余量查參照文獻【2】，其他量規定2.0—2.5mm，取2.0mm。2.4加工余量項目尺寸Φ57mmΦ65mmΦ73mmΦ77mmΦ101mmΦ75mm粗車余量（直徑）4.34.34.34.34.34.3半精車量（直徑）0.50.50.50.50.50.5精車余量（直徑）0.20.20.20.20.20.22.5繪制鍛件零件圖第三章定位基準的選擇3.1基準的概念零件是由若干個要素（點、線、面）構成，各要素之間均有一定的尺寸和位置公差規定。用來確定生產對象上幾何要素間的幾何關系所根據的那些點、線、面稱為基準。根據零件的用途不一樣，可分為兩類：設計基準和工藝基準。（1）設計基準以齒輪軸的兩中心孔作為重要基準由于該軸的外圓表面的同軸度，鍵槽的對稱度，其設計基準都是軸的中心線，采用中心孔定位就能符合基準重疊原則。并且由于多數工序都采用中心孔作為定位基面，這也符合基準統一原則。（2）工藝基準在加工和裝配過程中使用的基準稱為工藝基準。按用途又可以分為定位基準、測量基準和裝配基準。①定位基準使工件在機床和夾具中占有對的的加工位置所采用的基準。以外圓和中心孔作為次要定位基準，用兩中心孔定位雖然定位精度高，但粗加工外圓時，因切削力大，為提高工件剛度，應以外圓和中心孔作為定位基面，即一夾一頂。②測量基準測量時所采用的基準，即用來確定被測量尺寸、形狀和位置的基準。③裝配尺寸裝配時用來確定零件在部件或產品（總成）中位置的精度。如箱體類零件的底平面、主軸的軸頸等。3.2定位基準的選擇選擇定位基準是制定工藝規程的一種十分重要的問題。在第一道工序中，只能使用工件上未加工的毛坯表面來定位，這種定位基準成為粗基準。在后來的工序中，可以采用通過加工的表面來定位，這種定位基準稱為精基準。（1）粗基準的選擇選擇左端?65mm的未加工外圓柱面作為粗基準。粗基準影響：位置精度、個加工表面的我余量大小。重點考慮：怎樣保證各加工表面有足夠余量，使不加工表面和加工表面間的尺寸、位置符合原則一般不得反復使用的原則。在同一種尺寸方向上粗基準一般只容許使用一次這是由于粗基準一般都很粗糙，反復使用同一粗基準所加工的兩組表面之間位置誤差相稱大，因此，粗基準一般不得反復使用。（2）精基準的選擇：由零件的工藝分析可以懂得，此零件的設計基準是Ф60和Ф52的軸線，根據基準重疊選擇，應選擇設計基準為精基準，即以Ф60和Ф52的軸線為精基準，由于多數工序的定位基準都是中心孔，符合基準統一原則，且能保證工件定位精確，裝夾以便，夾具構造簡樸。因此精基準選擇中心孔。第四章加工工藝過程分析4.1零件表面加工措施的選擇根據零件的功用和技術規定，現將零件的重要表面分開，然后著重考慮重要表面的加工次序。加工次序安排的一般原則：①基面先行原則②先粗后精原則③先主后次原則④先面后孔原則為了對的選擇加工措施，應理解多種加工措施的特點和掌握加工精度以及表面粗糙度的概念。表面粗糙度是指在正常的加工條件下所能保證的表面精度；加工精度是指在正常的加工條件下所能保證的加工精度。加工過程中影響精度的原因諸多，每種加工措施在不一樣的工作條件下所能到達的精度是不一樣的。例如：在一定的設備條件下，操作精細、選擇較低的進給量和切削深度，就能獲得較高的加工精度和較細的表面粗糙度。不過就必然會使生產率減少，生產成本增長，反之，提高生產率，雖然成本減少，但會增大加工誤差，減少加工精度。齒輪軸零件的加工面有外圓、孔、螺紋、退刀槽、倒角等，材料為45號鋼。外圓面公差等級為IT7—IT8，表面粗糙度Ra1.6—3.2μm，采用粗車——半精車——精車保證精度規定。端面：本零件的端面為回轉體端面，尺寸精度規定不高，表面粗糙度為Ra1.6μm的端面粗車和半精車即可。多數外圓柱面有1×45o倒角和1.5×1.2×1退刀槽規定。根據各表面加工規定和各加工措施能到達的經濟精度，確定各表面的加工措施如下：尺寸Ф52mm：粗車→半精車→磨削尺寸Ф60mm:粗車→半精車→磨削尺寸Ф68mm：粗車尺寸Ф72mm：粗車→半精車→磨削尺寸Ф96mm：粗車→半精車→磨削尺寸Ф70mm:粗車尺寸Ф60mm:粗車→半精車→磨削銑尺寸Ф52mm上寬為16mm，深為6mm，長為62mm的鍵槽：銑尺寸Ф72mm上寬為20mm，深為7.5mm，長為55mm的鍵槽。粗銑大徑為Ф96的齒輪：對大徑為Ф96的齒輪滾齒→剃齒或粗滾齒→精滾齒根據先粗后精，基準先行，以及先主后次的原則，加工次序：兩端面和中心孔的加工，粗車各外圓表面，精車外圓Ф52mm，Ф60mm表面，銑鍵槽，齒輪軸的加工，磨削兩Ф52mm外圓面。4.2加工工序安排零件齒輪軸除了應遵照加工次序安排的一般原則，還應注意如下三個方面：外圓表面加工次序應為，先加工大直徑外圓，然后在加工小直徑外圓，以免一開始就減少看工件的剛度。齒輪軸上的退刀槽、螺紋齒等表面的加工應在外圓精車之后，否則在精車外圓時產生斷續切削，影響車削精度，也易損壞刀具。軸上的螺紋一般有較高的精度，如安排在局部淬火之前進行加工，則淬火后產生的變形會影響螺紋的精度，因此螺紋加工宜安排在工件局部淬火之后。4.3熱處理工序安排軸的熱處理要根據其材料和使用規定確定。對于齒輪軸。正火、調質和表面淬火用的比較多。45號鋼經鑄造后需要正火處理，以消除鑄造產生的應力。改善切削性能。粗加工階段完畢調質處理，一是可以提高材料的力學性能，二是作為表面淬火準備了良好的金相組織，確定表面淬火的質量。對于軸上的支撐軸頸、齒面、錐臺面這些重要且在工作中常常摩擦的表面，為提高其耐磨性均需要表面淬火處理，表面淬火安排在精加工前進行，以通過加工清除淬火過程中產生的氧化皮，修正淬火變形。4.4工序的劃分在安排零件的工藝規程時，還要處理工序的集中與分散問題。所謂工序集中，就是在一臺機床上盡量多地加工工件的幾種表面，在批量較大時，常采用多軸、多面、多工位機床和復合刀具等措施來實現工序集中，從而有效的提高生產率。加工中心和柔性生產線（FMS)是工序集中的極端狀況。在單間小批量生產中，工序集中是在通用機床和數控機床上進行的。工序分散測相反，整個工序過程的工序數目較多。工藝線長，而每道工序所完畢的加工內容較少，一般合用于加工批量大的場所。工序集中的特點：①減少設備的數量，減少了操作工的數量和生產面積。②減少看工序數目，減少了運送工作量，簡化了生產計劃工作，縮短了生產周期。③減少了工件的裝夾次數，不僅有助于提高生產率，并且在一次裝夾下加工了許多面，也有助于保證這些被加工面的位置精度。④由于采用專業工藝裝備數量多而復雜，因此機床和工藝裝備的調整維修工作量大。而工序分散的特點是：①采用比較簡樸的機床和工藝裝備，調整輕易。②生產設備工作量少，產品更新換代輕易。③設備及操作工數量較多，所需工作面積大。單件小批量生產一般采用工序集中的措施，而大批量生產既可以集中也可以分散，應根據詳細狀況進行分析，伴隨加工中心的迅速發展，采用工序集中的生產方式是發展的必然。4.5加工余量及工序尺寸確實定4.5.1加工余量的概念在從工件毛坯加工成成品的過程中，毛坯尺寸與零件圖的設計尺寸只差為加工總余量。即為某被加工表面切除的金屬的總厚度。而相鄰兩個工序的工序尺寸之差，即被后一道工序所切除的金屬層厚度就是工序余量。4.5.2加工余量確實定措施加工余量確實定措施有三種：①查表法根據生產實踐和試驗研究，已將毛坯余量和多種工序的工序余量數據匯編成手冊。在確定加工余量時，可從手冊中查的所需數據，然后結合本廠的實際狀況進行合適修正。該措施目前應當最為廣泛。②經驗估計法該法是根據實踐來確定加工余量的。一般而言，為了防止加工余量局限性而產生廢品，往往估計的數量都偏大，因此該法只適合于單件、小批量生產。③分析計算法是根據加工余量計算公式和一定的試驗資料，通過計算確定加工余量的一種措施。采用這種措施確定的加工余量比較合理，但必須有比較全面可靠的試驗資料及先進的計算措施，該法在生產中應用很少。4.6加工次序確實定加工次序確實定應遵照基準先行、先面后孔、先粗后精、先主后次的原則。軸上鍵槽的加工，一般安排在外圓精車之后。假如在精車之前就銑出鍵槽，在精車時由于斷續切削而易產生震動，影響加工質量，又易損壞刀具，也難控制鍵槽的尺寸。確定工藝路線是制定工藝規程懂得關鍵一步，它不僅影響零件的加工質量和效率，并且影響設備投資、生產成本、甚至工人的勞動強度。確定工藝路線時，在首先選擇好定位基準后，緊接著需要考慮如下幾方面的問題。確定工藝路線時設計工藝規程最為關鍵的一步，需要按次序完畢如下幾種方面的工作。表面加工措施的選擇（1）多種加工措施的經濟加工精度和表面粗糙度。不一樣的加工措施的如車、磨、刨、銑、鉆、鏜等，其作用各不相似，多能到達的精度和表面粗糙度也大不一樣樣。雖然是同一種加工措施，在不一樣的加工條件下所得到的精度和表面粗糙度也大不一樣樣，這是由于在加工過程中，將由多種原因對精度和粗糙度產生影響。加工措施和加工方案的選擇根據加工表面的技術規定，確定加工措施和加工方案；這種方案必須在保證零件到達圖紙規定方面是穩定而可靠的，并在生產率和加工成本方面是最經濟合理的。要考慮被加工材料的性質。例如，淬火鋼用磨削的措施加工；而有色金屬則磨削困難，一般采用金剛鏜或高速精密車削的措施進行精加工；還要考慮生產大綱，即考慮生產率和經濟性問題。在選擇加工措施時，首先根據零件重要表面的技術規定和工廠詳細條件，先選定它的最終工序措施，然后在逐一選定該表各有關工序的加工措施。總結：具有一定技術規定的加工表面，一般都不是只通過一次加工就能到達圖紙規定的，對于精密零件的重要表面，往往要通過多次加工才能逐漸到達。2）機床設備與工藝裝備的選擇（1）所選機床設備的尺寸規格應與工件的形體尺寸相適應。（2）精度等級應與本工序加工規定相適應。（3）電機功率應與本工序加工所需功率相適應。（4）機床設備的自動化程度和生產效率應與工件生產類型相適應。（5）工藝裝備的選擇獎直接影響工件的加工精度、生產效率和制導致本，應根據不一樣狀況合適選擇。A、在中小批量生產條件下，應首先考慮選用通用工藝裝備（包括夾具、刀具、量具和輔具）；B、在大批量生產中，可根據加工規定設計制造專用工藝裝備。機床設備和工藝裝備的選擇不僅要考慮設備投資的目前效益，還要考慮產品改型及轉產懂得也許性，應使其具有足夠的柔性。該齒輪軸的機械加工工藝有兩種方案：方案一模鍛正火車端面，打中心孔粗車各外圓調制處理修研中心孔精車外圓銑鍵槽滾齒修研中心孔剃齒表面淬火磨外圓去毛刺檢查入庫方案二模鍛正火車端面、打中心孔粗車各外圓調質處理修研中心孔精車外圓銑鍵槽粗滾齒精滾齒修研中心孔表面淬火磨外圓去毛刺檢查入庫比較兩種方案的不一樣，重要在于齒輪的加工工序的不一樣。通過比較可知方案一比很好。由于方案二只采用滾齒要到達零件圖上所規定的精度需要采用高精度的滾刀和高精度的滾機。而方案一采用剃齒來到達零件圖上的精度規定，對一般工廠來說比較適合，采用方案一作為加工方案。4.7加工階段的劃分根據零件的技術規定劃分加工階段（1）粗加工階段在此階段重要是盡量切除大部分余量，重要考慮生產率。（2）半精加工階段在此階段重要是為了重要表面的精加工作準備，并完畢次要表面的終加工（鉆孔、攻絲、銑鍵槽等）。精加工階段在此階段重要是為了保證各重要表面到達圖紙規定，重要任務是保證加工質量。將零件的加工過程劃分為加工階段的重要目的是：（1）保證零件加工質量（由于工件有應力變形、熱變形和受力變形，精度、表面質量只能逐漸提高）（2）有助于及早發現毛坯缺陷并得到及時處理。（3）有助于合理運用機床設備。4.8工序的劃分在制定工藝過程中，為便于組織生產、安排計劃和均衡機床負荷，常將工藝過程劃分為若干個工序。劃分工序時有兩個不一樣的原則：即工序的集中和工序的分散。工序集中原則：按工序集中原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內容盡量多些，將許多工序構成一種集中工序。最大程度的工序集中，就是在一種工序內完畢工件所有表面的加工。工序分散原則：按工序分散原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內容盡量少些。最大程度的工序分散就是每個工序只包括一種簡樸工步。4.9工序次序的安排機械加工工序的安排原則（1）先基準面后其他表面先把基準面加工出來，再以基準面定位來加工其他表面，以保證加工質量。先粗加工后精加工如重要表面是指裝配表面、工作表面，次要表面是指鍵槽、鍵連接用的光孔等。先加工平面后加工孔平面輪廓尺寸較大，平面定位安裝穩定，一般均以平面定位來加工孔。2）熱處理工序及表面處理工序的安排根據熱處理的目的，安排熱處理在加工過程中的位置。（1）退火：將鋼加熱到一定的溫度，保溫一段時間，隨即由爐中緩慢冷卻的一種熱處理工序。其作用是：消除內應力，提高強度和韌性，減少硬度，改善切削加工性。應用：高碳鋼采用退火，以減少硬度；放在粗加工前，毛坯制造出來后來。正火：將鋼加熱到一定溫度，保溫一段時間后從爐中取出，在空氣中冷卻的一種熱處理工序。注：加熱到的一定的溫度，其與鋼的含C量有關，一般低于固相線200度左右。其作用是：提高鋼的強度和硬度，使工件具有合適的硬度，改善切削加工性。回火：將淬火后的鋼加熱到一定的溫度，保溫一段時間，然后置于空氣或水中冷卻的一種熱處理的措施。其作用是：穩定組織、消除內應力、減少脆性。調質處理：淬火后再高溫回火。其作用：是獲得細致均勻的組織，提高零件的綜合機械性能。應用：安排在粗加工后，半精加工前。常用于中碳鋼和合金鋼。淬火：將鋼加熱到一定溫度，保溫一段時間，然后在冷卻介質中迅速冷卻，以獲得高硬度組織的一種熱處理工藝。其作用是：提高工件的硬度。應用：一般安排在磨削前。滲碳處理：提高工件表面的硬度和耐磨性，可安排在半精加工之前或之后進行。3）檢查工序的安排為保證零件制造質量，防止產生廢品，在下列場所安排檢查工序：粗加工所有結束之后送往外車間加工的前后工時較長和重要工序的前后最終加工之后。第五章設備與工裝選擇5.1設備選擇5.1.1.齒輪軸的加工精度規定不是很高，回轉面加工選擇一般機床CA6140選擇CA6140的原因：由于CA6140機床剛性好，抗振性能好，可進行高速強力切削和重載荷切削；機床操縱手柄集中，安排合理，溜板箱有迅速移動機構，進給操縱較直觀，操作以便，可減輕勞動強度；機床具有高速細進給量，加工精度高，表面粗糙度小(公差等級能到達IT6一IT7，表面粗糙度可達Ral．25)：機床溜板刻度盤有照明裝置，尾座有夾緊機構，操作以便等等。機床選用比較以便，完全在經濟、合理的基礎上，滿足本設計齒輪軸的加工精度等級7級的規定。產品型號CA6140床身回轉直徑400mm刀架上回轉直徑210mm馬鞍內回轉直徑×有效長度——最大工件長度/最大車削長度750/650mm1000/900mm1500/1400mm/1900mm主軸中心至床身平面導軌距離205mm主軸孔徑/主軸孔前端錐度Φ52/1:20主軸轉速級數24/12主軸轉速范圍50Hz：11—1600r/min60Hz：13.2—1920r/min50Hz：14—1580r/min60Hz：20.4—1896r/min縱向進給量范圍（64種）原則進給：0.08—1.59mm/r小進給：0.028—0.054mm/r加大進給：1.71—6.33mm/r橫向進給量范圍（64種）原則進給：0.04—0.79mm/r小進給：0.014—0.027mm/r加大進給：0.86—3.16mm/r刀架縱/橫向的快移速度縱向：4m/min橫向：2m/min加工螺紋范圍公制螺紋44種:1—192mm英制螺紋21種：2—24牙/寸徑節螺紋37種：1—96上/下刀架最大行程140mm/320mm刀架轉盤回轉角度±90o主軸中心線至刀距離具支承26mm刀桿截面尺寸25mm×25mm尾座主軸直徑×行程及主軸孔錐度75mm×150mm模式圓錐5號絲杠螺距12mm主電機功率7.5kw主機凈重kg（約）750mm1000mm20801500mm2230mm2580主機輪廓尺寸（長×寬×高）750mm2418×1000×12671000mm2668×1000×12671500mm3168×1000×1267mm3668×1000×12675.1.2.有兩個鍵槽要用銑床X6132主軸孔錐度7:24ISO50主軸中心線至床身垂直導軌的距離（mm）30—350主軸中心線至懸梁的距離（mm）155主軸孔徑（mm）29工作臺最大回轉角度±45o主軸轉速范圍（rpm）30—1500（18級）工作臺面尺寸（mm）1325×320工作臺行程縱向/橫向/垂向（mm）700（680）255（240）320（300）工作臺進給范圍縱向/橫向/垂向（mm）18級23.5—118023.5—11808—394工作臺迅速移動速度縱向/橫向/垂向（mm）2300/2300/770工作臺“T”型槽槽數/寬度/間距（mm）3/18/70主電動機功率（kw）7.5進給電動機功率（kw）1.5機床外形尺寸（長×寬×高）（mm）2294×1770×1665機床凈重（kg）3200/